CN110306232B - 去污方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种去污方法。该去污方法包括如下步骤：将待去污件置于去污组合物中，且对待去污件进行超声和电解处理，其中，制备去污组合物的原料包括体积百分含量为2％～5％的HNO3、体积百分含量为10％～30％的丙三醇、80g/L～140g/L的硝酸盐和5g/L～25g/L的草酸盐。上述去污方法的去污效果较好。

Description

去污方法
技术领域
本发明涉及核环保领域，特别是涉及一种去污方法。
背景技术
在与核相关的设备检修中，常常有不锈钢部件被各种放射性物质污染。这些放射性物质的存在会影响设备的正常使用，并且这些放射性物质可能会随着人的活动发生污染扩增，给工作人员和环境带来安全隐患。目前，常用的去污工艺对不锈钢的去污效果较差，影响不锈钢部件的正常使用。
发明内容
基于此，有必要提供一种去污效果较好的去污方法。
一种去污方法，包括如下步骤：
将待去污件置于去污组合物中，且对所述待去污件进行超声和电解处理，其中，制备所述去污组合物的原料包括体积百分含量为2％～5％的HNO3、体积百分含量为10％～30％的丙三醇、80g/L～140g/L的硝酸盐和5g/L～25g/L的草酸盐。
上述去污方法中，通过选择特定的去污组合物，制备去污组合物的原料中硝酸盐、草酸盐、HNO3和丙三醇协同配合，并且在超声的作用下能够去除待去污件上述松散的污染物，在电解的作用下能够去除待去污件上深层次的污染物，去污效果较好。经试验验证，通过上述去污方法对Z5CND13.04马氏体不锈钢进行去污处理，能够去除Z5CND13.04马氏体不锈钢上90％以上的污染物，去污效果好。
在其中一个实施例中，所述硝酸盐选自硝酸钠及硝酸钾中的至少一种。
在其中一个实施例中，所述草酸盐选自草酸钠及草酸钾中的至少一种。
在其中一个实施例中，制备所述去污组合物的原料包括体积百分含量为2.5％～4.5％的HNO3、体积百分含量为15％～25％的丙三醇、90g/L～130g/L的硝酸钠和10g/L～20g/L的草酸钠。
在其中一个实施例中，制备所述去污组合物的原料还包括溶剂，所述溶剂选自去离子水及纯水中的至少一种。
在其中一个实施例中，制备所述去污组合物的原料还包括体积百分含量为70.5％～82.5％的溶剂。
在其中一个实施例中，所述对所述待去污件进行超声和电解处理的步骤包括：对所述待去污件同时进行超声和电解处理。
在其中一个实施例中，所述对所述待去污件进行超声和电解处理的步骤中，电流密度为200A/m2～300A/m2，超声波频率为40Hz～80Hz，处理温度为25℃～40℃。
在其中一个实施例中，所述对所述待去污件进行超声和电解处理的步骤之后，还包括如下步骤：对超声和电解处理后的所述待去污件进行清洗和干燥。
在其中一个实施例中，所述待去污件为Z5CND13.04马氏体不锈钢或Cr13不锈钢。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将对本发明进行更全面的描述。下面给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。
一实施方式的去污方法，包括如下步骤：将待去污件置于去污组合物中，且对待去污件进行超声和电解处理，其中，制备去污组合物的原料包括体积百分含量为2％～5％的HNO3、体积百分含量为10％～30％的丙三醇、80g/L～140g/L的硝酸盐和5g/L～25g/L的草酸盐。
上述去污方法中，通过选择特定的去污组合物，制备去污组合物的原料中硝酸盐、草酸盐、HNO3和丙三醇协同配合，并且在超声的作用下能够去除待去污件上松散的污染物，在电解的作用下能够去除待去污件上深层次的污染物，去污效果较好，去污效率较高。
