CN110307192B - 加压油缸 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种加压油缸，包括：缸筒、在缸筒内往复活动的活塞杆以及套设在活塞杆并随活塞杆在缸筒内往复活动的活塞，活塞的两侧是相对密封的第一腔室和第二腔室。其中，活塞上设置有至少一条过油通道，过油通道连通第一腔室和第二腔室，任一过油通道内设置有减压装置，减压装置用于控制过油通道的通断。本发明提供的加压油缸通过在缸筒内设置过油通道实现活塞两端的压力互通，在一端压力骤增时，可以将压力释放到另一端，从而减少对缸体的压力冲击，通过设置在过油通道内的减压装置，来控制过油通道的通断，做到自动及时地释放缸筒内压力骤增一端的压力，从而对油缸提供迅速有效保护，以起到延长加压油缸使用寿命的效果。

Description

加压油缸

技术领域

本发明涉及工程机械领域，具体而言，涉及一种加压油缸。

背景技术

目前，加压油缸在工作中，不可避免会产生很大的晃动或振动，晃动或振动作用在油缸上，会对油缸造成不同程度的破坏，比如缸筒变形、活塞杆弯曲等，因而影响油缸的使用寿命。现有技术中，通常使用外部固定的方式来保持油缸的稳定，以减小振动对油缸的影响；或者是通过外设减压装置将局部的压力导出，使得局部压力减小，以达到保护缸筒的目的。但以上这两种方式，存在以下缺陷：

加压油缸在工作时，油缸内的液压油会对缸体内部产生剧烈的冲击压力对加压油缸造成破坏。由于晃动频率通常是高频率的，冲击压力大部分都在短时内在油缸内部形成，这样，冲击压力往往未达到油缸外部时就已经停止，处于加压油缸外部的固定件或是减压装置无法做到及时释放油缸内部的压力，位于油缸内部的冲击力仍然会对油缸造成一定程度的破坏。因而，对加压油缸在工作时提供的保护是有限的，无法显著提高加压油缸的工作稳定性以及延长加压油缸的使用寿命。

发明内容

为了解决上述技术问题至少之一，本发明的一个目的在于提供一种加压油缸。

为实现上述目的，本发明第一方面的实施例提供了一种加压油缸，包括：缸筒，包括缸体和与缸体相连接的缸底；活塞杆，包括第一端部和第二端部，所述第二端部插装在所述缸筒内，沿着所述缸筒往复活动；活塞，位于所述缸筒内，并套设在所述第二端部上，随所述第二端部在所述缸筒内往复活动；其中，所述缸底、所述第二端部、所述缸体及所述活塞朝向所述缸底的一端围设出第一腔室，所述活塞杆、所述缸体及所述活塞背离所述缸底的一端围设出第二腔室，所述活塞内设置有至少一个减压装置，所述减压装置连通所述第一腔室和所述第二腔室，用于控制所述第一腔室和所述第二腔室之间的通断。

具体而言，加压油缸在工作时，活塞杆在缸筒内往复运动，活塞杆上套设有活塞，所述活塞套设在活塞杆的第一端部上，活塞起到密封的作用，两端是相对密封的第一腔室和第二腔室。当活塞杆在向缸底方向运动时，活塞同样向缸底方向运动，压缩第一腔室的空间，由于第一腔室为相对密闭的空间，腔室内的压力会变大，同时第一腔室内的液压油会在活塞的推动下，对位于第一腔室一端的缸底和缸体产生冲击，冲击产生的压力在达到一定程度时会使缸筒胀大变形，进而对破坏缸筒。本发明相较于现有技术，通过将减压装置设置在活塞上，以控制第一腔室和所述第二腔室之间的连通，在第一腔室和第二腔室中一个的压力过大时，可将压力快速进行释放，比如当第一腔室内的压力大于第二腔室达到一定程度时，第一腔室内的液压油可在压力差的作用下流向第二腔室，进而缓解第一腔室内的压力。同样的，虽然第一腔室内的液压油也对位于第一腔室一端的缸底和缸体产生冲击，但由于第一腔室不再是密封结构，所产生的冲击压力也可以迅速通过减压装置释放到第二腔室，这样通过将压力大的腔室内的压力泄到压力小的腔室内，可以有效降低第一腔室一端的缸筒受冲击压力被破坏的可能性，以达到保护加压油缸的目的。相对于将减压装置设在缸筒外或是非活塞上的技术方案而言，将所述减压装置设置在活塞上，可以使减压装置对压力的骤然变化做到及时反应，在压力冲击油缸缸筒前及时释放第一腔室或第二腔室中压力高的一侧内的压力，从而对油缸提供迅速有效的保护，以起到延长加压油缸的使用寿命的效果。

通过减压装置的开启和闭合来控制第一腔室和所述第二腔室之间的通断，即不是常开或是常闭的。在活塞杆往复活动的过程中，第一腔室和第二腔室之间的压力差大于某一预定范围时，所述减压装置开启，完成第一腔室和所述第二腔室之间的连通动作，使得压力大的腔室内的压力泄到压力小的腔室内；而当第一腔室和所述第二腔室之间的压力差小于减压装置的开启条件时，减压装置闭合，第一腔室和第二腔室处于隔断状态，二者之间相对密封不互通压力，在这种状态时，本领域人员可以理解，即使是第一腔室内或第二腔室内存在一定压力，缸筒完全可以承受，因而也不会对加压油缸产生破坏作用。

所述减压装置有助于缓解所述加压油缸的内部压力，使两侧腔室的压力平衡，进而当活塞上设置有多个减压装置时，缓解释放压力的过程可以更加迅速完成，以起到更好的保护作用，避免更高频率的冲击压力对加压油缸的破坏。另外，由于第一腔室或第二腔室内的压力可以被迅速缓解释放，从而减小了腔室内的压力对缸筒的冲击作用，进而可以相应降低对于缸筒厚度的设计要求，以达到节省成本的效果。

另外，本发明提供的上述技术方案中的加压油缸还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，所述减压装置包括平衡减压阀，所述平衡减压阀的进口端连通所述第一腔室和所述第二腔室中的一个，所述平衡减压阀的出口端连通所述第一腔室和所述第二腔室中的另一个；或所述减压装置包括过油通道和阀芯腔，所述过油通道的两端分别连通所述第一腔室和所述第二腔室，部分所述阀芯腔与所述过油通道相连通，所述阀芯腔内设置有活动的阀芯部件，所述阀芯部件通过在所述阀芯腔内往返滑动控制所述过油通道的通断，以控制所述第一腔室和所述第二腔室之间的通断。

所述减压装置可以是平衡减压阀，也可以是安装在所述活塞内具有减压功能的部件，当然减压装置也可以与所述活塞一体成型的。

对于所述减压装置包括平衡减压阀的方案，所述平衡减压阀可以实现活塞两端的压力互通，在一端压力骤增时，可以将压力释放到另一端，从而减少对缸体的压力冲击，通过设置在过油通道内的减压装置，来控制过油通道的通断，做到自动及时地释放缸筒内压力骤增一端的压力，从而对油缸提供迅速有效保护，以起到延长加压油缸使用寿命的效果。由于平衡减压阀比较常见，只要在活塞上开具相对应的通道，再在通道内安装减压阀即可，结构简单，安装方便。另外对于活塞的形式也没有限制，比如活塞可以是一个完整的整体，或者活塞也可以是对开式的，在活塞上开设出对应所述平衡减压阀的凹槽后，将平衡减压阀放入再将对开式活塞拼合密封在一起完成安装。这样，可以进一步简化平衡减压阀的安装过程。

对于所述减压装置包括过油通道和阀芯腔的技术方案，相对于完整的减压阀而言，在活塞内设置具有减压功能的部件，有利于降低成本，且结构简单，同时有利于进一步优化活塞的尺寸。在本方案中，过油通道连通所述第一腔室和所述第二腔室的过油通道，部分所述阀芯腔与所述过油通道相连通，在单向泄压过程中，液压油，从压力高的一侧流向压力低的一侧，既经过所述过油通道也经过了部分阀芯腔，可见所述第一腔室和所述第二腔室之间是通过所述过油通道和部分所述阀芯腔连通的。同时阀芯腔内设置有活动的阀芯部件，阀芯部件可以在阀芯腔内活动，在滑动到所述过油通道时，可以封堵住所述过油通道，起到将所述第一腔室和所述第二腔室隔断的效果。通过设置阀芯腔和阀芯部件将腔室和所述第二腔室隔断，可以起到更好的密封效果，同时给阀芯部件提供了安装空间，使安装更加方便，也给阀芯部件提供了更为灵活的作用空间，通过阀芯部件控制过油通道流截面的大小，还可以进一步控制液压油的流通速度，可以更大程度提升阀芯部件的通断效果，以满足不同工况的需求。

另一方面，过油通道和阀芯腔可以在活塞内具有不同的组合方式，以使过油通道产生更畅通的导通效果。比如所述过油通道在活塞上的开口方向、过油通道与阀芯腔的连通位置、过油通道和阀芯腔的形状尺寸等。由于均能使阀芯腔内的阀芯部件起到控制所述过油通道的作用，从而均能实现本发明的目的，且均没有脱离本发明的设计思想和宗旨，因而均应在本发明的保护范围内，在此不再一一赘述。可以理解的是，阀芯腔的直径可以过油通道的直径，以使阀芯部件的直径大于过油通道的直径，这样阀芯部件封堵的截面面积可以更大，起到更好的密封效果，进一步提高了阀芯部件的可靠性，在所述过油通道断开的情况下，防止出现所述第一腔室和所述第二腔室之间互通压力，导致发生加压油缸推力不足或工作速度下降的情况，从而影响液压油缸的工作效率。

