CN110318005B - 一种高磁感取向硅钢及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高磁感取向硅钢，其化学元素质量百分比为：C:0.035～0.120％，Si:2.5～4.5％，Mn:0.05～0.20％，P:0.005～0.05％，S:0.005～0.012％，Als:0.015～0.035％，Bi:0.002％～0.1％，N:0.003～0.010％,Cr:0.05～0.30％，Sn:0.03～0.30％，Cu:0.01～0.50％，余量为Fe和不可避免的杂质。本发明还公开了一种上述高磁感取向硅钢的制造方法，包括步骤：(1)冶炼和铸造；(2)铸坯加热；(3)热轧：开轧温度≤1200℃，终轧温度≥900℃，轧后进行层流冷却，卷取温度≤650℃；(4)常化退火：以5～10℃/s的速度升温到1100～1120℃，保温时间≤60s，然后在≤15s的时间内冷却到930～960℃，保温120～250s，再进行水淬，水淬的冷却速度为10～100℃/s；(5)冷轧；(6)脱碳退火与渗氮处理；(7)涂覆MgO涂层并干燥退火，然后高温退火；(8)涂敷绝缘涂层，并经热拉伸平整退火得到所述高磁感取向硅钢卷。

Description

一种高磁感取向硅钢及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种取向硅钢及其制造方法，尤其涉及一种高磁感取向硅钢及其制造方法。
背景技术
传统的高磁感取向硅钢的工艺生产主要有两种：高温工艺和低温工艺。传统的高温工艺以MnS+AIN为抑制剂，采用常化+一次冷轧工艺生产。这种生产工艺的特点是热轧过程中需要高达1400℃的板坯加热温度，以便钢板中的MnS和AlN充分固溶，在随后常化过程中以细小弥散的第二相质点析出，从而作为一次晶粒生长的抑制剂，促使高温退火二次再结晶过程形成尺寸较大的高斯晶粒，以获得取向度高、铁损低的高磁感取向硅钢产品。但是高温板坯加热具有成材率低，炉底积渣严重，产量低，能源消耗大，炉子寿命短，制造成本高，产品表面缺陷多，磁性能不稳定的缺点。传统的低温工艺，可以将板坯加热温度降低至1150℃，在炼钢时只添加微量Al元素，在脱碳退火后进行渗氮处理。该工艺主要特点在于脱碳退火过程中低温加热时，由于粗大的硫化物和氮化物无法固溶，使得抑制剂不能在热轧和常化中形成，而是在脱碳退火之后在可氮化的气氛中形成抑制剂AlN。但是低温工艺中，由于AlN在脱碳退火的加热阶段不能完全固溶，导致抑制剂的数量不足，不能充分发生二次再结晶，为此，需要寻找强化抑制剂作用的方法，以便提高取向硅钢的磁性能。
现有技术中，大部分研究集中于在高温工艺条件下获得优异磁性能的取向硅钢，少量涉及低温工艺条件获得良好磁性能的取向硅钢，且均尚未形成成熟的工艺技术。
鉴于此，期望获得一种高磁感取向硅钢，其成分设计可以强化抑制剂作用，使最终成品具有较高的磁感和稳定的磁性能，并且其制造方法可以拓宽常化退火、脱碳退火的工艺窗口。
发明内容
本发明的目的之一在于提供一种高磁感取向硅钢，该取向硅钢具有较高的磁感和稳定的磁性能。
为了实现上述目的，本发明提出了一种高磁感取向硅钢，其化学元素质量百分比为：
C:0.035～0.120％，Si:2.5～4.5％，Mn:0.05～0.20％，P:0.005～0.05％，S:0.005～0.012％，Als:0.015～0.035％，Bi:0.002％～0.1％，N:0.003～0.010％，Cr:0.05～0.30％，Sn:0.03～0.30％，Cu:0.01～0.50％，余量为Fe和不可避免的杂质。
