CN110293374A - 一种载重车轴生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种载重车轴生产线，包括底座，底座上设有滑轨；底座上沿滑轨布置方向依次设有分中定位装置、分料机构、脱模剂涂抹装置、车轴端部加热装置以及车轴端部挤压装置；底座上还设有管件坯料的移动装置。本发明提供的载重车轴生产线，可自动将管件坯料移动至各个工位，并进行定位、涂抹脱模剂、端部加热和端部挤压成型等步骤，无需人工操作，节省人工成本且安全性高。

Description

一种载重车轴生产线

技术领域

本发明涉及载重车轴生产领域，尤其涉及一种载重车轴生产线。

背景技术

载重车轴在生产过程中，需要先在管件坯料的端部涂抹脱模剂，接着进行加热，然后再将管件坯料被加热的端部伸入模具中挤压，使其直径缩小从而形成轴承安装部。然而，目前在对管件坯料进行移动、涂抹脱模剂、端部挤压成型等工序时，基本是通过人工完成。而由于部分重型汽车载重车轴的管件坯料长度可达2-3米的长度，其直径可达100-200mm左右，重量大，即使生产人员通过推车运输管件坯料，也极其耗费人力和运输时间，其生产的连续性也差。人工搬运管件坯料需要近距离操作，而管件坯料的跨度长、重量大，加工过程伴随有一定的危险性，安全风险较高。

而要想实现管件坯料的自动运输，其中一个需要解决的问题是如何对其精确定位，否则将很难进行后续的加工工序。

由于目前不能实现载重车轴管件坯料输送时的自动化，其中一个问题是让相邻两条管件坯料贴得太近，在后的管件坯料可能会影响在前管件坯料的加工或移动，从而导致自动生产线的故障。

此外，为了确保管件坯料不会与动模内腔黏连，需要事先在动模内腔涂抹脱模剂；而每次管件坯料在动模内完成挤压后，均会在动模内腔中残留部分氧化皮。目前，清理动模内腔的氧化皮和涂抹脱模剂进由人工操作，耗费人力。

发明内容

本发明的目的是提供一种载重车轴生产线，可自动将管件坯料移动至各个工位，并进行定位、涂抹脱模剂、端部加热和端部挤压成型等步骤，无需人工操作，节省人工成本且安全性高。

为实现上述目的，本发明提供一种载重车轴生产线，包括底座，底座上设有滑轨；底座上沿滑轨布置方向依次设有分中定位装置、分料机构、脱模剂涂抹装置、车轴端部加热装置以及车轴端部挤压装置；底座上还设有管件坯料的移动装置。

作为本发明的进一步改进，所述分中定位装置包括两个水平相对布置的压块，所述底座上设有能使两个所述压块作同步相对直线往复运动的压紧机构；滑轨位于两个压块之间并与压块的移动方向相垂直。

作为本发明的更进一步改进，所述分料机构包括能绕固定轴线旋转的分料件和与其联动的第一驱动机构；所述分料件位于滑轨一侧；分料件的旋转轴线水平布置并与滑轨相垂直，分料件的外缘处设有至少一个缺口。

作为本发明的更进一步改进，所述脱模剂涂抹装置包括车轴旋转机构和给车轴一端侧壁刷脱模剂的涂抹机构；所述涂抹机构包括依次连接的横移元件、升降元件和刷子夹持元件；横移元件与所述底座连接。

作为本发明的更进一步改进，所述底座上设有加热工位，所述车轴端部加热装置包括位于加热工位的中频加热炉；所述管件坯料的移动装置包括位于加热工位的加热工位移动机构；加热工位移动机构上设有车轴夹持机构。

作为本发明的更进一步改进，所述底座上设有挤压工位；所述车轴端部挤压装置包括设置在所述挤压工位的管件夹紧机构，还包括分别位于挤压工位两侧的动模总成和限位总成；管件夹紧机构的进料和出料两侧均设有所述滑轨。

作为本发明的更进一步改进，所述挤压工位设有动模内腔清理机构。

作为本发明的更进一步改进，所述动模内腔清理机构包括依次连接的夹爪、夹爪转动机构、第一夹爪横移机构和第二夹爪横移机构；所述第一夹爪横移机构和第二夹爪横移机构均水平设置；第一夹爪横移机构与滑轨平行，所述第二夹爪横移机构与滑轨垂直。