在其中一个实施例中，待去污件为Z5CND13.04马氏体不锈钢或Cr13不锈钢。进一步地，待去污件为Z5CND13.04马氏体不锈钢。需要说明的是，待去污件不限于上述指出的部件，还可以为其他待去污件。
在其中一个实施例中，污染物包括放射性污染物。需要说明的是，污染物不限于上述指出的污染物，还可以包括其他污染物，例如还包括：油污或固体污染物。
HNO3即硝酸，一种强氧化剂，能够快速腐蚀分解待去污件表面的脏污，以使放射性物质等污染物从待去污件上分离。
在其中一个实施例中，制备去污组合物的原料包括体积百分含量为2.5％～4.5％的HNO3。在其中一些实施例中，制备去污组合物的原料包括体积百分含量为2％、2.5％、3％、4.5％或5％的HNO3。
丙三醇俗称甘油，具有较强的吸湿性，能够与水和部分有机物互溶，能够溶解待去污件表面的脏污而释放污染物，且甘油的刺激性较小，对待去污件的基材的影响较小，以保证待去污件的重复利用。
在其中一个实施例中，制备去污组合物的原料包括体积百分含量为15％～25％的丙三醇。进一步地，制备去污组合物的原料包括体积百分含量为18％～22％的丙三醇。在其中一些实施例中，制备去污组合物的原料包括体积百分含量为10％、15％、18％、20％、22％或25％的丙三醇。
硝酸盐为HNO3与金属反应形成的盐类，在酸性水溶液中能够作为强氧化剂，以分解待去污件上的污染物，减少对待去污件的影响，以使待去污件在去污后能够正常重复利用。
在其中一个实施例中，硝酸盐选自硝酸钠及硝酸钾中的至少一种。进一步地，硝酸盐包括硝酸钠和硝酸钾，且硝酸钠和硝酸钾的质量比为0.8:1～1.2:1。更进一步地，硝酸钠和硝酸钾的质量比为1。
在其中一个实施例中，制备去污组合物的原料包括90g/L～130g/L的硝酸盐。进一步地，制备去污组合物的原料包括100g/L～120g/L的硝酸盐。在其中一些实施例中，制备去污组合物的原料包括80g/L、90g/L、100g/L、110g/L、115g/L、120g/L、130g/L或140g/L的硝酸盐。
草酸盐能够分解待去污件上的污染物，对待去污件的腐蚀作用较小。
在其中一个实施例中，草酸盐选自草酸钠及草酸钾中的至少一种。进一步地，草酸盐包括草酸钠和草酸钾，且草酸钠和草酸钾的质量比为0.8:1～1.2:1。更进一步地，草酸钠和草酸钾的质量比为1。
在其中一个实施例中，制备去污组合物的原料包括10g/L～20g/L的草酸盐。进一步地，制备去污组合物的原料包括13g/L～17g/L的草酸盐。在其中一些实施例中，制备去污组合物的原料包括5g/L、7g/L、10g/L、12g/L、15g/L、17g/L、20g/L或25g/L的草酸盐。
在其中一个实施例中，制备去污组合物的原料包括体积百分含量为2.5％～4.5％的HNO3、体积百分含量为15％～25％的丙三醇、90g/L～130g/L的硝酸钠和10g/L～20g/L的草酸钠。此种设置的去污组合物既能够有效地去除待去污件上的污染物，还能够降低对待去污件的影响，以使待去污件去污后仍能够重复使用。
在其中一个实施例中，制备去污组合物的原料还包括溶剂，溶剂选自去离子水及纯水中的至少一种。进一步地，制备去污组合物的原料还包括体积百分含量为70.5％～82.5％的溶剂。更进一步地，制备去污组合物的原料还包括体积百分含量为75％～80％的溶剂。在其中一些实施例中，制备去污组合物的原料还包括体积百分含量为70.5％、72.5％、75％、77.5％、80％或82.5％的溶剂。
在其中一个实施例中，制备去污组合物的原料包括体积百分含量为2.5％～4.5％的HNO3、体积百分含量为15％～25％的丙三醇、90g/L～130g/L的硝酸钠、10g/L～20g/L的草酸钠和体积百分含量为70.5％～82.5％的溶剂。此种设置的去污组合物既能够有效地去除待去污件上的污染物，还能够降低对待去污件的影响，以使待去污件去污后仍能够重复使用。
常用的去污工艺为了提高去污效果和去污效率，通常需要将运行温度提高至90℃以上，条件苛刻，并且较高的温度可能对待去污件产生影响，不利于待去污件的重复利用。