在上述技术方案中，对于所述减压装置包括过油通道和阀芯腔的情况，所述阀芯部件包括塞体和与所述塞体相配合的弹性件，所述阀芯腔包括避让空间，所述塞体在所述阀芯腔内往复运动，其中，所述塞体在油压的作用下进入所述避让空间并压缩所述弹性件以导通所述第一腔室和所述第二腔室，并在所述弹性件的复位弹力作用下离开所述避让空间以隔断所述第一腔室和所述第二腔室。

本方案中，当所述第一腔室和所述第二腔室其中一个内部的压力大于另一个内部的压力时，在所述过油通道的两端形成压力差，液压油在压力差的作用下，从压力大的一侧向所述过油通道中压力小的一侧流动，以将所述活塞推开，使所述塞体离开阻断所述过油通道的位置，从而使所述第一腔室和所述第二腔室之间连通，使过油通道两端的压力平衡，压力差降低；所述塞体挤压所述弹性件，所述弹性件产生张力，当所述弹簧的张力大于压力差时，所述弹性件恢复原状，推动所述塞体向阻断所述过油通道的位置滑动，从而使所述第一腔室和所述第二腔室之间隔离。

具体而言，所述弹性件可以是弹簧，通过设置弹簧的弹性系数，可以控制压力的作用范围，当过油通道两端的压力差小于弹簧压缩的预定值时，弹簧不产生变形，第一腔室和第二腔室之间不导通，不进行泄压。塞体在常态下，是设置在阀芯腔内的过油空间内，封堵在过油通道中，使得过油通道处于断开状态，第一腔室和第二腔室相互隔离。当所述第一腔室和所述第二腔室其中一个内部的压力大于另一个内部的压力时，比如当第一腔室内的压力大于第二腔室内的压力时，过油通道两端的压力差，将会作用在塞体上，再通过塞体挤压弹簧，当给予塞体的压力大于弹簧压缩的预定值时，弹簧被压缩，进而使所述塞体进入避让空间内，塞体也过油通道中移开，使所述过油通道处于导通的状态。过油通道导通后，第一腔室和第二腔室之间开始泄压动作，使这两个腔体内的压力趋于平衡，压力差降低，当压力差降低到小于弹簧压缩的预定值时，不足以使弹簧产生压缩变形，弹簧恢复原状，通过弹簧的张力作用将塞体由避让空间内推出，回到过油通道中以隔断所述第一腔室和所述第二腔室，完成泄压过程。

通过将阀芯部件设置为塞体和与塞体相配合的弹性件，实现过油通道导通和闭合两个状态间的切换，结构简单且安装方便，有利于降低成本，同时进一步降低了操作难度，有利于简化控制程序。当然，弹性件也可以簧片，波纹管等可受力后变形，不受力后恢复原状的部件。可以理解的是，弹性件位于所述避让空间内，可以避免对于过油空间的干扰，有利于提高阀芯部件的稳定性。

本方案中，阀芯部件还可以包括止挡件，所述止挡件设置在阀芯腔的避让空间中远离所述塞体的一端，用于防止所述弹性件脱离所述阀芯腔。通过设置止挡件可以使得弹簧在受力时不易脱离原有预定位置，进一步提高阀芯部件的工作稳定性。另外，所述止挡件可以是空心螺堵也可以是盲堵，当为盲堵时，可以提高阀芯部件的密封性能，进而进一步提高了阀芯部件的可靠性。在所述过油通道断开的情况下，防止出现第一腔室和第二腔室道之间互通压力，导致发生加压油缸推力不足或工作速度下降的情况，从而影响液压油缸的工作效率。

本方案中，所述塞体上还可以设有与所述阀芯腔同轴的环状凹槽，所述环状凹槽内设置有塞体密封圈，所述塞体密封圈的外侧与所述阀芯腔密封配合。通过设置塞体密封圈可以进一步提高阀芯部件的密封性能，从而进一步提高阀芯部件的使用可靠性。另外，通过设置有环状凹槽，可以起到对塞体密封圈的限位作用，使塞体密封圈的安装更加方便，同时在塞体在避让空间和过油空间之间往复运动的过程中，可以防止塞体密封圈的位移或脱落，进一步提高阀芯部件的使用可靠性。

在上述技术方案中，所述减压装置的数量为两个，其中一个所述减压装置的进口端连接所述第一腔室，出口端连接所述第二腔室，另一个所述减压装置的进口端连接所述第二腔室，出口端连接所述第一腔室，以使每个所述减压装置能够进行单向泄压，两个所述减压装置能够进行双向泄压。

所述减压装置的数量为两个，两个所述减压装置反向布置。

对于所述减压装置包括平衡减压阀的情况，其中一个所述平衡减压阀的进口端连通所述第一腔室，出口端连通所述第二腔室；其中另一个所述平衡减压阀的进口端连通所述第二腔室，出口端连通所述第一腔室。

对于所述减压装置包括过油通道和阀芯腔的情况，其中一个过油通道和阀芯腔内阀芯部件用于控制由所述第一腔室指向所述第二腔室的单向导通或断开；另一个过油通道和阀芯腔内阀芯部件用于控制由所述第二腔室指向所述第一腔室的单向导通或断开。

当只设置有一个减压装置时，所述减压装置可以是单向导通也可以是双向导通。如果是单向导通的话，液压油的流向只能有一个，比如从第二腔室流向第一腔室，这样在当所述第一腔室内的压力大于所述第二腔室时，无法对所述第一腔室完成泄压动作。如果是双向导通的话，所述减压装置则需要控制所述第一腔室和所述第二腔室之间的反复通断，即该减压装置既要控制第一腔室指向所述第二腔室单向导通或断开，还要控制第二腔室指向所述第一腔室单向导通或断开，在第一腔室向第二腔室泄压与第二腔室向第一腔室泄压两个过程中反复切换。虽然控制过程比较麻烦，但双向导通的平衡减压阀同样可以实现本发明的目的，应在本发明的保护范围内。

本方案通过设置两个反向的减压装置将这两种单向导通状态区分开，既可以降低设计难度，使结构更加简单，又降低了操作难度，有利于简化控制程序。同时，两个方向上的泄压过程互不干扰，使液压油的流动更加顺畅，进而进一步提高减压效果。可以理解的是，所述过油通道的数量也可以为三条、四条或是更多，但应该包括至少一条由第一腔室内单方向通向第二腔室的过油通道，或至少一条由第二腔室内单方向通向第一腔室的过油通道。设置两个减压装置意味着可以分别控制不同方向的通断。对于加压油缸的振动频率高，冲击压力在短时形成的情况，可以做到及时反应，在更短的时间里，将压力释放，以达到更迅速的减压效果，进一步降低加压油缸受冲击压力破坏的可能性。本领域技术人员可以理解的是，当所述第一过油通道导通时，所述第二过油通道是断开的；当所述第二过油通道导通时，所述第一过油通道是断开的，所以不可能存在两个过油通道同时导通的情况，但可以存在两个过油通道同时断开的情况。

在上述任一技术方案中，所述的加压油缸，还包括：密封件和至少一个活塞支撑环，所述密封件套设在所述活塞的外侧壁上，并与所述缸体的内侧壁密封配合，所述活塞支撑环设置在所述活塞与所述缸体的内侧壁之间。

活塞的外侧壁上设置有环形凹槽，将所述密封件嵌入环形凹槽中，密封件的外表面与所述缸体的内侧壁密封连接，提高第一腔室和第二腔室之间的密封性能。另外，活塞的外侧壁上设置有凹槽，用于安装活塞支撑环，保证活塞在高压情况下仍能正常工作，进一步提高活塞的工作可靠性。进一步地，所述活塞支撑环的数量可以为两个，分别位于所述密封件的两侧，可以防止活塞杆在油缸内往复活动时，密封件被挤出，导致密封出现问题，活塞两端的压力互通，导致发生加压油缸推力不足或工作速度下降的情况，从而影响液压油缸的工作效率。通过设置活塞支撑环可以进一步提高活塞的密封可靠性。其中，所述密封件可以为ZP密封件，ZP密封件相比于其它密封件而言，滑动面是采用夹布进行增强，使得即使在长时间的高压静止状态，密封件和缸筒之间也存在足够的润滑，这样降低了摩擦力和启动摩擦力，减小了密封件表面的磨损，可以延长密封件的使用寿命。

在上述任一技术方案中，所述加压油缸还包括：转动连接头和缓冲件；其中，所述缸底的外侧壁上设置有用于容纳所述转动连接头的至少一部分的连接头凹槽，所述转动连接头与缸底活动连接，所述缓冲件套设在所述转动连接头上。

在缸筒的外部设置有转动连接头，转动连接头包括转动部和连接部，在缸底的外侧壁上远离活塞杆的一端设置有连接头凹槽，连接头凹槽的形状对应所述转动连接头转动部的形状，转动连接头转动部的一部分或者全部安装在所述连接头凹槽内，并可以在连接头凹槽内转动。在连接部上套设有缓冲件，所述缓冲件可以与缸底接触，也可以与缸底间隙配合，即当加压油缸晃动时，转动连接头与缓冲件一起甩动冲击加压油缸尾部(包括缸底)，冲击时转动连接头随之摆动，并与缓冲件接触，加压油缸在晃动中将大部分冲击力传导到转动连接头上，再通过转动连接头与缓冲件配合，缓冲件起到吸收加压油缸冲击力的作用，减缓晃动对缸筒的冲击，从而保护缸筒不会弯曲变形。另一方面，所述将缓冲件套接在转动连接头上也可以保护转动连接头在缸筒的晃动或振动中不被撞断或产生变形，有利于转动连接头的长期使用。