作为本发明的更进一步改进，所述管件坯料的移动装置包括车轴夹持机构，车轴夹持机构包括两个相对布置且旋转方向相反的摆动臂；所述摆动臂的一端为夹持端，另一端设有沿圆弧布置的齿面；两个摆动臂的齿面相啮合，所述齿面的圆心位于摆动臂的旋转轴上；车轴夹持机构还包括与其中一个摆动臂联动的第二驱动机构。

作为本发明的更进一步改进，所述摆动臂的夹持端上设有截面呈三角形的夹持凹槽，两个摆动臂的夹持凹槽相对设置；每个所述夹持凹槽的两个侧壁上均设有滚轮。

有益效果

与现有技术相比，本发明的载重车轴生产线的优点为：

1、用来制作载重车轴的管件坯料横向落在滑轨上后，压紧机构带动两个压块作同步相对直线往复运动，假如管件坯料朝向一边偏移，则其中一个压块推动管件坯料一端将其往另一边移动至管件坯料另一端与另一个压块接触，此时该管件坯料的竖直中心线与前一管件坯料的对齐，完成定位，确保其能准确进入后续工位中进行加工，既保证了输送的准确性又无需人工操作，节省了人工成本。

2、分料件由第一驱动机构带动旋转。多根管件坯料沿滑轨移动至分料件一侧后相互紧挨。当分料件旋转至缺口位于管件坯料一侧时，最靠近缺口的管件坯料进入缺口内，其余管件坯料被分料件的外边缘挡住。分料件带动该管件坯料继续转动，直至分料件的缺口到达滑轨的另一侧，此时缺口内的管件坯料滑出。通过这种方式可将多根管件坯料的间距拉开，在前的管件坯料在加工或单独移动时不会被在后的管件坯料干涉，降低了出现故障的风险，且该分料装置结构简单，工作稳定性好，即使分料机构出现故障停机，未经过分料件的在后管件坯料也不会越过分料件而干涉到在先的管件坯料，生产成本低。

3、管件坯料进入脱模剂涂抹工位后，车轴旋转机构带动管件坯料绕自身轴线旋转，而涂抹机构通过粘有脱模剂的毛刷给管件坯料端部涂抹脱模剂。管件坯料进行脱模剂的涂抹均无需工人参与，即可大幅节省人工成本，管件坯料端部的涂抹均匀度高，而且工人不用靠近管件坯料，避免了被管件坯料压伤的安全隐患。

4、通过加热工位移动机构上的车轴夹持机构夹住管件坯料，移动管件坯料，使其端部进入中频加热炉中加热，再通过加热工位移动机构移出管件坯料。管件坯料在滑轨上的移动和其端部移入移出中频加热炉的动作均无需工人参与，工人不用靠近管件坯料和中频加热炉，避免了被管件坯料压伤或被加热炉烫伤的安全风险。

5、管件坯料移动至挤压工位后被管件夹紧机构夹紧定位。通过动模总成给管件的其中一个端部进行挤压成型，而管件坯料另一端通过限位总成阻挡定位，防止挤压过程中管件坯料出现滑移，确保挤压后的尺寸精确。

6、通过动模内腔清理机构代替人工对动模内腔进行清洁，节省人力，而且降低了安全隐患。

7、车轴夹持机构上两个摆动臂的圆弧型齿面相互啮合，只需一个驱动机构带动其中一个摆动臂即可让两个摆动臂一起动，结构简单，成本低。摆动臂的夹持端上设有截面呈三角形的夹持凹槽，让两个相对的摆动臂可夹持多种不同横截面直径的管件坯料，适用性广。

8、车轴夹持机构将管件坯料夹住后，通过移动机构来实现管件坯料移动至各个工位，结构简单方便。摆动臂夹持凹槽的两个侧壁上均设有滚轮，当移动机构拖动管件坯料前进时，由于车轴夹持机构上的滚轮与管件坯料为滚动接触，则管件坯料可以绕自身轴线旋转，从而让其能在滑轨上滚动，管件坯料前进时不容易因其与滑轨之间的摩擦而卡住，移动更顺畅。

通过以下的描述并结合附图，本发明将变得更加清晰，这些附图用于解释本发明的实施例。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为载重车轴生产线的俯视图；