在其中一个实施例中，对待去污件进行超声和电解处理的步骤包括：对待去污件同时进行超声和电解处理。通过对待去污件同时进行超声和电解处理，超声波能够对表面松散污染物进行去除，通过电化学方法对深层次的污染物进行高效去污，同时，超声波还能够促进放射性污染物脱落，并有效地阻止被清除的污染物再次粘覆在金属表面，使得既能够达到较好的去污效果，又能够提高去污效率，还能够适当降低去污过程中的运行温度，以减低对待去污件的影响。
进一步地，对待去污件进行超声和电解处理的步骤包括：将待去污件接通电源阳极，打卡电源，对待去污件同时进行超声和电解处理。需要说明的是，不限于对待去污件同时进行超声和电解处理，也可以先对待去污件先进行超声处理再进行电解处理，还可以对待去污件先进行电解处理再进行超声处理。
在其中一个实施例中，对待去污件进行超声和电解处理的步骤中，电流密度为200A/m2～300A/m2，处理温度为25℃～40℃，超声波频率为40Hz～80Hz。进一步地，对待去污件进行超声和电解处理的时间10min～20min。
在其中一个实施例中，对待去污件进行超声和电解处理的步骤之后，还包括如下步骤：对超声和电解处理后的待去污件进行清洗和干燥。进一步地，采用去离子水对超声和电解处理后的待去污件进行清洗。干燥的方式为烘干或风干。更进一步地，清洗的方式为浸泡或喷淋。清洗温度为23℃～27℃。
上述去污方法中，通过选择特定的去污组合物，制备去污组合物的原料中硝酸盐、草酸盐、HNO3和丙三醇协同配合，并且在超声的作用下能够去除待去污件上述松散的污染物，在电解的作用下能够去除待去污件上深层次的污染物，去污效果较好。经试验验证，通过上述去污方法对Z5CND13.04马氏体不锈钢进行去污处理，能够去除Z5CND13.04马氏体不锈钢上90％以上的污染物，去污效果好。
常见的去污工艺主要通过采用去污剂对待去污件进行化学处理，去污系数小，产生的废液较多，同时，为了提高去污效果，往往采用强腐蚀性的去污剂，严重腐蚀待去污件，不利于待去污件的重复循环利用。并且，常用的去污工艺为了提高去污效果和去污效率，通常需要将运行温度提高至90℃以上，条件苛刻，并且较高的温度可能对待去污件产生影响，不利于待去污件的重复利用。上述去污方法通过选定特定的去污组合物，并结合超声和电解，使得仅需要少量的去污组合物即可去除待去污件上的污染物，产生的废液量少，对环境污染少。同时，上述去污方法通过超声和电解的协同作用，使得能够在25℃～40℃下去除待去污件上的污染物，去污效率高，对待去污件的影响较小，有利于待去污件去污后的重复循环利用。
上述去污方法的去污效率高、二次废液产生量少、去污效果好、去污后工件可重复利用等特点，不仅为核设施去污技术提供一条技术可靠经济可行的技术路径，同时也实现核设施在役使用的金属材料和退役设备的再循环与再利用，使设备在全寿期内产生的放射性废物保持在实际可行的最少量，而且在高效平稳利用核能的同时将产生的放射性污染控制在安全标准之下，保证人员、环境及公众的安全。上述去污方法能够在核燃料循环的各个产业中进行应用，具有良好的市场应用前景。
以下为具体实施例部分。
如无特别说明，以下实施例中，则不包括除不可避免的杂质外的其他组分。实施例中采用药物和仪器如非特别说明，均为本领域常规选择。实施例中未注明具体条件的实验方法，按照常规条件，例如现有技术中所述的条件或者生产厂家推荐的方法实现。
如无特别说明，以下实施例中，HNO3以硝酸的形式加入，丙三醇以甘油的形式加入。待去污工件均为板材，板材的长度为50mm，宽度为10mm宽度，厚度为3mm。水为去离子水。
实施例1
本实施例的待去污件的去污过程如下：
(1)按照表1将制备去污组合物的原料混合，得到去污组合物。
(2)按照表2的工艺参数，将待去污件浸泡于X1mL的去污组合物中，将待去污工件连接电源阳极，并打开电源，对待去污件同时进行超声和电解处理，电流密度为X2A/m2，超声波频率为X3Hz，温度为T1℃，处理时间为t1min。