本发明所述的高磁感取向硅钢中的各化学元素的设计原理为：
C：C主要作用是在热轧过程中，使钢中含有20％～30％γ相，通过
Figure BDA0001616247840000021
Figure BDA0001616247840000022
相变细化热轧板组织，并使热轧板组织沿板厚方向呈现出特定的组织梯度，即板中心由于含C量高，晶粒组织细小；板表面附近，由于脱碳作用，C含量少，铁素体晶粒粗大，易于沿轧向形成粗大并且位向准确的高斯晶粒。本发明将高磁感取向硅钢中的C含量限定在0.035％～0.120％范围内。
Si：本案发明人通过研究发现每提高0.1％Si含量，钢的铁损P17/50就下降0.019W/kg。但是Si含量过高，会导致γ相含量急剧减少、材料加工困难、热轧板组织粗大，使析出的抑制剂粗大且数量减少，抑制剂的抑制力降低，从而导致初次再结晶晶粒粗大，初次再结晶组织中(110)极密度减小，二次再结晶困难。此外Si含量过高，还会导致常化后析出的碳化物粒子粗大，影响冷轧时效和脱碳退火。因此，本发明将高磁感取向硅钢中的Si含量控制在2.5％～4.5％。
Mn：Mn的主要作用一方面是防止热轧板热脆，Mn可以与S形成MnS析出物，使初次再结晶晶粒细小均匀，促进二次再结晶发展；另一方面，Mn可扩大γ相区，减少C含量，减轻后工序脱碳的负担。但Mn含量过高时，会造成后工序出现γ相，干扰二次再结晶过程。因此，本发明将高磁感取向硅钢中的Mn含量控制在0.05～0.20％。
P：P可促进初次再结晶细小均匀，同时提高初次晶粒中{111}织构的组分，完善二次再结晶。但P含量过高时会使钢脆化，因此，本发明将高磁感取向硅钢中的P含量控制在0.005～0.05％。
S：本案发明人通过研究发现，当S<0.005％时，不仅炼钢困难，还会影响磁性，这是因为AlN与(Cu,Mn)S之间存在一定的位向关系：(2110)AlN//(110)(Cu,Mn)S，S含量过高或过低都会影响AlN析出形态。当S>0.012％时，二次再结晶不完善，易出现线晶。因此，本发明将高磁感取向硅钢中的S含量控制在0.005～0.012％。
Als(酸溶铝)和N：AlN是取向硅钢中的主要抑制剂，为了保证钢的磁性，本发明将高磁感取向硅钢中的Als含量限定在0.015～0.035％，将N含量限定在0.003～0.010％。
Bi：Bi是低熔点金属元素，该元素沿晶界偏聚，多与热板坯中析出的AlN、MnS复合析出，在钢中呈弥散的气泡状或液态状分布，使得热轧板坯中细小、弥散的夹杂物数量增加，从而抑制初次晶粒长大的作用增强，使得成品的二次再结晶晶粒尺寸增大，从而有利于磁性能的稳定及提高。此外，随着Bi含量的增加，脱碳退火板加热时对晶粒长大的抑制作用增强，使发生二次再结晶的开始温度提高，即只有那些位向更准确的高斯晶核才能得以长大并获得尺寸效应来吞并其他位向的晶粒，从而保证最终获得的钢板具有更好的磁性。同时，随着Bi含量的增加，二次晶粒数量减少，二次晶粒尺寸增大，从而可以提高磁性。
此外，需要说明的是，本案发明人通过研究发现，在钢中添加微量Bi，可使后工序常化退火、脱碳退火工艺窗口放宽，使关键工艺对磁性的影响变得更不敏感，从而可提高常化后钢板韧性，使钢板更便于冷轧。此外，本案发明人通过研究还发现，在钢中添加Bi后，由于提高了抑制能力，可提高冷轧压下率，从而提高磁性。同时，还可以使脱碳温度放宽，使最终成品磁性能稳定，磁感高，从而有利于提高取向硅钢的成材率。因此，对于Bi元素的控制是非常重要的，当Bi含量小于0.002％时，对磁性改善无效果，当Bi含量大于0.1％时，会使底层性能变差。因此本发明将高磁感取向硅钢中的Bi含量限定在0.002％～0.1％。