图2为分中定位装置的主视图；

图3为分料机构的主视图；

图4为分料机构的右视图；

图5为脱模剂涂抹装置的主视图；

图6为车轴旋转机构的侧面剖视图；

图7为车轴端部挤压装置和动模内腔清理机构的立体图；

图8为加热工位移动机构的立体图；

图9为动模内腔清理机构的立体图；

图10为动模总成的立体图；

图11为限位总成上的车轴挡板示意图；

图12为车轴夹持机构的立体图；

图13为车轴夹持机构的侧面剖视图。

具体实施方式

现在参考附图描述本发明的实施例。

实施例

本发明的具体实施方式如图1至图13所示，一种载重车轴生产线，包括底座1，底座1上设有滑轨2。底座1上沿滑轨2布置方向依次设有分中定位装置、分料机构7、脱模剂涂抹装置、车轴端部加热装置以及车轴端部挤压装置。底座1上还设有管件坯料的移动装置。本实施例中，滑轨2为两条且相互平行。

分中定位装置包括两个水平相对布置的压块3，底座1上设有能使两个压块3作同步相对直线往复运动的压紧机构4。滑轨2位于两个压块3之间并与压块3的移动方向相垂直。压紧机构4包括两个对称布置的气缸44，气缸44固定在底座1上，气缸44的输出端与压块3之间通过推杆45连接。两个气缸44同步伸缩且推杆45的初始位置相同。

两个压块3相对的端面上均设有凸起的导向块31，导向块31的侧面为圆锥面，导向块31的最大直径大于管件坯料6的端部直径。导向块31的横截面半径沿远离压块3的方向逐渐减小。导向块31为弹性材质，可采用橡胶材质。压块3端面上的导向块31能伸入管件坯料6的端部，避免压块3在推动和夹住管件坯料6时出现错位，确保管件坯料能准确分中定位。导向块采用弹性材质，能避免划伤管件坯料的端部。

底座1上设有分料工位，滑轨2在分料工位自输入侧至输出侧斜向下延伸。分料机构7包括能绕固定轴线旋转的分料件71和与其联动的第一驱动机构72。分料件71位于滑轨2一侧。分料件71的旋转轴线水平布置并与滑轨2相垂直，分料件71的外缘处设有至少一个缺口711。本实施例中，分料件71的外缘处设有一个缺口711。滑轨2倾斜延伸，其与水平面的夹角为0.3-3°。本实施例中，滑轨2与水平面的夹角为1°。

分料件71呈盘状结构，其外缘呈圆弧面，分料件71的中轴线为其旋转轴线。分料件71的数量为两个且两者同轴线布置，滑轨2位于两个分料件71之间。分料机构7包括与两个分料件71连接的主轴73。底座1上设有与主轴73相互套接的轴承座74。第一驱动机构72与主轴73之间通过减速齿轮组联动。本实施例中，减速齿轮组包括相啮合的主动齿轮76和从动齿轮75。主动齿轮76与驱动机构72的输出端连接，驱动机构72为电机。从动齿轮75与主轴73连接且两者同轴线布置。从动齿轮75既可以位于两条滑轨2之间，也可以位于其中一个分料件71的一侧。本实施例中，从动齿轮75和驱动机构72均位于分料件71朝外的端面一侧，方便检修。

缺口711在分料件71外缘处的宽度小于缺口711的最大宽度。优选的，缺口711的内侧壁呈优弧状。盘状分料件71的半径为缺口711半径的2.5-4倍；缺口711直径为管件坯料6外径的1.3-1.6倍，缺口711在分料件71外缘处的宽度大于管件坯料6的外径。本实施例中，盘状分料件71的半径为缺口711半径的3倍。缺口711直径为管件坯料6外径的1.5倍。此外，分料件71上缺口711的内侧壁也可以呈劣弧状，这种结构的分料件71，可以让管件坯料6更容易从缺口711上滚出。

分料件71由第一驱动机构72带动旋转。多根管件坯料6沿滑轨2移动至分料件71一侧后相互紧挨。当分料件71旋转至缺口711位于管件坯料6一侧时，最靠近缺口711的管件坯料6进入缺口711内，其余管件坯料6被分料件71的外边缘挡住。分料件71带动该管件坯料6继续转动，直至分料件71的缺口711到达滑轨2的另一侧，此时缺口711内的管件坯料6滑出。通过这种方式可将多根管件坯料6的间距拉开，在前的管件坯料6在加工或单独移动时不会被在后的管件坯料6干涉，降低了出现故障的风险，且该分料装置结构简单，生产成本低，工作稳定性好。即使分料机构出现故障停机，未经过分料件的在后管件坯料也不会越过分料件而干涉到在先的管件坯料6。