可选地，所述转动连接头是球形头，由于球形头可以360度转动，可以缓解缸底外侧各方向的冲击力，可以起到全方位的保护作用。所述缓冲件可以由具有弹性的材料制成，例如缓冲件为弹性圈，所述弹性圈为橡胶圈，所述橡胶圈的邵氏硬度在50度至70度的范围内，可以具有更好的弹性作用，进一步吸收加压油缸上的冲击力，消除加压油缸晃动冲击造成的油缸尾部断裂，缸筒弯曲等故障现象。可选地，在所述缓冲件和所述缸底之间设置有安装板，通过紧固件安装在所述缸底上，安装板可以由硬质材料制成，以对缓冲件提供足够的支撑，起到缓冲振动和冲击的作用，同时安装板可以对转动连接头起到限位所用，防止在油缸晃动的过程中，所述转动连接头脱离连接头凹槽。这样，通过设置安装板，也可以提高所述转动连接头的工作稳定性。

在上述任一技术方案中，所述加压油缸还包括：至少一个油口座，设置在所述缸筒的外侧壁上，所述油口座包括油口，所述油口贯通所述油口座，并与所述第一腔室或所述第二腔室连通；油管，所述油管的一端与所述油口座相连接，并连通所述油口；夹持件，设置在所述缸筒的外侧壁上，用于夹持所述油管；其中，所述加压油缸还包括减震垫，设置在所述夹持件和所述油管之间，至少包裹所述油管上被所述夹持件所夹持的部分；和/或过滤件，设置在所述油口内，用于过滤流入流出所述加压油缸的液压油，所述过滤件包括至少一个固定件和设置在所述固定件上的至少一个过滤网，所述过滤网连接在所述固定件上。

加压油缸在所述缸体的外侧壁上设置有油口座，其中，可以是一个油口座对应所述第一腔室，或者一个油口座对应所述第二腔室，或者两个油口座分别对应第一腔室和第二腔室，油口座中空，设置有油口，油口的一端与油管连通，另一端连通所对应的腔室，并通过油口，由油管将液压油输入第一腔室或第二腔室，也可以是第一腔室或第二腔室中的液压油通过油口输出到油管中。当油缸晃动及振动时，夹持件，设置在所述缸筒的外侧壁上，用于夹持所述油管，未增加减震垫的夹持件会与油管不断的振动摩擦，导致油管的外壁磨损，时间一长油管就会从夹持件处开裂漏油，本技术方案通过增加减震垫，将减震垫设置在所述夹持件和油管被夹持的部分之间，至少包裹所述油管上被夹持的部分，可以减少夹持件与油管之间的摩擦，从而提高油管的使用寿命。另外，通过减震垫可以有效降低油管的振幅频率，在缸筒晃动时，缸筒的冲击力会通过油口座和夹持件传递到有油管上，对油管产生冲击，减震垫可以起到缓冲作用，吸收冲击里，起到保护油管的作用，进一步解决油管开裂的问题。

可选地，所述夹持件包括：至少一个管夹座，与所述缸筒固定连接；管夹，设置在所述管夹座上，用以夹持所述油管。在安装油管的过程中，先将油管设置在管夹座上，通过管夹座可以对油管起到限位作用。之后管夹与管夹座相配合，将油管的一部分固定在管夹与管夹座扣合在一起形成的环状空间中。另外，通过减震垫包裹住油管的这一部分，可以减小油管与管夹座之间、油管与管夹之间的摩擦，减震垫可以是哑铃型的，可以提供更全面的包裹效果；同时由于减震垫为软性材料，比如所述减震垫可以为橡胶垫，所述橡胶垫的邵氏硬度在63度至83度的范围内，可以进一步起到对油管更稳定的固定和减震作用。

另外，所述管夹座的数量为多个，沿所述缸体的长度方向设置，可以起到对油管更好的固定和支撑作用，通过设置多个管夹座，相当与将所述油管分成多个短管，相对于长管而言，短管可以相应减少油缸的冲击作用，从而使油管更加稳定，防震效果更好。任一两个相邻的所述管夹座间的距离相等，当然针对不同的使用场景，缸筒的晃动程度也是不同的，晃动程度大的话，可以使管夹座间的排列更加紧密些，比如，任一两个所述管夹座间的距离小于或等于1米；晃动程度小的话，也可以做相应调整。

可选地，在油口内设置有过滤件，所述过滤件的横截面与所述油口的横截面面积相同，使液压油通过所述油口时，均被所述过滤件所过滤。通过设置过滤件，减少液压油内的杂质，提升液压油的清洁度，可以有效防止液压油中的杂质堵塞在加压油缸的过油通道中或卡死过油通道中的减压装置，进而以保证油路的畅通，同时也可以防止处于加压油缸外部与油管连接的设备堵塞或卡死，影响其正常使用。这样通过设置过滤件，更大程度避免由于液压油的问题导致减压效果降低或其它设备故障的可能，从而进一步提高加压油缸的工作可靠性。另外，所述过滤件通过螺纹连接、卡接连接设置在所述油口内，可以起到更好的固定作用，使得过滤件的工作可靠性进一步提高。

其中，过滤件可以是包括至少一个固定件和设置在所述固定件上的至少一个过滤网的组合结构，所述过滤网连接在所述固定件上。比如，该组合结构可以是由空心螺堵与金属过滤网组成，螺堵通过外螺纹拧进油口中，金属过滤网设置在空心螺堵的通孔中，并拧进螺堵的内螺纹中固定连接，由于过滤网的材质为金属，硬度更高，抗冲击性更强且不易损坏，可以经受高压力冲击，有助于提高过滤件的工作稳定性并适应与加压油缸剧烈晃动的工作环境。可以理解的是，过滤网可以是钢丝过滤网，同样与之配合的固定件也可以是钢圈等，这样的抗冲击性更强，结构更加稳固。固定件可以通过螺纹连接、卡接或压盖式连接设置在所述油口内。

在上述任一技术方案中，所述的加压油缸，还包括：隔套，与所述活塞背离所述缸底的一端相连接，且套设在所述活塞杆上，与所述缸体间隙配合。

由于活塞杆在缸筒中往复运动，当活塞杆伸出缸筒时，加压油缸的整体长度加长，加压油缸的固定件之间的距离变长。在油缸晃动时，活塞杆的力臂增大，使得活塞杆收到的冲击力更大。为此，本方案在所述活塞背离所述缸底的一端上设置有隔套，并将所述隔套套设的活塞杆上。由于通过活塞对隔套起到限位作用，随活塞杆的伸出，隔套在缸筒内相对于缸体的长度方向水平位移，向远离缸底的一侧伸出。通过隔套加强活塞杆与活塞的连接长度，增强缸体对活塞杆的支撑长度，这样可以有效的提高活塞杆稳定性能，防止活塞杆因伸出过长而弯曲，从而提高活塞杆的使用寿命。另一方面，隔套设置在油缸内部，与缸体间隙配合，并未与所述油缸内侧壁滑动连接，因而不会产生异响。

在上述任一技术方案中，所述加压油缸还包括：铰轴，所述铰轴的一端与所述缸体远离所述缸底的一端相连接；导向套，套设在所述第一端部上，且局部插装在所述铰轴内，所述导向套远离所述缸底的一端与所述铰轴的另一端通过紧固件连接；支撑结构，设置在所述第一端部的外侧壁和所述导向套的内侧壁之间；第一密封结构，套设在所述第一端部的外侧壁上，并与所述导向套密封连接；其中，所述支撑结构包括金属支撑件和夹布支撑件，所述金属支撑件和夹布支撑件沿所述第一端部长度方向间隔设置，所述第一密封结构包括第一缓冲密封圈，所述第一缓冲密封圈设置在所述金属支撑件和夹布支撑件之间。

由于加压油缸晃动时，活塞杆在往复活动中，伸出缸体的部分会产生很大的偏载，往往活塞杆会产生拉伤、弯曲变形等一系列问题。为此，本方案提供了支撑结构，以稳定活塞杆伸出缸体的部分，减少活塞杆的晃动。通过在导向套内设置有金属支撑件与夹布支撑件组合，所述金属支撑件结构可以起到导向作用，防止缸筒与活塞杆磨损，以及异物进入支撑环内对缸体或密封圈造成磨损，同时由于金属支撑件，具有吸收振动的功能，并具有极好的耐磨性。同时在导向套沿第一端部至第二端部长度方向上，金属支撑件设置在第一缓冲密封圈的前端，安装位置朝向活塞杆密封的压力侧，这样，可以吸收高负荷下的冲击压力，隔绝高温流体，提高密封件的耐用性，同时可以减少由于活塞杆和导向套摩擦表面温度升高而引起的油膜失效，减少所述第一缓冲密封圈的磨损。另外，在第一缓冲密封圈的后端设置有加布支撑，加布支撑既具有支撑的作用，也可以在活塞杆的往复运动中，承受侧向负载，避免活塞杆与导线套的直接接触，以减小二者的磨损。同时，加布的表面设计有微小的凹陷，用于留存液体，提供润滑，这样进一步降低了摩擦力和启动摩擦力，以降低磨损，或是有利于提高活塞杆往复活动的速度。可以理解的是，金属支撑件和夹布支撑件分别位于第一缓冲密封圈的两侧，可以有效的防止第一缓冲密封圈在凹槽中被挤出，影响密封性能，因而有助于提高第一缓冲密封圈的密封可靠性。