Cr：加Cr可促进脱碳退火时的氧化，提高氧的附着量，改善底层质量，因此本发明将高磁感取向硅钢中的Cr含量控制在0.05～0.30％。
Sn：Sn是晶界偏聚元素，加Sn可加强抑制作用，防止高温退火过程中过早地脱N和增N，从而促使二次再结晶完善，提高磁性。但由于Sn占据晶界，阻碍了O的扩散，影响了底层嵌入式结构的形成，导致底层质量变差，因此需要通过添加Cr、Cu元素进行弥补。本发明将高磁感取向硅钢中的Sn含量控制在0.03～0.30％。
Cu：Cu可以增加γ相含量，可适当降低C含量，减轻后工序脱碳的负担。加入Cu之后，可以析出(Cu,Mn)xS或CuxS粒子，这是比MnS更细小弥散的粒子，因此可增强抑制力，提高成品的磁性。此外，加入Cu可以提高热轧板及脱碳退火后的(110)<001>位向晶粒，减少{100}<001>位向晶粒，促进二次再结晶，加入Cu还可以改善因加入Sn而导致的玻璃膜变坏的影响。但Cu含量过高，不但成本提高，而且会造成后工序出现γ相，干扰二次再结晶过程。因此，本发明将高磁感取向硅钢中的Cu含量控制在0.01～0.50％。
进一步地，在本发明所述的高磁感取向硅钢中，还含有0＜V≤0.0100％和0＜Ti≤0.0100％的至少其中之一。
上述技术方案中，V、Ti是强碳化物形成元素，其含量高时会影响脱碳退火过程，因此必须加以控制，本发明将高磁感取向硅钢中的V含量限定在0＜V≤0.0100％，将Ti含量限定在0＜Ti≤0.0100％。
更进一步地，在本发明所述的高磁感取向硅钢中，其磁感B8≥1.95T，铁损P17/50≤0.93W/kg。
进一步地，在本发明所述的高磁感取向硅钢中，其二次晶粒尺寸为28-32mm。
相应地，本发明的另一目的在于提供一种上述高磁感取向硅钢的制造方法，该制造方法通过合理的成分设计和优化的工艺设计，使制得的高磁感取向硅钢具有较高的磁感和稳定的磁性能。同时，该制造方法可以拓宽常化退火、脱碳退火的工艺窗口。
为了实现上述目的，本发明提出了一种高磁感取向硅钢的制造方法，包括步骤：
(1)冶炼和铸造；
(2)铸坯加热；
(3)热轧：控制开轧温度≤1200℃，终轧温度≥900℃，轧后进行层流冷却，控制卷取温度≤650℃，以使热轧板中析出细小弥散的夹杂物；
(4)常化退火：以5～10℃/s的速度升温到1100～1120℃，保温时间≤60s，然后在≤15s的时间内冷却到930～960℃，保温120～250s，再进行水淬，水淬的冷却速度为10～100℃/s；
(5)冷轧；
(6)脱碳退火与渗氮处理；
(7)涂覆MgO涂层并进行干燥退火，然后进行高温退火；
(8)涂敷绝缘涂层，并经热拉伸平整退火得到所述高磁感取向硅钢卷。
在上述制造方法中，在步骤(1)中，在一些实施方式中，可以采用转炉或者电炉进行冶炼，使钢水经过二次精炼和连铸后获得铸坯。在步骤(4)中，对热轧板进行常化退火，目的是为了析出细小的AlN抑制剂，使热轧板再结晶晶粒数量增多、织构分布更合理。在步骤(5)中，在一些实施方式中，冷轧过程可以包含中间退火。中间退火的具体工艺为现有技术中的常规工艺，此处不再赘述。在步骤(6)中，在一些实施方式中，在脱碳退火过程或者后段，进行渗氮处理。渗氮处理的目的在于形成有利夹杂物，渗氮完成后，渗入钢板表面的氮将扩散，并形成以(Al,Si)N为主的有利夹杂物，对一次晶粒的长大起抑制作用，并为发生二次再结晶作准备。在步骤(7)中，在一些实施方式中，可以采用罩式炉或者环形炉进行干燥退火和/或高温退火。