管件坯料的移动装置包括位于分料机构7与脱模剂涂抹装置之间的横向移动机构81，横向移动机构81上设有车轴夹持机构5。管件坯料6在进入脱模剂涂抹工位之前，先通过横向移动机构81横向移动一段距离，为后面需要涂抹的一侧腾出空间，有利于脱模剂涂抹装置整体能靠近滑轨2，缩小底座1的宽度。脱模剂涂抹装置包括车轴旋转机构9和给车轴一端侧壁刷脱模剂的涂抹机构10。管件坯料的移动装置包括前进移动机构82。前进移动机构82位于一条滑轨2的外侧。前进移动机构82上设有车轴夹持机构5。

车轴旋转机构9包括支架91，支架91上设有两个滚动体92以及与其中一个滚动体92联动的第五驱动机构93，两个滚动体92的旋转轴水平延伸且并列布置。支架91与底座1之间通过升降机构95连接。本实施例中，两个滚动体92均为滚筒状。此外，每个滚动体92也可以为由多个滚轮同轴布置的滚轮组。第五驱动机构93为电机。第五驱动机构93的输出端与其中一个滚动体92之间通过皮带轮传动机构联动，此外也可以通过齿轮组联动。底座1上设有数条竖直布置的导向杆94，支架91靠近边缘处与导向杆94滑动套接。各导向杆94围绕升降机构95布置。本实施例中，导向杆94的数量为4条。管件坯料6到达涂抹工位后，车轴旋转机构9中的滚动体92在升降机构95作用下抬升，两个滚动体92与管件坯料6接触并将其从滑轨上顶起。第五驱动机构带动其中一个滚动体92旋转，则管件坯料6跟随旋转，管件坯料6能实现匀速旋转，则涂抹机构10的刷子101对管件坯料6侧壁的涂抹将更均匀。

涂抹机构10包括依次连接的横移元件104、升降元件103和刷子夹持元件102。横移元件104与底座1连接。本实施例中，横移元件104和升降元件103分别为水平布置的气缸和竖直布置的气缸。此外，横移元件104和升降元件103也可以采用丝杆直线电机结构。刷子夹持元件102为机械夹头。横移元件104与底座1连接。刷子夹持元件102用于夹持刷子101，刷子101为损耗件。使用时，将脱模剂桶105放在刷子101的横向移动路径上。当刷子101上的脱模剂不足，通过横移元件104和升降元件103的配合，可让刷子101进入脱模剂桶105内蘸取新的脱模剂再使用。其无需人工给刷子添加脱模剂，有利于降低人工成本。

底座1上设有加热工位，车轴端部加热装置包括位于加热工位的中频加热炉11。中频加热炉11位于其中一条滑轨2的外侧。管件坯料的移动装置包括位于加热工位的加热工位移动机构12。加热工位移动机构12上设有车轴夹持机构5。

加热工位移动机构12位于两条滑轨2之间。加热工位移动机构12包括两者移动方向相垂直的加热前进机构和加热横移机构。加热前进机构的前进方向、前进移动机构82的前进方向与滑轨2三者平行。底座1、加热前进机构、加热横移机构和加热工位移动机构12的车轴夹持机构5由下至上依次连接。

加热前进机构包括相互滑动连接的加热前进导轨122和加热前进齿轮座121，加热前进导轨122上设有与位于加热前进齿轮座121上的驱动齿轮相啮合的齿条，加热前进导轨122设置在底座1上。加热前进齿轮座121的驱动齿轮连接有电机。加热前进导轨122和加热前进齿轮座121两者相互套接。

加热横移机构包括相互滑动连接的加热横移导轨124和加热横移齿轮座123，加热横移导轨124上设有与位于加热横移齿轮座123上的驱动齿轮相啮合的齿条，加热横移导轨124设置在加热前进齿轮座121上。加热横移齿轮座123的驱动齿轮连接有电机。加热横移导轨124和加热横移齿轮座123两者相互套接。中频加热炉11包括第一中频加热炉111和第二中频加热炉112，第一中频加热炉111和第二中频加热炉112沿滑轨2方向依次布置。中频加热炉11的管件入口朝向管件坯料6所在的一侧。第一中频加热炉111的管件入口直径大于第二中频加热炉112的管件入口直径。生产时，可根据管件坯料6直径大小选择进入与其最适合的中频加热炉，从而能一条生产线生产多种规格的载重车轴，通用性高。