可选地，所述金属支撑件的材料为PTFE+铜粉涂层，所述夹布支撑件为酚醛夹布，其中，金属支撑件的安装位置朝向活塞杆密封的压力侧，这样，由于PTFE(氟碳树脂)具有低摩擦、耐腐蚀、热稳定性等优点，特别是耐腐蚀性，比一般金属材料或是非金属材料优异，还有弹性和韧性，通过与铜粉涂层配合获得更高的承载能力，可以吸收更高高负荷下的冲击压力，进一步缓解冲击压力，同时降低活塞杆的密封阻力和活塞杆滑动中，密封件的发热问题。可以理解的是，导向套朝向活塞杆的内表面上设置有凹槽，用来限定金属支撑件、夹布支撑件以及第一缓冲密封圈的位置，且几个凹槽可以互换使用，安装方式简单方便。由于酚醛夹布具有较高的机械性能，可以提供更好的耐磨性和耐腐蚀性，可以达到使用寿命长，节省成本的效果。

另外，可选地，所述第一缓冲密封圈为HBY密封圈或HBTS密封圈。可以更好的缓解高负荷下的冲击压力，同时可以防止高温传导到，沿第一端部至第二端部长度方向上第一缓冲密封圈后端的其它密封圈上。同时相比于其它密封圈而言，在经压力轴向作用被挤压时，可随压力同比增大密封力，其中，可以通过和唇形密封圈组合，来消除高压、高速运行的振动、可以进一步提高密封***的可靠性，在内行程速度大于外行程速度时，具有良好的油膜回抽能力，使得保持润滑效果，减少磨损。

可以理解的是，本方案提供了金属支撑件与夹布支撑件的方案，当配合设置在活塞上的隔套结构时，对活塞杆的两端均提供了支撑，从而提升了活塞杆在伸出工作时的稳定性能，有效的降低了活塞杆拉伤、弯曲的故障。

在上述技术方案中，所述第一密封结构还包括活塞杆密封圈和防尘圈，所述第一缓冲密封圈、所述活塞杆密封圈和所述防尘圈沿着由所述活塞杆由所述第二端部指向所述第一端部的方向排布；和/或所述加压油缸还包括第二密封结构，所述第二密封结构套设在所述导向套和所述铰轴之间，所述第二密封结构包括第二缓冲密封圈和挡圈。

沿着由所述活塞杆由所述第二端部指向所述第一端部的方向，第一密封结构依次设置有第一缓冲密封圈、所述活塞杆密封圈和所述防尘圈排布。其中，活塞杆密封圈主要起密封作用，进一步提高第二腔室的密封效果，可选地，活塞杆密封圈为IUH密封圈，也可以是IDI密封圈、ISI密封圈、IUH密封圈、UPI密封圈或V99F等活塞杆密封圈中的一种或几种的组合；防尘圈用来防止外部颗粒进入油缸内部，以避免在活塞杆和导向套之间产生摩擦，造成磨损，可选地，挡圈为DKBZ3骨架防尘圈、DWI防尘圈、DKH防尘圈、LBH防尘圈等防尘圈中的一种。

另一方面，所述加压油缸还包括第二密封结构，所述第二密封结构套设在所述导向套和所述铰轴之间，所述第二密封结构包括第二缓冲密封圈和挡圈。在导向套和铰轴之间设置有第二缓冲密封圈，可以减缓第二腔室内压力对于导向套的冲击作用，同时提高导向套和铰轴之间的密封性，避免液压油的渗漏。其中，第二缓冲密封圈可以为高压缓冲K08-D密封件，K08-D密封件工作寿命长，更适用于摩擦低的环境中的密封作用，可以起到更好密封和缓冲效果，另外在K08-D密封件和导向套之间设置内密封圈，还选用不同内密封圈以适用于更宽的温度范围和工作介质，延长工作寿命，节省成本。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本发明一个实施例所述加压油缸的剖面结构示意图；

图2是本发明一个实施例所述加压油缸的结构示意图；

图3是图1中所示A部的放大结构示意图；

图4是图1中所示B部的放大结构示意图；

图5是图1中所示C部的放大结构示意图。

其中，图1至图5中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1缸筒；11缸体；101第一腔室；103第二腔室；13缸底；131连接头凹槽；133转动连接头；135安装板；137缓冲件；15铰轴；17导向套；171支撑结构；1711金属支撑件；1713夹布支撑件；173第一密封结构；1731第一缓冲密封圈；1733活塞杆密封圈；1735防尘圈；175第二密封结构；1751第二缓冲密封圈；1753挡圈；19油口座；191油口；193夹持件；1931管夹座；1933管夹；195减震垫；197过滤件；1971固定件；1973过滤网；3活塞杆；31第一端部；33第二端部；5活塞；501过油通道；503阀芯腔；5033避让空间；51平衡减压阀；511阀芯部件；5111塞体；5113弹性件；5115止挡件；5117塞体密封圈；53密封件；59活塞支撑环；57隔套；7油管。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图5描述根据本发明一些实施例的加压油缸。

如图1和图2所示，加压油缸包括缸筒1、活塞杆3、活塞5和设置在活塞5内的减压装置。

实施例一

如图1所示，加压油缸设置有缸筒1，包括缸体11和与缸体11相连接的缸底13；活塞杆3，包括第一端部31和第二端部33，第二端部33插装在缸筒1内，沿着缸筒1往复活动；活塞5，位于缸筒1内，并套设在第二端部33上，随第二端部33在缸筒1内往复活动；其中，缸底13、第二端部33、缸体11及活塞5朝向缸底13的一端围设出第一腔室101，活塞杆3、缸体11及活塞5背离缸底13的一端围设出第二腔室103。活塞5内设置有至少一个减压装置，减压装置连通第一腔室101和第二腔室103，用于控制第一腔室101和第二腔室103之间的通断。

本实施例提供的加压油缸在工作时，活塞杆3在缸筒1内往复运动，活塞杆3上套设有活塞5，活塞5套设在活塞杆3的第一端部31上，活塞5起到密封的作用，两端是相对密封的第一腔室101和第二腔室103。当活塞杆3在向缸底13方向运动时，活塞5同样向缸底13方向运动，压缩第一腔室101的空间，由于第一腔室101为相对密闭的空间，腔室内的压力会变大，同时第一腔室101内的液压油会在活塞5的推动下，对位于第一腔室101一端的缸底13和缸体11产生冲击，冲击产生的压力在达到一定程度时会使缸筒1胀大变形，进而对破坏缸筒1。本发明相较于现有技术，通过将减压装置设置在活塞5上，以控制第一腔室101和第二腔室103之间的连通，在第一腔室101和第二腔室103中一个的压力过大时，可将压力快速进行释放，比如当第一腔室101内的压力大于第二腔室103达到一定程度时，第一腔室101内的液压油可在压力差的作用下流向第二腔室103，进而缓解第一腔室101内的压力。同样的，虽然第一腔室101内的液压油也对位于第一腔室101一端的缸底13和缸体11产生冲击，但由于第一腔室101不再是密封结构，所产生的冲击压力也可以迅速通过减压装置释放到第二腔室103，这样通过将压力大的腔室内的压力泄到压力小的腔室内，可以有效降低第一腔室101一端的缸筒1受冲击压力被破坏的可能性，以达到保护加压油缸的目的。相对于将减压装置设在缸筒1外或是非活塞5上的实施例而言，将减压装置设置在活塞5上，可以使减压装置对压力的骤然变化做到及时反应，在压力冲击油缸缸筒1前及时释放第一腔室101或第二腔室103中压力高的一侧内的压力，从而对油缸提供迅速有效的保护，以起到延长加压油缸的使用寿命的效果。

通过减压装置的开启和闭合来控制第一腔室101和第二腔室103之间的通断，即不是常开或是常闭的。在活塞杆3往复活动的过程中，第一腔室101和第二腔室103之间的压力差大于某一预定范围时，减压装置开启，完成第一腔室101和第二腔室103之间的连通动作，使得压力大的腔室内的压力泄到压力小的腔室内；而当第一腔室101和第二腔室103之间的压力差小于减压装置的开启条件时，减压装置闭合，第一腔室101和第二腔室103处于隔断状态，二者之间相对密封不互通压力，在这种状态时，本领域人员可以理解，即使是第一腔室101内或第二腔室103内存在一定压力，缸筒1完全可以承受，因而也不会对加压油缸产生破坏作用。

减压装置有助于缓解加压油缸的内部压力，使两侧腔室的压力平衡，进而当活塞5上设置有多个减压装置时，缓解释放压力的过程可以更加迅速完成，以起到更好的保护作用，避免更高频率的冲击压力对加压油缸的破坏。另外，由于第一腔室101或第二腔室103内的压力可以被迅速缓解释放，从而减小了腔室内的压力对缸筒1的冲击作用，进而可以相应降低对于缸筒1厚度的设计要求，以达到节省成本的效果。

实施例二

在实施例一的基础上，进一步地，如图1所示，减压装置包括平衡减压阀51，平衡减压阀51的进口端连通第一腔室101和第二腔室103中的一个，平衡减压阀51的出口端连通第一腔室101和第二腔室103中的另一个。

本实施例提供的加压油缸通过设置平衡减压阀51可以实现活塞5两端的压力互通，在一端压力骤增时，可以将压力释放到另一端，从而减少对缸体11的压力冲击，通过设置在过油通道501内的减压装置，来控制过油通道501的通断，做到自动及时地释放缸筒1内压力骤增一端的压力，从而对油缸提供迅速有效保护，以起到延长加压油缸使用寿命的效果。由于平衡减压阀51比较常见，只要在活塞5上开具相对应的通道，再在通道内安装减压阀即可，结构简单，安装方便。另外对于活塞5的形式也没有限制，比如活塞5可以是一个完整的整体，或者活塞5也可以是对开式的，在活塞5上开设出对应平衡减压阀51的凹槽后，将平衡减压阀51放入再将对开式活塞5拼合密封在一起完成安装。这样，可以进一步简化平衡减压阀51的安装过程。