进一步地，在本发明所述的制造方法中，在所述步骤(1)中，控制钢水的过热度为5～25℃，浇铸速度为0.5～2.0m/min。
更进一步地，在本发明所述的制造方法中，在所述步骤(2)中，控制加热温度为1130～1330℃，加热时间为150～600min。
在本发明所述的制造方法中，在步骤(2)中，控制加热温度为1130～1330℃，加热时间为150～600min。这是因为：一方面，为了确保热加工的稳定性，使浇铸过程中形成的析出物重新固溶于基体，铸坯加热温度不能太低；另一方面，为了防止磁性的劣化，防止氧化烧损以及边裂的发生，铸坯加热温度不能太高。加上本发明采用脱碳退火后段渗氮的方法形成抑制剂以及固溶温度较低的(Cu,Mn)S，因此，本发明控制加热温度为1130～1330℃，加热时间为150～600min。
进一步地，在本发明所述的制造方法中，在所述步骤(5)中，控制总压下率≥85％。
在本发明所述的制造方法中，在步骤(5)中，冷轧变形量与取向硅钢的抑制剂抑制能力之间存在匹配关系，只有强的抑制能力才能实现大压下冷轧。本发明由于添加了Bi元素使抑制能力增强，因此采用总压下率≥85％的大压下率冷轧，以便形成更多的{111}<112>形变带，形变带之间为高储能的(110)[001}亚晶组成的过渡带，这些(110)[001]亚晶在后续退火时聚集形成位向更准确的(110)[001]高斯晶核，从而可以提高磁性。
进一步地，在本发明所述的制造方法中，在所述步骤(6)中，进行两段式脱碳退火，其中在第一段控制脱碳退火温度为800～900℃，脱碳退火时间为80s～160s，脱碳退火气氛的分压比pH2O/pH2为0.4～0.75；其中在第二段控制脱碳退火温度为800～950℃，脱碳退火时间为40s～60s，脱碳退火气氛的分压比pH2O/pH2<0.4。
在本发明所述的制造方法中，在步骤(6)中进行两段式脱碳退火，可以保证脱碳充分，改善玻璃膜质量，保证二次再结晶稳定，使二次晶粒小，从而可以改善磁性，本发明采用的两段式脱碳退火工艺，能够协调解决脱碳效率、磁性和玻璃膜质量间的矛盾。
进一步地，在本发明所述的制造方法中，在所述步骤(6)中，渗氮处理的渗氮温度为750～900℃，渗氮时间为5～50s，渗氮气氛为NH3+H2+N2，其中，NH3的体积百分比为0.1～15％，渗氮量为50～250ppm。
进一步地，在本发明所述的制造方法中，在所述步骤(7)的干燥退火步骤中：在N2+H2的气氛中以10～50℃/h升温至550～650℃，保温一段时间以去除MgO中的结晶水；在高温退火步骤中：以15～20℃/h的速率升温至900～1100℃；然后以10～20℃/h的速率升温至1200±20℃，在100％的H2气氛中保温15～20h，然后以120～150℃/h的速度冷却至500～650℃。
在上述制造方法步骤(7)的高温退火步骤中，在一些实施方式中，将钢板冷却至500～650℃之后，然后在100％的N2气氛中进行炉冷。
本发明所述的高磁感取向硅钢及其制造方法与现有技术相比，具有以下有益效果：
(1)本发明所述的高磁感取向硅钢通过合理的成分设计，使热轧板中析出的细小弥散的夹杂物数量增加，从而强化抑制剂作用，提高了高磁感取向硅钢的磁性能，其磁感B8≥1.95T，铁损P17/50≤0.93W/kg。
(2)本发明所述的高磁感取向硅钢的制造方法相比于传统的制造方法，可以拓宽常化退火温度50～150℃，拓宽脱碳退火温度20～40℃，并且可提高冷轧压下率至85％以上。