管件坯料6在加热工位完成端部加热后，进入底座1上的挤压工位。车轴端部挤压装置包括设置在挤压工位的管件夹紧机构13，还包括分别位于挤压工位两侧的动模总成15和限位总成16。管件夹紧机构13的进料和出料两侧均设有滑轨2。管件坯料6的移动机构还包括位于滑轨2两侧的挤压工位移动机构14，每个挤压工位移动机构14上均设有车轴夹持机构5。

管件夹紧机构13包括相对布置的下夹模131和上夹模132。上夹模132上设有第一升降部件133，下夹模131安装在底座1上。第一升降部件133为气缸。下夹模131的进料和出料两侧均设有滑轨2。下夹模131和上夹模132两者相对的端面上均设有与车轴侧壁相适配的内凹弧面。下夹模131和上夹模132两者的内凹弧面构成圆柱面夹持槽。此外，内凹弧面上也可以设有弹性层，例如橡胶层，当内凹弧面上的弹性层与管件坯料6的侧壁接触，可增加摩擦力，同时也能适应多种不同直径的管件坯料6。

动模总成15包括依次连接的动模151、横向驱动部件152和动模支架153。横向驱动部件152为气缸。动模151朝向限位总成16的一侧端面上设有动模内腔，动模内腔的横截面大小由外向内逐渐缩小。限位总成16上朝向动模总成15的一侧设有可拆式的车轴挡板161。车轴挡板161可通过螺钉结构安装。当管件坯料6其中一端伸入动模151的动模内腔，并被动模151和车轴挡板161挤压时，管件坯料6一端之间被动模151的动模内腔挤压，形成轴承安装部。

挤压工位移动机构14包括相互滑动连接的前进导轨142和前进齿轮座141，前进导轨142设有与位于前进齿轮座141上的驱动齿轮相啮合的齿条。前进齿轮座141与车轴夹持机构5之间设有第二升降部件143。第二升降部件143为气缸，还可以为剪叉式升降台。由于管件夹紧机构13的下夹模131也设有内凹弧面，则需要第二升降部件143将管件坯料6从下夹模131的内凹弧面处抬升足够高度后，才能再横向移动至管件夹紧机构13出料侧的滑轨2上。

挤压工位还设有动模内腔清理机构17。动模内腔清理机构17包括依次连接的夹爪171、夹爪转动机构172、第一夹爪横移机构173和第二夹爪横移机构175。第一夹爪横移机构173和第二夹爪横移机构175均水平设置。第一夹爪横移机构173与滑轨2平行，第二夹爪横移机构175与滑轨2垂直。夹爪转动机构172为旋转电机。第一夹爪横移机构173和第二夹爪横移机构175均采用丝杆直线电机结构。第一夹爪横移机构173与第二夹爪横移机构175之间通过吊臂174连接。

动模内腔清理机构17的一侧设有清洁器存放平台181和脱模剂刷存放平台182。当吊臂174不具备升降功能时，需要将各清洁器和脱模剂刷在存放平台上的高度设置成与动模内腔的高度相同。此外，也可以将吊臂174设置成升降机构，这样即使清洁器和脱模剂刷在存放平台上的高度与动模内腔的高度不同，也可通过调节夹爪171的高度进行抓取。

当需要清理动模内腔的氧化皮时，动模内腔清理机构17的夹爪171夹住布团或棉球等清洁器，通过第一夹爪横移机构173和第二夹爪横移机构175的移动，将清洁器伸入动模内腔中，夹爪转动机构172带动清洁器旋转，即可除去氧化皮。当需要在动模内腔涂抹脱模剂时，夹爪171夹住脱模剂刷，并将脱模剂刷伸入动模内腔中，一边旋转一边涂抹脱模剂。清洁器存放平台181和脱模剂刷存放平台182分别用于存放清洁器和脱模剂刷，动模内腔清理机构上的夹爪通过清理需要从平台上抓取清洁器或脱模剂刷。由于去除氧化皮的清洁器和脱模剂刷都是损耗件，通过夹爪即可完成更换，操作方便，无需人员频繁接触清洁器和脱模剂刷，减少人体与化学成分的接触，大幅降低了化学成分对人体产生危害的几率。当吊臂174不具备升降功能时，需要将各清洁器和脱模剂刷在存放平台上的高度设置成与动模内腔的高度相同。此外，也可以将吊臂174设置成升降机构，这样即使清洁器和脱模剂刷在存放平台上的高度与动模内腔的高度不同，也可通过调节夹爪171的高度进行抓取。