(3)将超声和电解处理后的工件取出，并采用去离子水在常温下冲洗，再烘干冲洗后的工件，得到去污后工件。
实施例2
本实施例的待去污件的去污过程如下：
(1)按照表1将制备去污组合物的原料混合，得到去污组合物。
(2)按照表2的工艺参数，将待去污件浸泡于X1mL的去污组合物中，将待去污工件连接电源阳极，并打开电源，对待去污件同时进行超声和电解处理，电流密度为X2A/m2，超声波频率为X3Hz，温度为T1℃，处理时间为t1min。
(3)将超声和电解处理后的工件取出，并采用去离子水在常温下冲洗，再烘干冲洗后的工件，得到去污后工件。
实施例3
本实施例的待去污件的去污过程如下：
(1)按照表1将制备去污组合物的原料混合，得到去污组合物。
(2)按照表2的工艺参数，将待去污件浸泡于X1mL的去污组合物中，将待去污工件连接电源阳极，并打开电源，对待去污件同时进行超声和电解处理，电流密度为X2A/m2，超声波频率为X3Hz，温度为T1℃，处理时间为t1min。
(3)将超声和电解处理后的工件取出，并采用去离子水在常温下冲洗，再烘干冲洗后的工件，得到去污后工件。
实施例4
本实施例的待去污件的去污过程如下：
(1)按照表1将制备去污组合物的原料混合，得到去污组合物。
(2)按照表2的工艺参数，将待去污件浸泡于X1mL的去污组合物中，将待去污工件连接电源阳极，并打开电源，对待去污件同时进行超声和电解处理，电流密度为X2A/m2，超声波频率为X3Hz，温度为T1℃，处理时间为t1min。
(3)将超声和电解处理后的工件取出，并采用去离子水在常温下冲洗，再烘干冲洗后的工件，得到去污后工件。
实施例5
本实施例的待去污件的去污过程如下：
(1)按照表1将制备去污组合物的原料混合，得到去污组合物。
(2)按照表2的工艺参数，将待去污件浸泡于X1mL的去污组合物中，将待去污工件连接电源阳极，并打开电源，对待去污件同时进行超声和电解处理，电流密度为X2A/m2，超声波频率为X3Hz，温度为T1℃，处理时间为t1min。
(3)将超声和电解处理后的工件取出，并采用去离子水在常温下冲洗，再烘干冲洗后的工件，得到去污后工件。
实施例6
本实施例的待去污件的去污过程如下：
(1)按照表1将制备去污组合物的原料混合，得到去污组合物。
(2)按照表2的工艺参数，将待去污件浸泡于X1mL的去污组合物中，将待去污工件连接电源阳极，并打开电源，对待去污件同时进行超声和电解处理，电流密度为X2A/m2，超声波频率为X3Hz，温度为T1℃，处理时间为t1min。
(3)将超声和电解处理后的工件取出，并采用去离子水在常温下冲洗，再烘干冲洗后的工件，得到去污后工件。
实施例7
本实施例的待去污件的去污过程如下：
(1)按照表1将制备去污组合物的原料混合，得到去污组合物。
(2)按照表2的工艺参数，将待去污件浸泡于X1mL的去污组合物中，将待去污工件连接电源阳极，并打开电源，对待去污件同时进行超声和电解处理，电流密度为X2A/m2，超声波频率为X3Hz，温度为T1℃，处理时间为t1min。
(3)将超声和电解处理后的工件取出，并采用去离子水在常温下冲洗，再烘干冲洗后的工件，得到去污后工件。
实施例8
本实施例的待去污件的去污过程如下：
(1)按照表1将制备去污组合物的原料混合，得到去污组合物。
(2)按照表2的工艺参数，将待去污件浸泡于X1mL的去污组合物中，将待去污工件连接电源阳极，并打开电源，对待去污件同时进行超声和电解处理，电流密度为X2A/m2，超声波频率为X3Hz，温度为T1℃，处理时间为t1min。
(3)将超声和电解处理后的工件取出，并采用去离子水在常温下冲洗，再烘干冲洗后的工件，得到去污后工件。
实施例9
本实施例的待去污件的去污过程如下：
(1)按照表1将制备去污组合物的原料混合，得到去污组合物。