附图说明
图1为本发明实施例2中的高磁感取向硅钢的热板坯中Bi析出物的形态及分布微观组织图。
图2为本发明实施例2中的高磁感取向硅钢的热板坯中Bi析出物的形态成分面扫描图。
图3为本发明实施例4中的高磁感取向硅钢的二次再结晶组织图。
具体实施方式
下面将结合附图说明和具体的实施例对本发明所述的高磁感取向硅钢及其制造方法做进一步的解释和说明，然而该解释和说明并不对本发明的技术方案构成不当限定。
实施例1-9和对比例1-6
表1-1和表1-2列出了实施例1-9和对比例1-6的高磁感取向硅钢中各化学元素的质量百分比。
表1-1.(wt％，余量为Fe和不可避免的杂质)
序号 C Si Mn S Cr Als N
实施例1 0.051 3.24 0.099 0.0087 0.15 0.0267 0.0086
实施例2 0.064 3.19 0.15 0.0070 0.20 0.028 0.008
实施例3 0.053 3.22 0.098 0.0079 0.11 0.027 0.0079
实施例4 0.052 3.22 0.11 0.0068 0.13 0.0294 0.0081
实施例5 0.083 3.45 0.098 0.009 0.25 0.029 0.009
实施例6 0.055 3.35 0.10 0.0093 0.11 0.0272 0.0087
实施例7 0.094 2.95 0.08 0.008 0.08 0.031 0.0075
实施例8 0.056 3.30 0.12 0.0065 0.095 0.033 0.0092
实施例9 0.051 3.17 0.11 0.0065 0.11 0.0269 0.0077
对比例1 0.062 3.20 0.11 0.0062 0.11 0.0268 0.0077
对比例2 0.053 3.27 0.13 0.0077 0.13 0.0269 0.0079
对比例3 0.055 3.28 0.089 0.0068 0.11 0.0275 0.0077
对比例4 0.060 3.20 0.11 0.0062 0.14 0.0268 0.0078
对比例5 0.054 3.17 0.13 0.0077 0.13 0.0269 0.0079
对比例6 0.055 3.22 0.092 0.0070 0.10 0.0275 0.0077
表1-2.(wt％，余量为Fe和不可避免的杂质)
序号 Sn Cu V Ti Bi P
实施例1 0.047 0.3 0.0006 0.0012 0.020 0.05
实施例2 0.067 0.01 0.0008 0.0021 0.025 0.026
实施例3 0.046 0.05 0.0012 0.0012 0.031 0.028
实施例4 0.047 0.15 0.0007 0.0012 0.044 0.045
实施例5 0.09 0.3 0.0009 0.0013 0.053 0.005
实施例6 0.05 0.25 0.0009 0.0012 0.062 0.025
实施例7 0.083 0.03 0.0012 0.0025 0.075 0.027
实施例8 0.055 0.20 0.0007 0.0028 0.083 0.038
实施例9 0.048 0.04 0.0012 0.0021 0.098 0.027
对比例1 0.049 0.05 0.002 0.0016 <u>0.0005</u> 0.027