实施例三

在实施一的基础上，如图2所示，减压装置包括过油通道501和阀芯腔503，过油通道501的两端分别连通第一腔室101和第二腔室103，部分阀芯腔503与过油通道501相连通，阀芯腔503内设置有活动的阀芯部件511，阀芯部件511通过在阀芯腔503内往返滑动控制过油通道501的通断，以控制第一腔室101和第二腔室103之间的通断。

本实施例提供的加压油缸在活塞5内设置具有减压功能的部件，有利于降低成本，且结构简单，同时有利于进一步优化活塞5的尺寸。在本实施例中，过油通道501连通第一腔室101和第二腔室103的过油通道501，部分阀芯腔503与过油通道501相连通，在单向泄压过程中，液压油，从压力高的一侧流向压力低的一侧，既经过过油通道501也经过了部分阀芯腔503，可见第一腔室101和第二腔室103之间是通过过油通道501和部分阀芯腔503连通的。同时阀芯腔503内设置有活动的阀芯部件511，阀芯部件511可以在阀芯腔503内活动，在滑动到过油通道501时，可以封堵住过油通道501，起到将第一腔室101和第二腔室103隔断的效果。通过设置阀芯腔503和阀芯部件511将腔室和第二腔室103隔断，可以起到更好的密封效果，同时给阀芯部件511提供了安装空间，使安装更加方便，也给阀芯部件511提供了更为灵活的作用空间，通过阀芯部件511控制过油通道501流截面的大小，还可以进一步控制液压油的流通速度，可以更大程度提升阀芯部件511的通断效果，以满足不同工况的需求。

另一方面，过油通道501和阀芯腔503可以在活塞5内具有不同的组合方式，以使过油通道501产生更畅通的导通效果。比如过油通道501在活塞5上的开口方向、过油通道501与阀芯腔503的连通位置、过油通道501和阀芯腔503的形状尺寸等。由于均能使阀芯腔503内的阀芯部件511起到控制过油通道501的作用，从而均能实现本发明的目的，且均没有脱离本发明的设计思想和宗旨，因而均应在本发明的保护范围内，在此不再一一赘述。可以理解的是，阀芯腔503的直径可以过油通道501的直径，以使阀芯部件511的直径大于过油通道501的直径，这样阀芯部件511封堵的截面面积可以更大，起到更好的密封效果，进一步提高了阀芯部件511的可靠性，在过油通道501断开的情况下，防止出现第一腔室101和第二腔室103之间互通压力，导致发生加压油缸推力不足或工作速度下降的情况，从而影响液压油缸的工作效率。

进一步地，如图2所示，阀芯部件511包括塞体5111和与塞体5111相配合的弹性件5113，阀芯腔503包括避让空间5033，塞体5111在阀芯腔503内往复运动，其中，塞体5111在油压的作用下进入避让空间5033并压缩弹性件5113以导通第一腔室101和第二腔室103，并在弹性件5113的复位弹力作用下离开避让空间5033以隔断第一腔室101和第二腔室103。

当第一腔室101和第二腔室103其中一个内部的压力大于另一个内部的压力时，在过油通道501的两端形成压力差，液压油在压力差的作用下，从压力大的一侧向过油通道501中压力小的一侧流动，以将活塞5推开，使塞体5111离开阻断过油通道501的位置，从而使第一腔室101和第二腔室103之间连通，使过油通道501两端的压力平衡，压力差降低；塞体5111挤压弹性件5113，弹性件5113产生张力，当弹簧的张力大于压力差时，弹性件5113恢复原状，推动塞体5111向阻断过油通道501的位置滑动，从而使第一腔室101和第二腔室103之间隔离。

具体而言，弹性件5113可以是弹簧，通过设置弹簧的弹性系数，可以控制压力的作用范围，当过油通道501两端的压力差小于弹簧压缩的预定值时，弹簧不产生变形，第一腔室101和第二腔室103之间不导通，不进行泄压。塞体5111在常态下，是设置在阀芯腔503内的过油空间内，封堵在过油通道501中，使得过油通道501处于断开状态，第一腔室101和第二腔室103相互隔离。当第一腔室101和第二腔室103其中一个内部的压力大于另一个内部的压力时，比如当第一腔室101内的压力大于第二腔室103内的压力时，过油通道501两端的压力差，将会作用在塞体5111上，再通过塞体5111挤压弹簧，当给予塞体5111的压力大于弹簧压缩的预定值时，弹簧被压缩，进而使塞体5111进入避让空间5033内，塞体5111也过油通道501中移开，使过油通道501处于导通的状态。过油通道501导通后，第一腔室101和第二腔室103之间开始泄压动作，使这两个腔体内的压力趋于平衡，压力差降低，当压力差降低到小于弹簧压缩的预定值时，不足以使弹簧产生压缩变形，弹簧恢复原状，通过弹簧的张力作用将塞体5111由避让空间5033内推出，回到过油通道501中以隔断第一腔室101和第二腔室103，完成泄压过程。

本实施例提供的加压油缸通过将阀芯部件511设置为塞体5111和与塞体5111相配合的弹性件5113，实现过油通道501导通和闭合两个状态间的切换，结构简单且安装方便，有利于降低成本，同时进一步降低了操作难度，有利于简化控制程序。当然，弹性件5113也可以簧片，波纹管等可受力后变形，不受力后恢复原状的部件。可以理解的是，弹性件5113位于避让空间5033内，可以避免对于过油空间的干扰，有利于提高阀芯部件511的稳定性。

进一步地，阀芯部件511还可以包括止挡件5115，止挡件5115设置在阀芯腔503的避让空间5033中远离塞体5111的一端，用于防止弹性件5113脱离阀芯腔503。通过设置止挡件5115可以使得弹簧在受力时不易脱离原有预定位置，进一步提高阀芯部件511的工作稳定性。另外，止挡件5115可以是空心螺堵也可以是盲堵，当为盲堵时，可以提高阀芯部件511的密封性能，进而进一步提高了阀芯部件511的可靠性。在过油通道501断开的情况下，防止出现第一腔室101和第二腔室103道之间互通压力，导致发生加压油缸推力不足或工作速度下降的情况，从而影响液压油缸的工作效率。

进一步地，塞体5111上还可以设有与阀芯腔503同轴的环状凹槽，环状凹槽内设置有塞体密封圈5117，塞体密封圈5117的外侧与阀芯腔503密封配合。通过设置塞体密封圈5117可以进一步提高阀芯部件511的密封性能，从而进一步提高阀芯部件511的使用可靠性。另外，通过设置有环状凹槽，可以起到对塞体密封圈5117的限位作用，使塞体密封圈5117的安装更加方便，同时在塞体5111在避让空间5033和过油空间之间往复运动的过程中，可以防止塞体密封圈5117的位移或脱落，进一步提高阀芯部件511的使用可靠性。

实施例四

在实施例一的基础上，进一步地，减压装置的数量为两个，其中一个减压装置的进口端连接第一腔室101，出口端连接第二腔室103，另一个减压装置的进口端连接第二腔室103，出口端连接第一腔室101，以使每个减压装置能够进行单向泄压，两个减压装置能够进行双向泄压。

减压装置的数量为两个，两个减压装置反向布置。

对于减压装置包括平衡减压阀51的情况，其中一个平衡减压阀51的进口端连通第一腔室101，出口端连通第二腔室103；其中另一个平衡减压阀51的进口端连通第二腔室103，出口端连通第一腔室101。

对于减压装置包括过油通道501和阀芯腔503的情况，其中一个过油通道501和阀芯腔503内阀芯部件511用于控制由第一腔室101指向第二腔室103的单向导通或断开；另一个过油通道501和阀芯腔503内阀芯部件511用于控制由第二腔室103指向第一腔室101的单向导通或断开。

当只设置有一个减压装置时，减压装置可以是单向导通也可以是双向导通。如果是单向导通的话，液压油的流向只能有一个，比如从第二腔室103流向第一腔室101，这样在当第一腔室101内的压力大于第二腔室103时，无法对第一腔室101完成泄压动作。如果是双向导通的话，减压装置则需要控制第一腔室101和第二腔室103之间的反复通断，即该减压装置既要控制第一腔室101指向第二腔室103单向导通或断开，还要控制第二腔室103指向第一腔室101单向导通或断开，在第一腔室101向第二腔室103泄压与第二腔室103向第一腔室101泄压两个过程中反复切换。虽然控制过程比较麻烦，但双向导通的平衡减压阀51同样可以实现本发明的目的，应在本发明的保护范围内。

本实施例提供的加压油缸通过设置两个反向的减压装置将这两种单向导通状态区分开，既可以降低设计难度，使结构更加简单，又降低了操作难度，有利于简化控制程序。同时，两个方向上的泄压过程互不干扰，使液压油的流动更加顺畅，进而进一步提高减压效果。可以理解的是，过油通道501的数量也可以为三条、四条或是更多，但应该包括至少一条由第一腔室101内单方向通向第二腔室103的过油通道501，或至少一条由第二腔室103内单方向通向第一腔室101的过油通道501。设置两个减压装置意味着可以分别控制不同方向的通断。对于加压油缸的振动频率高，冲击压力在短时形成的情况，可以做到及时反应，在更短的时间里，将压力释放，以达到更迅速的减压效果，进一步降低加压油缸受冲击压力破坏的可能性。本领域技术人员可以理解的是，当第一过油通道501导通时，第二过油通道501是断开的；当第二过油通道501导通时，第一过油通道501是断开的，所以不可能存在两个过油通道501同时导通的情况，但可以存在两个过油通道501同时断开的情况。

实施例五

在实施例一的技术上，进一步地，加压油缸还包括：密封件53和至少一个活塞支撑环59，密封件53套设在活塞5的外侧壁上，并与缸体11的内侧壁密封配合，活塞支撑环59设置在活塞5与缸体11的内侧壁之间。