上述车轴夹持机构5包括两个相对布置且旋转方向相反的摆动臂51。摆动臂51的一端为夹持端，另一端设有沿圆弧布置的齿面511。两个摆动臂51的齿面511相啮合，齿面511的圆心位于摆动臂51的旋转轴上。车轴夹持机构5还包括与其中一个摆动臂51联动的第二驱动机构。

摆动臂51的夹持端上设有截面呈三角形的夹持凹槽512，两个摆动臂51的夹持凹槽512相对设置。每个夹持凹槽512的两个侧壁上均设有滚轮513。滚轮513为弹性材质，例如橡胶材质，可增加与管件坯料6接触时的摩擦力，利于对管件坯料6进行横移。

以上结合最佳实施例对本发明进行了描述，但本发明并不局限于以上揭示的实施例，而应当涵盖各种根据本发明的本质进行的修改、等效组合。

Claims (10)

1.一种载重车轴生产线，包括底座(1)，其特征在于，底座(1)上设有滑轨(2)；底座(1)上沿滑轨(2)布置方向依次设有分中定位装置、分料机构(7)、脱模剂涂抹装置、车轴端部加热装置以及车轴端部挤压装置；底座(1)上还设有管件坯料的移动装置。

2.根据权利要求1所述的一种载重车轴生产线，其特征在于，所述分中定位装置包括两个水平相对布置的压块(3)，所述底座(1)上设有能使两个所述压块(3)作同步相对直线往复运动的压紧机构(4)；滑轨(2)位于两个压块(3)之间并与压块(3)的移动方向相垂直。

3.根据权利要求1所述的一种载重车轴生产线，其特征在于，所述分料机构(7)包括能绕固定轴线旋转的分料件(71)和与其联动的第一驱动机构(72)；所述分料件(71)位于滑轨(2)一侧；分料件(71)的旋转轴线水平布置并与滑轨(2)相垂直，分料件(71)的外缘处设有至少一个缺口(711)。

4.根据权利要求1所述的一种载重车轴生产线，其特征在于，所述脱模剂涂抹装置包括车轴旋转机构(9)和给车轴一端侧壁刷脱模剂的涂抹机构(10)；所述涂抹机构(10)包括依次连接的横移元件(104)、升降元件(103)和刷子夹持元件(102)；横移元件(104)与所述底座(1)连接。

5.根据权利要求1所述的一种载重车轴生产线，其特征在于，所述底座(1)上设有加热工位，所述车轴端部加热装置包括位于加热工位的中频加热炉(11)；所述管件坯料的移动装置包括位于加热工位的加热工位移动机构(12)；加热工位移动机构(12)上设有车轴夹持机构(5)。

6.根据权利要求1所述的一种载重车轴生产线，其特征在于，所述底座(1)上设有挤压工位；所述车轴端部挤压装置包括设置在所述挤压工位的管件夹紧机构(13)，还包括分别位于挤压工位两侧的动模总成(15)和限位总成(16)；管件夹紧机构(13)的进料和出料两侧均设有所述滑轨(2)。

7.根据权利要求6所述的一种载重车轴生产线，其特征在于，所述挤压工位设有动模内腔清理机构(17)。

8.根据权利要求7所述的一种载重车轴生产线，其特征在于，所述动模内腔清理机构(17)包括依次连接的夹爪(171)、夹爪转动机构(172)、第一夹爪横移机构(173)和第二夹爪横移机构(175)；所述第一夹爪横移机构(173)和第二夹爪横移机构(175)均水平设置；第一夹爪横移机构(173)与滑轨(2)平行，所述第二夹爪横移机构(175)与滑轨(2)垂直。

9.根据权利要求1所述的一种载重车轴生产线，其特征在于，所述管件坯料的移动装置包括车轴夹持机构(5)，车轴夹持机构(5)包括两个相对布置且旋转方向相反的摆动臂(51)；所述摆动臂(51)的一端为夹持端，另一端设有沿圆弧布置的齿面(511)；两个摆动臂(51)的齿面(511)相啮合，所述齿面(511)的圆心位于摆动臂(51)的旋转轴上；车轴夹持机构(5)还包括与其中一个摆动臂(51)联动的第二驱动机构。

10.根据权利要求9所述的一种载重车轴生产线，其特征在于，所述摆动臂(51)的夹持端上设有截面呈三角形的夹持凹槽(512)，两个摆动臂(51)的夹持凹槽(512)相对设置；每个所述夹持凹槽(512)的两个侧壁上均设有滚轮(513)。