对比例2 0.052 0.02 0.0007 0.0022 <u>0.0005</u> 0.026
对比例3 0.047 0.02 0.002 0.0024 <u>0.0005</u> 0.030
对比例4 0.049 0.04 0.003 0.0016 <u>0.0005</u> 0.015
对比例5 0.052 0.01 0.0009 0.0026 <u>0.0005</u> 0.043
对比例6 0.047 0.03 0.003 0.0023 <u>0.0005</u> 0.035
实施例1-9和对比例1-6中的高磁感取向硅钢采用下述步骤制得：
(1)冶炼和铸造：按照表1-1和表1-2中的各化学元素质量百分比进行配比，采用转炉或者电炉进行冶炼，使钢水经过二次精炼和连铸后获得铸坯，控制钢水的过热度为5～25℃，浇铸速度为0.5～2.0m/min；
(2)铸坯加热：控制加热温度为1130～1330℃，加热时间为150～600min；
(3)热轧：控制开轧温度≤1200℃，终轧温度≥900℃，轧后进行层流冷却，控制卷取温度≤650℃，得到2-4mm的热轧板；
(4)常化退火：以5～10℃/s的速度升温到1100～1120℃，保温时间≤60s，然后在≤15s的时间内冷却到930～960℃，保温120～250s，再进行水淬，水淬的冷却速度为30～100℃/s；
(5)冷轧：控制总压下率在85-92％，将钢板轧至成品板基板厚度；
(6)脱碳退火与渗氮处理：进行两段式脱碳退火，其中在第一段控制脱碳退火温度为800～900℃，脱碳退火时间为80s～160s，脱碳退火气氛分压比pH2O/pH2为0.4～0.75；其中在第二段控制脱碳退火温度为800～950℃，脱碳退火时间为40s～60s，脱碳退火气氛分压比pH2O/pH2<0.4。脱碳退火后进行渗氮处理，控制渗氮处理的渗氮温度为750～900℃，渗氮时间为5～50s，渗氮气氛为NH3+H2+N2，其中，NH3的体积百分比为0.1～15％，渗氮量为50～250ppm；
(7)涂覆MgO涂层，然后在罩式炉或者环形炉中进行干燥退火，然后进行高温退火。其中，在干燥退火步骤中：在N2+H2的气氛中以10～50℃/h升温至550～650℃，保温一段时间；在高温退火步骤中：以15～20℃/h的速率升温至900～1100℃；然后以10～20℃/h的速率升温至1200±20℃，在100％的H2气氛中保温15～20h，然后在100％的H2气氛中以120～150℃/h的速度将钢板冷却至500～650℃，然后在100％的N2气氛中进行炉冷；
(8)开卷后涂敷绝缘涂层，并经热拉伸平整退火得到成品高磁感取向硅钢卷。
表2-1、表2-2、表2-3、表2-4和表2-5列出了实施例1-9和对比例1-6的高磁感取向硅钢的制造方法的具体工艺参数。
表2-1.
Figure BDA0001616247840000091
表2-2.
Figure BDA0001616247840000092
Figure BDA0001616247840000101
表2-3.
Figure BDA0001616247840000102
表2-4.
Figure BDA0001616247840000103
Figure BDA0001616247840000111
表2-5.
Figure BDA0001616247840000112
对实施例1-9和对比例1-6的高磁感取向硅钢进行了磁性能测试，铁损P17/50和磁感B8的测试结果列于表3中。
表3.
