CN110295423A - 纯棉自捻纺纱纱线织造家纺织物的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明为一种纯棉自捻纺纱纱线织造家纺织物的制备方法。它包括如下步骤：1）将经过梳理牵伸后长度为25～35mm的棉纤维从前罗拉输出至搓辊中加捻后从导纱钩输出；其中，前罗拉到搓辊的距离小于棉纤维长度，搓辊动程为6mm~7.2mm，自捻纱周期长度为60mm~75mm，搓辊到导纱钩距离为10mm~15mm；制得纯棉纱线；2）依次对得到的纯棉纱线进行整经、浆纱、穿综、穿筘、织造；3）依次对得到的织物仅烧毛、退浆、煮练、氧漂、丝光、染色。

Description

纯棉自捻纺纱纱线织造家纺织物的制备方法
技术领域
本发明涉及一种家纺面料的制备方法，特别是公开一种纯棉自捻纺纱纱线织造家纺织物的制备方法。
背景技术
纺纱工序是纺织品生产最重要的工序之一，纱线的质量直接影响到织物的质量。由于对纱线质量要求逐渐提高，纺纱市场竞争日趋激烈，因此必须不断降低纺纱成本。
环锭细纱机自1828年美国发明以来，已成为目前应用最为广泛的纺纱方法。但单锭产量低是环锭纺的一个不足之处，要进一步提高纺速、增加产量，限制因素很多。因此，从纺纱原理上，出现了许多区别于传统环锭纺的新型纺纱方法。例如自捻纺纱，其突出特点是：工艺流程短、卷装大、纺纱速度大，取消了粗纱及络筒工序，节约了生产的成本。
但是，由于自捻纺纱本身的工艺特点，在自捻纺纱中，纱条在加捻件的作用下加捻。纱条上存在周期性的有捻-无捻区域。在同相自捻纱中表现为有捻-无捻区，在异相自捻纱中则表现为弱捻-无捻区。其根本原因是纱条上的有捻-无捻区的交替变化。无捻区是影响自捻纱成纱质量的一个重要因素，而无捻区容易形成弱节的缺点，使得质量控制难度较大。同时，它限制了可纺纤维的长度，长度在60mm以下的纤维并不适合自捻纺纱。
在无捻区两端的自捻捻度方向相反，当自捻纱线在无外界拉力的作用下时，能量处于最低位置，这时两根须条自捻在一起。当自捻纱两端加上拉力时，由于拉力的作用，无捻区两端围绕着无捻位置发生退捻。在实际的生产中，为了两根须条充分的退捻捻合，自捻纱会在较小张力下有较长路程充分捻合。为了维持卷绕，自捻纱两端还是存在一定张力的。除上述因素外，以下这些因素也会对无捻区造成影响：
（1）在加捻区域上，纤维须条并非是理想的圆截面。纤维条从前罗拉输出时，纤维条未能完全集束成圆形截面。在搓辊反复加捻过程中，只有在捻回数多时，由于加捻的集合作用，纤维条才会近似有圆形截面，在捻回数少时，搓捻辊下的但纱条呈扁带状，这样接受搓捻困难，加捻效率将下降。
（2）搓捻辊本身摩擦系数低。当搓辊压力较低时，搓辊对纤维条的抓附力较小；此时，虽然由于搓辊低压力，使纤维条界面呈较好的圆形界面，但搓辊与纤维条之间易产生滑动；当搓辊压力较大时，搓辊与纤维须条之间不易产生滑动，但由于较大的压力，使纤维条变形，降低加捻效率。
（3）当纺纱速度较快时，搓辊的运动频率也增加，这时纤维条自身的惯性显的明显。搓辊在短时间内不能改变纤维条的运动状态。即当纺纱速度增加时，搓辊与纤维条之间的打滑增多了。致使导纱钩至搓辊区域纺出的实际捻度，随着纺纱速度增加而减少。
（4）纺纱速度的增加，使两根纤维条在导纱钩处汇合自捻的时间减少了。在汇合处的一段距离，由于纺纱速度的增加导致两根须条不能很好的捻合，存在单根须条的自身退捻，导致整体的自捻捻度降低了。
这些实际因素的影响，有的使加捻效率大大降低，理论的计算值与实际不符。有的在理论计算中并没有体现，但在实际生产中却时时刻刻的影响着加捻效率。
发明内容
本发明的目的在于解决现有技术中存在的问题，提供一种工艺流程短、纯棉织物质量高、实现通过自捻纺纺制棉纤维纱线并用于家纺织物的纯棉自捻纺纱纱线织造家纺织物的制备方法。
本发明是这样实现的：一种纯棉自捻纺纱纱线织造家纺织物的制备方法，其特征在于：包括如下步骤：
1、将经过梳理牵伸后长度为25～35mm的棉纤维从前罗拉输出至搓辊中加捻后从导纱钩输出；其中，前罗拉到搓辊的距离小于棉纤维长度，搓辊动程为6 mm~7.2mm，自捻纱周期长度为60mm~75mm，搓辊到导纱钩距离为10mm~15mm；制得纯棉纱线；
2、依次对步骤1得到的纯棉纱线进行整经、浆纱、穿综、穿筘、织造；其中，整经时保持张力均匀稳定，张力控制在240cN~250cN；浆纱时，通过变性淀粉浆料上浆；
3、依次对步骤2得到的织物仅烧毛、退浆、煮练、氧漂、丝光、染色；其中，烧毛时织物经过火焰的时间为0.5-1s、车速为 80~90m/min；染色时，通过活性染料染色。
所述步骤3中，退浆时通过淀粉酶退浆。淀粉酶退浆：淀粉酶是一种生物催化剂，酶催化具有专一性和高效性，反应条件温和，PH值接近中性，反应时间20-30min ，另外淀粉酶作为一种生物蛋白质，无任何毒性，安全环保。
所述步骤2中, 浆纱时，通过变性淀粉浆料上浆，浆液温度在90-95℃，上浆车速在40-45M/min。
本发明的有益效果是：通过对自捻纺纺纱的工艺改进，实现了纯棉纤维自捻纱的纺制，大大缩短工艺流程，不需要络筒和并纱工序；同时，纱线产量高，断头少；提高劳动生产率，减轻劳动强度；通过本发明制得的家纺织物具有纱线可纺性长度范围大，工艺流程短、纺纱速度快、效率高、能耗少的优点。
具体实施方式
本发明一种纯棉自捻纺纱纱线织造家纺织物的制备方法，包括如下步骤：
1、将经过梳理牵伸后长度为25～35mm的棉纤维从前罗拉输出至搓辊中加捻后从导纱钩输出；其中，前罗拉到搓辊的距离小于棉纤维长度，搓辊动程为6mm~7.2mm，自捻纱周期长度为 60mm~75mm，搓辊到导纱钩距离为 10mm~15mm；制得纯棉纱线；
2、依次对步骤1得到的纯棉纱线进行整经、浆纱、穿综、穿筘、织造；其中，整经时保持张力均匀稳定，张力控制在240cN~250cN ；浆纱时，通过变性淀粉浆料上浆；其中，上浆浆液温度90-95℃，上浆车速40-45m/min。
3、依次对步骤2得到的织物仅烧毛、退浆、煮练、氧漂、丝光、染色；其中，烧毛时织物经过火焰的时间为0.5-1s、车速为80-90m/min；染色时，通过活性染料染色。退浆时通过淀粉酶退浆。其中，淀粉酶是一种生物催化剂，酶催化具有专一性和高效性，且其反应条件温和，PH值接近中性，反应温度常温，反应时间20-30min ，另外淀粉酶作为一种生物蛋白质，无任何毒性。本发明采用保温堆置法：织物-浸压热水-浸压酶液-保温堆置-水洗-烘干。
本发明采用自捻纺工艺方法，对纱线可纺性长度范围扩大，工艺流程短，纺纱速度快，搓辊式的加捻方式使纺纱耗能更少，同时短流程使质量控制更高效，停机时间大幅降低，提高生产效率。较高的纺纱速度及连续的纺纱工序减少了生产流程上的物料使用量，减少产品损耗。
本发明制得的织物具有以下特点：1）纺织成品水洗尺寸变化率：经向±5%。纬向±5%；2）纺织成品色牢度：耐洗（变色、沾色）≥3级；耐汗渍（变色、沾色）≥3级；耐干摩擦≥3级, 耐湿摩擦≥2～3级；3）纺织成品甲醛含量:≤75mg/kg。