活塞5的外侧壁上设置有环形凹槽，将密封件53嵌入环形凹槽中，密封件53的外表面与缸体11的内侧壁密封连接，提高第一腔室101和第二腔室103之间的密封性能。另外，活塞5的外侧壁上设置有凹槽，用于安装活塞支撑环59，保证活塞5在高压情况下仍能正常工作，进一步提高活塞5的工作可靠性。如图3所示，进一步地，活塞支撑环59的数量可以为两个，分别位于密封件53的两侧，可以防止活塞杆3在油缸内往复活动时，密封件53被挤出，导致密封出现问题，活塞5两端的压力互通，导致发生加压油缸推力不足或工作速度下降的情况，从而影响液压油缸的工作效率。通过设置活塞支撑环59可以进一步提高活塞5的密封可靠性。其中，密封件53可以为ZP密封件53，ZP密封件53相比于其它密封件53而言，滑动面是采用夹布进行增强，使得即使在长时间的高压静止状态，密封件53和缸筒1之间也存在足够的润滑，这样降低了摩擦力和启动摩擦力，减小了密封件53表面的磨损，可以延长密封件53的使用寿命。

实施例六

在实施例一的技术上，进一步地，加压油缸还包括：转动连接头133和缓冲件137；其中，缸底13的外侧壁上设置有用于容纳转动连接头133的至少一部分的连接头凹槽131，转动连接头133与缸底13活动连接，缓冲件137套设在转动连接头133上。

在缸筒1的外部设置有转动连接头133，转动连接头133包括转动部和连接部，在缸底13的外侧壁上远离活塞杆3的一端设置有连接头凹槽131，连接头凹槽131的形状对应转动连接头133转动部的形状，转动连接头133转动部的一部分或者全部安装在连接头凹槽131内，并可以在连接头凹槽131内转动。在连接部上套设有缓冲件137，缓冲件137可以与缸底13接触，也可以与缸底13间隙配合，即当加压油缸晃动时，转动连接头133与缓冲件137一起甩动冲击加压油缸尾部(包括缸底13)，冲击时转动连接头133随之摆动，并与缓冲件137接触，加压油缸在晃动中将大部分冲击力传导到转动连接头133上，再通过转动连接头133与缓冲件137配合，缓冲件137起到吸收加压油缸冲击力的作用，减缓晃动对缸筒1的冲击，从而保护缸筒1不会弯曲变形。另一方面，将缓冲件137套接在转动连接头133上也可以保护转动连接头133在缸筒1的晃动或振动中不被撞断或产生变形，有利于转动连接头133的长期使用。

可选地，如图1所示，转动连接头133是球形头，由于球形头可以360度转动，可以缓解缸底13外侧各方向的冲击力，可以起到全方位的保护作用。缓冲件137可以由具有弹性的材料制成，例如缓冲件137为弹性圈，弹性圈为橡胶圈，橡胶圈的邵氏硬度在50度至70度的范围内，可以具有更好的弹性作用，进一步吸收加压油缸上的冲击力，消除加压油缸晃动冲击造成的油缸尾部断裂，缸筒1弯曲等故障现象。可选地，在缓冲件137和缸底13之间设置有安装板135，通过紧固件安装在缸底13上，安装板135可以由硬质材料制成，以对缓冲件137提供足够的支撑，起到缓冲振动和冲击的作用，同时安装板135可以对转动连接头133起到限位所用，防止在油缸晃动的过程中，转动连接头133脱离连接头凹槽131。这样，通过设置安装板135，也可以提高转动连接头133的工作稳定性。

实施例七

在实施例一的技术上，进一步地，加压油缸还包括：至少一个油口座19，设置在缸筒1的外侧壁上，油口座19包括油口191，油口191贯通油口座19，并与第一腔室101或第二腔室103连通；油管7，油管7的一端与油口座19相连接，并连通油口191；夹持件193，设置在缸筒1的外侧壁上，用于夹持油管7；其中，加压油缸还包括减震垫195，设置在夹持件193和油管7之间，至少包裹油管7上被夹持件193所夹持的部分；和/或过滤件197，设置在油口191内，用于过滤流入流出加压油缸的液压油，过滤件197包括至少一个固定件1971和设置在固定件1971上的至少一个过滤网1973，过滤网1973连接在固定件1971上。

加压油缸在缸体11的外侧壁上设置有油口座19，其中，可以是一个油口座19对应第一腔室101，或者一个油口座19对应第二腔室103，或者两个油口座19分别对应第一腔室101和第二腔室103，油口座19中空，设置有油口191，油口191的一端与油管7连通，另一端连通所对应的腔室，并通过油口191，由油管7将液压油输入第一腔室101或第二腔室103，也可以是第一腔室101或第二腔室103中的液压油通过油口191输出到油管7中。当油缸晃动及振动时，夹持件193，设置在缸筒1的外侧壁上，用于夹持油管7，未增加减震垫195的夹持件193会与油管7不断的振动摩擦，导致油管7的外壁磨损，时间一长油管7就会从夹持件193处开裂漏油，本实施例通过增加减震垫195，将减震垫195设置在夹持件193和油管7被夹持的部分之间，至少包裹油管7上被夹持的部分，可以减少夹持件193与油管7之间的摩擦，从而提高油管7的使用寿命。另外，通过减震垫195可以有效降低油管7的振幅频率，在缸筒1晃动时，缸筒1的冲击力会通过油口座19和夹持件193传递到有油管7上，对油管7产生冲击，减震垫195可以起到缓冲作用，吸收冲击里，起到保护油管7的作用，进一步解决油管7开裂的问题。

可选地，如图2所示，夹持件193包括：至少一个管夹座1931，与缸筒1固定连接；管夹1933，设置在管夹座1931上，用以夹持油管7。在安装油管7的过程中，先将油管7设置在管夹座1931上，通过管夹座1931可以对油管7起到限位作用。之后管夹1933与管夹座1931相配合，将油管7的一部分固定在管夹1933与管夹座1931扣合在一起形成的环状空间中。另外，通过减震垫195包裹住油管7的这一部分，可以减小油管7与管夹座1931之间、油管7与管夹1933之间的摩擦，减震垫195可以是哑铃型的，可以提供更全面的包裹效果；同时由于减震垫195为软性材料，比如减震垫195可以为橡胶垫，橡胶垫的邵氏硬度在63度至83度的范围内，可以进一步起到对油管7更稳定的固定和减震作用。

另外，管夹座1931的数量为多个，沿缸体11的长度方向设置，可以起到对油管7更好的固定和支撑作用，通过设置多个管夹座1931，相当与将油管7分成多个短管，相对于长管而言，短管可以相应减少油缸的冲击作用，从而使油管7更加稳定，防震效果更好。任一两个相邻的管夹座1931间的距离相等，当然针对不同的使用场景，缸筒1的晃动程度也是不同的，晃动程度大的话，可以使管夹座1931间的排列更加紧密些，比如，任一两个管夹座1931间的距离小于或等于1米；晃动程度小的话，也可以做相应调整。

可选地，如图4所示，在油口191内设置有过滤件197，过滤件197的横截面与油口191的横截面面积相同，使液压油通过油口191时，均被过滤件197所过滤。通过设置过滤件197，减少液压油内的杂质，提升液压油的清洁度，可以有效防止液压油中的杂质堵塞在加压油缸的过油通道501中或卡死过油通道501中的减压装置57，进而以保证油路的畅通，同时也可以防止处于加压油缸外部与油管7连接的设备堵塞或卡死，影响其正常使用。这样通过设置过滤件197，更大程度避免由于液压油的问题导致减压效果降低或其它设备故障的可能，从而进一步提高加压油缸的工作可靠性。另外，过滤件197通过螺纹连接、卡接连接设置在油口191内，可以起到更好的固定作用，使得过滤件197的工作可靠性进一步提高。

其中，过滤件197可以是包括至少一个固定件1971和设置在固定件1971上的至少一个过滤网1973的组合结构，过滤网1973连接在固定件1971上。比如，该组合结构可以是由空心螺堵与金属过滤网1973组成，螺堵通过外螺纹拧进油口191中，金属过滤网1973设置在空心螺堵的通孔中，并拧进螺堵的内螺纹中固定连接，由于过滤网1973的材质为金属，硬度更高，抗冲击性更强且不易损坏，可以经受高压力冲击，有助于提高过滤件197的工作稳定性并适应与加压油缸剧烈晃动的工作环境。可以理解的是，过滤网1973可以是钢丝过滤网1973，同样与之配合的固定件1971也可以是钢圈等，这样的抗冲击性更强，结构更加稳固。固定件1971可以通过螺纹连接、卡接或压盖式连接设置在油口191内。

实施例八

在实施例一的技术上，进一步地，加压油缸还包括：隔套57，与活塞5背离缸底13的一端相连接，且套设在活塞杆3上，与缸体11间隙配合。

由于活塞杆3在缸筒1中往复运动，当活塞杆3伸出缸筒1时，加压油缸的整体长度加长，加压油缸的固定件1971之间的距离变长。在油缸晃动时，活塞杆3的力臂增大，使得活塞杆3收到的冲击力更大。为此，本实施例在活塞5背离缸底13的一端上设置有隔套57，并将隔套57套设的活塞杆3上。由于通过活塞5对隔套57起到限位作用，随活塞杆3的伸出，隔套57在缸筒1内相对于缸体11的长度方向水平位移，向远离缸底13的一侧伸出。通过隔套57加强活塞杆3与活塞5的连接长度，增强缸体11对活塞杆3的支撑长度，这样可以有效的提高活塞杆3稳定性能，防止活塞杆3因伸出过长而弯曲，从而提高活塞杆3的使用寿命。另一方面，隔套57设置在油缸内部，与缸体11间隙配合，并未与油缸内侧壁滑动连接，因而不会产生异响。