Figure BDA0001616247840000113
Figure BDA0001616247840000121
从图1至图3可以看出，实施例2在炼钢过程中加入Bi低熔点(其熔点为271℃)金属，原子半径又比Fe大，极难溶于Fe中，其沿晶界偏聚，在钢中呈弥散的气泡状(如图1)或液态状(如图2)分布，且包裹AlN等析出物。实施例4由于Bi阻遏晶界移动、延缓抑制剂分解，从而抑制初次晶粒长大的作用增强，使发生二次再结晶的开始温度提高，即只有那些位向更准确的高斯晶核才能得以长大并获得尺寸效应来吞并其他位向的晶粒，因此成品的二次再结晶晶粒尺寸可以增大到28-32mm(如图3)，有利于磁性能的稳定及提高。
需要说明的是，本发明的保护范围中现有技术部分并不局限于本申请文件所给出的实施例，所有不与本发明的方案相矛盾的现有技术，包括但不局限于在先专利文献、在先公开出版物，在先公开使用等等，都可纳入本发明的保护范围。
此外，本案中各技术特征的组合方式并不限本案权利要求中所记载的组合方式或是具体实施例所记载的组合方式，本案记载的所有技术特征可以以任何方式进行自由组合或结合，除非相互之间产生矛盾。
还需要注意的是，以上所列举的实施例仅为本发明的具体实施例。显然本发明不局限于以上实施例，随之做出的类似变化或变形是本领域技术人员能从本发明公开的内容直接得出或者很容易便联想到的，均应属于本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种高磁感取向硅钢，其特征在于，其化学元素质量百分比为：
C:0.035～0.120％，Si:2.5～4.5％，Mn:0.05～0.20％，P:0.005～0.05％，S:0.005～0.012％，Als:0.015～0.035％，Bi:0.031％～0.1％，N:0.003～0.010％，Cr:0.05～0.30％，Sn:0.03～0.30％，Cu:0.01～0.50％，余量为Fe和不可避免的杂质；
其中所述高磁感取向硅钢的二次晶粒尺寸为28-32mm。
2.如权利要求1所述的高磁感取向硅钢，其特征在于，还含有0＜V≤0.0100％和0＜Ti≤0.0100％的至少其中之一。
3.如权利要求1所述的高磁感取向硅钢，其特征在于，其磁感B8≥1.95T，铁损P17/50≤0.93W/kg。
4.如权利要求1-3中任意一项所述的高磁感取向硅钢的制造方法，其包括步骤：
(1)冶炼和铸造；
(2)铸坯加热：控制加热温度为1130～1250℃，加热时间为150～600min；
(3)热轧：控制开轧温度≤1200℃，终轧温度≥900℃，轧后进行层流冷却，控制卷取温度≤650℃，以使热轧板中析出细小弥散的夹杂物；
(4)常化退火：以5～10℃/s的速度升温到1100～1120℃，保温时间≤60s，然后在≤15s的时间内冷却到930～960℃，保温120～250s，再进行水淬，水淬的冷却速度为10～100℃/s；
(5)冷轧；
(6)脱碳退火与渗氮处理；
(7)涂覆MgO涂层并进行干燥退火，然后进行高温退火；
(8)涂敷绝缘涂层，并经热拉伸平整退火得到所述高磁感取向硅钢卷。
5.如权利要求4所述的制造方法，其特征在于，在所述步骤(1)中，控制钢水的过热度为5～25℃，浇铸速度为0.5～2.0m/min。
6.如权利要求4所述的制造方法，其特征在于，在所述步骤(5)中，控制总压下率≥85％。
7.如权利要求4所述的制造方法，其特征在于，在所述步骤(6)中，进行两段式脱碳退火，其中在第一段控制脱碳退火温度为800～900℃，脱碳退火时间为80s～160s，脱碳退火气氛的分压比pH2O/pH2为0.4～0.75；其中在第二段控制脱碳退火温度为800～950℃，脱碳退火时间为40s～60s，脱碳退火气氛的分压比pH2O/pH2<0.4。
8.如权利要求4所述的制造方法，其特征在于，在所述步骤(6)中，渗氮处理的渗氮温度为750～900℃，渗氮时间为5～50s，渗氮气氛为NH3+H2+N2，其中，NH3的体积百分比为0.1～15％，渗氮量为50～250ppm。
9.如权利要求4所述的制造方法，其特征在于，在所述步骤(7)的干燥退火步骤中：在N2+H2的气氛中以10～50℃/h升温至550～650℃，保温一段时间以去除MgO中的结晶水；在高温退火步骤中：以15～20℃/h的速率升温至900～1100℃；然后以10～20℃/h的速率升温至1200±20℃，在100％的H2气氛中保温15～20h，然后以120～150℃/h的速度冷却至500～650℃。
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