Claims (3)

1.一种纯棉自捻纺纱纱线织造家纺织物的制备方法，其特征在于：包括如下步骤：
1）将经过梳理牵伸后长度为25～35mm的棉纤维从前罗拉输出至搓辊中加捻后从导纱钩输出；其中，前罗拉到搓辊的距离小于棉纤维长度，搓辊动程为6mm~7.2mm，自捻纱周期长度为60mm~75mm，搓辊到导纱钩距离为10mm~15mm；制得纯棉纱线；
2）依次对步骤1得到的纯棉纱线进行整经、浆纱、穿综、穿筘、织造；其中，整经时保持张力均匀稳定，张力控制在240cN~250cN；浆纱时，通过变性淀粉浆料上浆；
3）依次对步骤2得到的织物仅烧毛、退浆、煮练、氧漂、丝光、染色；其中，烧毛时织物经过火焰的时间为0.5-1s、车速为80~90m/min；染色时，通过活性染料染色。
2.根据权利要求 1 所述的纯棉自捻纺纱纱线织造家纺织物的制备方法，其特征在于：所述步骤3中，退浆时通过淀粉酶退浆。
3.根据权利要求 1 所述的纯棉自捻纺纱纱线织造家纺织物的制备方法，其特征在于：所述步骤2中，浆纱时，通过变性淀粉浆料上浆，浆液温度在90-95℃，上浆车速在40-45M/min。
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