实施例九

在实施例一的技术上，进一步地，加压油缸还包括：铰轴15，铰轴15的一端与缸体11远离缸底13的一端相连接；导向套17，套设在第一端部31上，且局部插装在铰轴15内，导向套17远离缸底13的一端与铰轴15的另一端通过紧固件连接；支撑结构171，设置在第一端部31的外侧壁和导向套17的内侧壁之间；第一密封结构173，套设在第一端部31的外侧壁上，并与导向套17密封连接；其中，支撑结构171包括金属支撑件1711和夹布支撑件1713，金属支撑件1711和夹布支撑件1713沿第一端部31长度方向间隔设置，第一密封结构173包括第一缓冲密封圈1731，第一缓冲密封圈1731设置在金属支撑件1711和夹布支撑件1713之间。

由于加压油缸晃动时，活塞杆3在往复活动中，伸出缸体11的部分会产生很大的偏载，往往活塞杆3会产生拉伤、弯曲变形等一系列问题。为此，如图5所示，本实施例提供了支撑结构171，以稳定活塞杆3伸出缸体11的部分，减少活塞杆3的晃动。通过在导向套17内设置有金属支撑件1711与夹布支撑件1713组合，金属支撑件1711结构171可以起到导向作用，防止缸筒1与活塞杆3磨损，以及异物进入支撑环内对缸体11或密封圈造成磨损，同时由于金属支撑件1711，具有吸收振动的功能，并具有极好的耐磨性。同时在导向套17沿第一端部31至第二端部33长度方向上，金属支撑件1711设置在第一缓冲密封圈1731的前端，安装位置朝向活塞杆3密封的压力侧，这样，可以吸收高负荷下的冲击压力，隔绝高温流体，提高密封件的耐用性，同时可以减少由于活塞杆3和导向套17摩擦表面温度升高而引起的油膜失效，减少第一缓冲密封圈1731的磨损。另外，在第一缓冲密封圈1731的后端设置有加布支撑，加布支撑既具有支撑的作用，也可以在活塞杆3的往复运动中，承受侧向负载，避免活塞杆3与导线套的直接接触，以减小二者的磨损。同时，加布的表面设计有微小的凹陷，用于留存液体，提供润滑，这样进一步降低了摩擦力和启动摩擦力，以降低磨损，或是有利于提高活塞杆3往复活动的速度。可以理解的是，金属支撑件1711和夹布支撑件1713分别位于第一缓冲密封圈1731的两侧，可以有效的防止第一缓冲密封圈1731在凹槽中被挤出，影响密封性能，因而有助于提高第一缓冲密封圈1731的密封可靠性。

可选地，金属支撑件1711的材料为PTFE+铜粉涂层，夹布支撑件1713为酚醛夹布，其中，金属支撑件1711的安装位置朝向活塞杆3密封的压力侧，这样，由于PTFE(氟碳树脂)具有低摩擦、耐腐蚀、热稳定性等优点，特别是耐腐蚀性，比一般金属材料或是非金属材料优异，还有弹性和韧性，通过与铜粉涂层配合获得更高的承载能力，可以吸收更高高负荷下的冲击压力，进一步缓解冲击压力，同时降低活塞杆3的密封阻力和活塞杆3滑动中，密封件的发热问题。可以理解的是，导向套17朝向活塞杆3的内表面上设置有凹槽，用来限定金属支撑件1711、夹布支撑件1713以及第一缓冲密封圈1731的位置，且几个凹槽可以互换使用，安装方式简单方便。由于酚醛夹布具有较高的机械性能，可以提供更好的耐磨性和耐腐蚀性，可以达到使用寿命长，节省成本的效果。

另外，可选地，第一缓冲密封圈1731为HBY密封圈或HBTS密封圈。可以更好的缓解高负荷下的冲击压力，同时可以防止高温传导到，沿第一端部31至第二端部33长度方向上第一缓冲密封圈1731后端的其它密封圈上。同时相比于其它密封圈而言，在经压力轴向作用被挤压时，可随压力同比增大密封力，其中，可以通过和唇形密封圈组合，来消除高压、高速运行的振动、可以进一步提高密封***的可靠性，在内行程速度大于外行程速度时，具有良好的油膜回抽能力，使得保持润滑效果，减少磨损。

可以理解的是，本实施例提供了金属支撑件1711与夹布支撑件1713的实施例，当配合设置在活塞5上的隔套57结构时，对活塞杆3的两端均提供了支撑，从而提升了活塞杆3在伸出工作时的稳定性能，有效的降低了活塞杆3拉伤、弯曲的故障。

进一步地，如图5所示，第一密封结构173还包括活塞杆3密封圈1733和防尘圈1735，第一缓冲密封圈1731、活塞杆3密封圈1733和防尘圈1735沿着由活塞杆3由第二端部33指向第一端部31的方向排布。

沿着由活塞杆3由第二端部33指向第一端部31的方向，第一密封结构173依次设置有第一缓冲密封圈1731、活塞杆3密封圈1733和防尘圈1735排布。其中，活塞杆3密封圈1733主要起密封作用，进一步提高第二腔室103的密封效果，可选地，活塞杆3密封圈1733为IUH密封圈，也可以是IDI密封圈、ISI密封圈、IUH密封圈、UPI密封圈或V99F等活塞杆3密封圈1733中的一种或几种的组合；防尘圈1735用来防止外部颗粒进入油缸内部，以避免在活塞杆3和导向套17之间产生摩擦，造成磨损，可选地，挡圈1753为DKBZ3骨架防尘圈1735、DWI防尘圈1735、DKH防尘圈1735、LBH防尘圈1735等防尘圈1735中的一种。

进一步地，加压油缸还包括第二密封结构175，第二密封结构175套设在导向套17和铰轴15之间，第二密封结构175包括第二缓冲密封圈1751和挡圈1753。

在导向套17和铰轴15之间设置有第二缓冲密封圈1751，可以减缓第二腔室103内压力对于导向套17的冲击作用，同时提高导向套17和铰轴15之间的密封性，避免液压油的渗漏。其中，第二缓冲密封圈1751可以为高压缓冲K08-D密封件，K08-D密封件工作寿命长，更适用于摩擦低的环境中的密封作用，可以起到更好密封和缓冲效果，另外在K08-D密封件和导向套17之间设置内密封圈，还选用不同内密封圈以适用于更宽的温度范围和工作介质，延长工作寿命，节省成本。

下面以上述一个具体实施例来详细描述本申请提供的加压油缸。

目前，在旋挖钻机的工作中，加压油缸执行动力头的提升与加压，旋挖钻机在钻孔时，会产生很大的晃动与振动，这种晃动力传递到油缸，会造成油缸出现不同程度的各种质量问题，加压油缸尤其明显，根据历史统计，加压油缸发生过缸筒变形、活塞杆弯曲，油管开裂、焊缝开裂，缸筒拉伤，活塞杆生锈，外置平横阀卡滞等一系列故障，引得客户抱怨不断。目前解决该系列故障的对策很多，但大多对策未能有效解决问题，往往顾此失彼，而本发明是则是针对旋挖钻机加压油缸提供的故障，有效的从设计上解决上述故障。

为此，本发明的一个实施例提供了一种可靠性高的加压油缸，包括：内置减压阀、内置多层过滤螺堵、内置防滑动异响隔套、内置PTFE+铜粉涂层的金属支撑+酚醛夹布支撑的组合支撑环、外置多个哑铃型缓冲油管固定结构、以及外置可活动球铰缸底。

具体结构如下：

在缸筒上一端焊接铰轴用于安装于桅杆上，一端焊接缸底，缸底上装有球形连接头，缸筒上有杆腔无杆腔(即第一腔室及第二腔室)分别焊接有油口座，缸筒上还焊接有固定座。缸筒上还设置有多个管等距离的管夹座，油口座内设置有过滤件，比如：滤芯头，无杆腔油口座上端设置有油管，油管上设置有多个哑铃型软性材料的减震垫，减震垫上面设置有管夹，管夹卡紧减震垫固定夹紧油管。缸筒的外外侧壁上设置有固定座，固定座上设置有阀座，阀座用于外接平横阀；缸底端头设置有转动连接头，比如：球形防脱头，铰轴端头设置有螺钉式导向套，导向套内设置有第一密封结构、第二密封结构和支撑结构。其中，第一密封结构和支撑结构的组合称为：动密封，第二密封结构称为：静密封。动密封采用缓冲圈+外形圈组合，金属支撑+酚醛夹布支撑的组合，同时外侧设置了骨架防尘圈，静密封上设置有特殊防冲击密封+O形圈及挡圈。缸筒内部设置有活塞杆，活塞杆尾端设置有防震防异向隔套及活塞，活塞内设置有过油通道：包括过油孔，弹性件比如弹簧、止挡件比如调节螺母、塞体比如密封滑头，活塞外设置有酚醛夹布支撑+防冲击组合密封圈，活塞与活塞杆连接处设置有O形圈密封。

另外，还可以具有下述结构：

1、缸底端设置了球形连接头与弹性垫圈组合，球形连接头采用安装板安装于缸底间，弹性垫圈材料为60度邵氏硬度软性橡胶。

2、油管采用了哑铃性状带一端开口减震垫，材料采用销氏硬度73的TPEE橡胶，并间隔1米长度以内设置一个共设置6个。

3、油缸进出油口安装小型过滤堵头，过滤堵头由外钢圈+多层过滤钢丝网组成，外钢圈可设置螺纹或压盖式结构安装，过滤网可设置卡套式，粘扣式等结构。

4、油缸内置了平横减压阀，平横减压阀安装于活塞内部，有杆腔与无杆腔分别安装一个，由空心螺堵，弹簧，滑动头，小密封圈及二条过油道组成。

5、金属支撑+酚醛夹布支撑+隔套组合结构，隔套卡在活塞杆活塞杆间，不能滑动，金属支撑与夹布支撑之间设置有HBY缓冲密封圈。

工作原理如下：

铰轴与缸底焊于缸筒的二侧，铰轴安装于钻机桅杆上，活塞杆第二端部一侧的头部杆头用于连接钻机动力头上，球形连接头安装于安装板与缸底之间，钻机工作时，油缸随着动力头的振动及桅杆晃动而晃动。