(2)按照表2的工艺参数，将待去污件浸泡于X1mL的去污组合物中，将待去污工件连接电源阳极，并打开电源，对待去污件同时进行超声和电解处理，电流密度为X2A/m2，超声波频率为X3Hz，温度为T1℃，处理时间为t1min。
(3)将超声和电解处理后的工件取出，并采用去离子水在常温下冲洗，再烘干冲洗后的工件，得到去污后工件。
实施例10
本实施例的待去污件的去污过程如下：
(1)按照表1将制备去污组合物的原料混合，得到去污组合物。
(2)按照表2的工艺参数，将待去污件浸泡于X1mL的去污组合物中，将待去污工件连接电源阳极，并打开电源，对待去污件同时进行超声和电解处理，电流密度为X2A/m2，超声波频率为X3Hz，温度为T1℃，处理时间为t1min。
(3)将超声和电解处理后的工件取出，并采用去离子水在常温下冲洗，再烘干冲洗后的工件，得到去污后工件。
实施例11
本实施例的待去污件的去污过程如下：
(1)按照表1将制备去污组合物的原料混合，得到去污组合物。
(2)按照表2的工艺参数，将待去污件浸泡于X1mL的去污组合物中，将待去污工件连接电源阳极，并打开电源，对待去污件同时进行超声和电解处理，电流密度为X2A/m2，超声波频率为X3Hz，温度为T1℃，处理时间为t1min。
(3)将超声和电解处理后的工件取出，并采用去离子水在常温下冲洗，再烘干冲洗后的工件，得到去污后工件。
实施例12
本实施例的待去污件的去污过程与实施例5的大致相同，不同之处在于，去污组合物中不含丙三醇，且去污组合物含有20g/L的乙醇。
实施例13
本实施例的待去污件的去污过程如下：
(1)本实施例的去污组合物与实施例5的去污组合物相同。
(2)按照表2的工艺参数，将待去污件浸泡于X1mL的去污组合物中，将待去污工件连接电源阳极，并打开电源，对待去污件进行电解处理，电流密度为X2A/m2，温度为T1℃，处理时间为t1min。
(3)将电解处理后的工件取出，并采用去离子水在常温下冲洗，再烘干冲洗后的工件，得到去污后工件。
实施例14
本实施例的待去污件的去污过程如下：
(1)本实施例的去污组合物与实施例5的去污组合物相同。
(2)按照表2的工艺参数，将待去污件浸泡于X1mL的去污组合物中，将待去污工件连接电源阳极，并打开电源，对待去污件进行超声处理，超声波频率为X3Hz，温度为T1℃，处理时间为t1min。
(3)将超声处理后的工件取出，并采用去离子水在常温下冲洗，再烘干冲洗后的工件，得到去污后工件。
实施例15
本实施例的待去污件的去污过程如下：
(1)本实施例的去污组合物与实施例5的去污组合物相同。
(2)按照表2的工艺参数，将待去污件浸泡于X1mL的去污组合物中，将待去污工件连接电源阳极，并打开电源，对待去污件进行电解处理，电流密度为X2A/m2，温度为T1℃，处理时间为t1min。对电解处理后的待去污件进行超声处理，超声波频率为X3Hz，处理时间为t2min。
(3)将超声处理后的工件取出，并采用去离子水在常温下冲洗，再烘干冲洗后的工件，得到去污后工件。
实施例16
本实施例的待去污件的去污过程如下：
(1)本实施例的去污组合物与实施例5的去污组合物相同。
(2)按照表2的工艺参数，将待去污件浸泡于X1mL的去污组合物中，将待去污工件连接电源阳极，并打开电源，对待去污件进行超声处理，超声波频率为X3Hz，温度为T1℃，处理时间为t2min。对超声处理后的待去污件进行电解处理，电流密度为X2A/m2，温度为T1℃，处理时间为t1min。
(3)将超声处理后的工件取出，并采用去离子水在常温下冲洗，再烘干冲洗后的工件，得到去污后工件。
实施例17
本实施例的待去污件的去污过程与实施例5的大致相同，不同之处在于，本实施例的去污组合物为市售IMC-03批号的去污剂。
表1实施例1～11的待去污件和制备去污组合物的原料
Figure BDA0002117135600000141
表2实施例1～16的待去污件的去污过程的工艺参数
Figure BDA0002117135600000151
其中，表2中“--”表示未设置此时间段。
测试：
(1)测定实施例1～17的待去污件的去污效果和对待去污件的影响。
其中，采用质量差法测定在去污过程中对待去污件的腐蚀速度；
采用能谱检测方法测定待去污件的去污效率(即去污率)；
采用激光共聚焦法测定待去污工件去污前和去污后得到的去污后工件的粗糙度变化情况，其中，粗糙度变化是指去污前粗糙度与去污后粗糙度的差值；
采用放射性同位素模拟污染物方法测定待去污件上放射性Co污染物的去除效果；
测定结果详见表3。
表3实施例1～17的待去污件的去污效果和对待去污件的影响
Figure BDA0002117135600000161
从表3可以看出，实施例1～7的去污方法的去污效率为90％～95％，即实施例1～7的去污方法能够去除待去污件上90％～95％的污染物，明显高于实施例17(83％)，并且，实施例1～7的去污方法能够去除待去污件上89％～95％的Co污染物，明显高于实施例17(80％)，说明上述实施方式的去污方法的去污效果较好，能够较好地去除待去污件上的放射性污染物。同时，并且实施例1～7的待去污件的腐蚀速率为0.065μm/min～0.125μm/min，低于实施例17(0.133μm/min)，说明上述实施方式的去污方法能够降低对待去污件的腐蚀作用，降低对金属基底的影响。其中，实施例6的去污效率最高，且腐蚀速度低，且对待去污件表面影响最小。实施例14的去污效率最低，由此可知，对于深层次的表面污染，仅采用超声波去污是无法达到较好的去污效果。
综上所述，上述实施方式的去污方法的去污效果较好，能够较好地去污待去污件上的放射性污染物，对待去污件的腐蚀作用较好，能够避免对待去污件的影响。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种去污方法，其特征在于，包括如下步骤：
将待去污件置于去污组合物中，且对所述待去污件进行超声和电解处理，其中，制备所述去污组合物的原料包括体积百分含量为2％～5％的HNO3、体积百分含量为10％～30％的丙三醇、80g/L～140g/L的硝酸盐和5g/L～25g/L的草酸盐；
所述对所述待去污件进行超声和电解处理的步骤包括：对所述待去污件同时进行超声和电解处理。
2.根据权利要求1所述的去污方法，其特征在于，所述硝酸盐选自硝酸钠及硝酸钾中的至少一种。
3.根据权利要求1所述的去污方法，其特征在于，所述草酸盐选自草酸钠及草酸钾中的至少一种。
4.根据权利要求1所述的去污方法，其特征在于，制备所述去污组合物的原料包括体积百分含量为2.5％～4.5％的HNO3、体积百分含量为15％～25％的丙三醇、90g/L～130g/L的硝酸钠和10g/L～20g/L的草酸钠。
5.根据权利要求1所述的去污方法，其特征在于，制备所述去污组合物的原料还包括溶剂，所述溶剂选自去离子水及纯水中的至少一种。
6.根据权利要求5所述的去污方法，其特征在于，制备所述去污组合物的原料还包括体积百分含量为70.5％～82.5％的溶剂。
7.根据权利要求1所述的去污方法，其特征在于，所述硝酸盐包括硝酸钠和硝酸钾，且硝酸钠和硝酸钾的质量比为0.8:1～1.2:1；所述草酸盐包括草酸钠和草酸钾，且草酸钠和草酸钾的质量比为0.8:1～1.2:1。
8.根据权利要求1所述的去污方法，其特征在于，所述对所述待去污件进行超声和电解处理的步骤中，电流密度为200A/m2～300A/m2，超声波频率为40Hz～80Hz，处理温度为25℃～40℃。
9.根据权利要求1所述的去污方法，其特征在于，所述对所述待去污件进行超声和电解处理的步骤之后，还包括如下步骤：对超声和电解处理后的所述待去污件进行清洗和干燥。
10.根据权利要求1所述的去污方法，其特征在于，所述待去污件为Z5CND13.04马氏体不锈钢或Cr13不锈钢。
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