油缸晃动时，连接头与安装在钻机上的缓冲件比如弹性圈一起甩动冲击安装于钻机上的尾座，冲击时连接头随着摆动，然后靠向弹性圈，将大部分冲击力从球形连接头与弹性圈上卸掉，从而保护油缸连接头不被撞断及油缸缸筒不会弯曲变形。

油管7长度5米多长，左端接头固定于油口座上，大部分油管长度通过多个管夹座、减震垫及管夹固定，油缸晃动及振动时，普通未增加减震垫的管夹固定的油管会与金属管夹不断的振动摩擦，时间一长油管就会从金属管夹处开裂漏油，本发时增加哑铃型减震垫后，油管甩动及振动时，油管与软性耐磨的减震垫摩擦，不管多长时间，油管完好无损。

安装于阀座上的平横阀经常卡死，油缸内高压密封圈因异物损坏，本发明在进出油口内安装了过滤件，比如多层过滤螺堵，过滤螺堵由外圈螺堵与钢丝过滤网组成，螺纹拧进与油口座配合，材料为钢质，可经受高压力冲击，油液进出油口时，油液经过过滤，会使流入流出油缸内的液压油保持干净，提高流液清洁度同时降低平横阀卡死的故障率。

油缸晃动工作时，油缸内的油液不稳定，油液在缸内乱窜，产生内部冲击压力，由于晃动是短时、频率高，冲击压力往往未达到油缸外部平横阀时就已经停止或已经导致油缸缸筒张大变形，本发明在油缸内部活塞内安装有平横减压阀，本减压阀由止挡件比如空心螺堵头，弹簧，塞体比如滑头，塞体密封圈及二条过油通道组成，油缸晃动产生内部冲击压力时，当压力大于设定的弹簧开启压力时，弹簧压缩，滑头往后滑动，当滑头离开原位置，第一端口或第二端口开启时，有杆腔与无杆腔互通泄压，从而在短时间内保护油缸不受冲击压力冲击，保护缸筒不会涨大变形。

油缸晃动且在伸出加压工作时会产生很大的偏载，往往活塞杆会拉伤、弯曲变形，本发明在导向套内设置有金属支撑与酚醛夹布组合支撑，二个支撑之间设置有缓冲密封圈，活塞杆尾端活塞前设置有防滑动隔套，当油缸活塞杆全伸出时，油缸的支撑加长，有效的提高了活塞杆稳定性能，防止了活塞杆因伸出过长而弯曲，拉伤问题，且隔套在油缸内部固定，不会滑动产生异响。

进而本发明提供的加压油缸具有以下效果：

1.本发明缸底尾部采用活动形的球形连接头，与弹性圈组合结构，吸收大部分油缸冲击力，可以消除油缸晃动冲击造成的尾部断裂，缸筒弯曲等故障现象。

2.本发明油管采用了多个哑铃型软性耐磨减震垫与金属管夹组合，降低了油管振幅频率与摩擦力，有效的解决了油管与管夹摩擦产生的油管开裂故障。

3.油缸晃动冲击时，油缸大部分冲击力被油缸缸筒吸收，外部平横阀吸收到压力时往往在压力冲击过后，本发明采用内置减压平横阀方式，设定最高允许的冲击压力，当压力超过设定值时，活塞内弹簧会被压缩，滑头滑过过油孔，有杆腔与无杆腔通油而泄压，有效的解决了缸筒因冲击压力产生的缸筒涨大变形故障。

4.本发明在有杆腔与无杆腔进油口之间设置有多层过滤网，提升了油液的清洁度，有效的改善油缸密封损坏及平横阀卡死的故障。

5.本发明采用了金属支撑+酚醛夹布+隔套的结构，提升了活塞杆在全伸出工作时的稳定性能，有效的降低了活塞杆拉伤、弯曲的故障。

综上所述，本发明提供的加压油缸通过在缸筒内设置过油通道实现活塞两端的压力互通，在一端压力骤增时，可以将压力释放到另一端，从而减少对缸体的压力冲击，通过设置在过油通道内的减压装置，来控制过油通道的通断，做到自动及时地释放缸筒内压力骤增一端的压力，从而对油缸提供迅速有效保护，以起到延长加压油缸使用寿命的效果。

在本发明中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本发明的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种加压油缸，其特征在于，包括：

缸筒，包括缸体和与缸体相连接的缸底；

活塞杆，包括第一端部和第二端部，所述第二端部插装在所述缸筒内，沿着所述缸筒往复活动；

活塞，位于所述缸筒内，并套设在所述第二端部上，随所述第二端部在所述缸筒内往复活动；

其中，所述缸底、所述第二端部、所述缸体及所述活塞朝向所述缸底的一端围设出第一腔室，所述活塞杆、所述缸体及所述活塞背离所述缸底的一端围设出第二腔室，所述活塞内设置有至少一个减压装置，所述减压装置连通所述第一腔室和所述第二腔室，用于控制所述第一腔室和所述第二腔室之间的通断；

所述减压装置包括平衡减压阀，所述平衡减压阀的进口端连通所述第一腔室和所述第二腔室中的一个，所述平衡减压阀的出口端连通所述第一腔室和所述第二腔室中的另一个；或，

所述减压装置包括过油通道和阀芯腔，所述过油通道的两端分别连通所述第一腔室和所述第二腔室，部分所述阀芯腔与所述过油通道相连通，所述阀芯腔内设置有活动的阀芯部件，所述阀芯部件通过在所述阀芯腔内往返滑动控制所述过油通道的通断，以控制所述第一腔室和所述第二腔室之间的通断；

所述阀芯部件包括塞体和与所述塞体相配合的弹性件；

所述弹性件是弹簧或簧片或波纹管；

所述阀芯部件包括止挡件，所述止挡件设置在所述阀芯腔的避让空间中远离所述塞体的一端；

至少一个油口座，设置在所述缸筒的外侧壁上，所述油口座包括油口，所述油口贯通所述油口座，并与所述第一腔室或所述第二腔室连通；

油管，所述油管的一端与所述油口座相连接，并连通所述油口；

夹持件，设置在所述缸筒的外侧壁上，用于夹持所述油管；

其中，所述加压油缸还包括减震垫，设置在所述夹持件和所述油管之间，至少包裹所述油管上被所述夹持件所夹持的部分；和/或过滤件，设置在所述油口内，用于过滤流入流出所述加压油缸的液压油，所述过滤件包括至少一个固定件和设置在所述固定件上的至少一个过滤网，所述过滤网连接在所述固定件上；铰轴，所述铰轴的一端与所述缸体远离所述缸底的一端相连接；

导向套，套设在所述第一端部上，且局部插装在所述铰轴内，所述导向套远离所述缸底的一端与所述铰轴的另一端通过紧固件连接；

支撑结构，设置在所述第一端部的外侧壁和所述导向套的内侧壁之间；

第一密封结构，套设在所述第一端部的外侧壁上，并与所述导向套密封连接；

其中，所述支撑结构包括金属支撑件和夹布支撑件，所述金属支撑件和夹布支撑件沿所述第一端部长度方向间隔设置，所述第一密封结构包括第一缓冲密封圈，所述第一缓冲密封圈设置在所述金属支撑件和夹布支撑件之间。

2.根据权利要求1所述的加压油缸，其特征在于，

所述阀芯部件包括塞体和与所述塞体相配合的弹性件，所述阀芯腔包括避让空间，所述塞体在所述阀芯腔内往复运动，其中，所述塞体在油压的作用下进入所述避让空间并压缩所述弹性件以导通所述第一腔室和所述第二腔室，并在所述弹性件的复位弹力作用下离开所述避让空间以隔断所述第一腔室和所述第二腔室。

3.根据权利要求1所述的加压油缸，其特征在于，

所述减压装置的数量为两个，其中一个所述减压装置的进口端连接所述第一腔室，出口端连接所述第二腔室，另一个所述减压装置的进口端连接所述第二腔室，出口端连接所述第一腔室，以使每个所述减压装置能够进行单向泄压，两个所述减压装置能够进行双向泄压。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的加压油缸，其特征在于，还包括：

密封件和至少一个活塞支撑环，所述密封件套设在所述活塞的外侧壁上，并与所述缸体的内侧壁密封配合，所述活塞支撑环设置在所述活塞与所述缸体的内侧壁之间。

5.根据权利要求1至3任一项所述的加压油缸，其特征在于，还包括：转动连接头和缓冲件；

其中，所述缸底的外侧壁上设置有用于容纳所述转动连接头的至少一部分的凹槽，所述转动连接头与缸底活动连接，所述缓冲件套设在所述转动连接头上。

6.根据权利要求1至3中任一项所述的加压油缸，其特征在于，还包括：

隔套，与所述活塞背离所述缸底的一端相连接，且套设在所述活塞杆上，与所述缸体间隙配合。

7.根据权利要求1所述的加压油缸，其特征在于，

所述第一密封结构还包括活塞杆密封圈和防尘圈，所述第一缓冲密封圈、所述活塞杆密封圈和所述防尘圈沿着由所述活塞杆由所述第二端部指向所述第一端部的方向排布；和/或，

所述加压油缸还包括第二密封结构，所述第二密封结构套设在所述导向套和所述铰轴之间，所述第二密封结构包括第二缓冲密封圈和挡圈。