CN110284066A - 一种薄规格低屈强比管线钢及其制造方法 - Google Patents

一种薄规格低屈强比管线钢及其制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种薄规格低屈强比管线钢及其制造方法，该钢板的化学成分重量含量为：C：0.04‑0.06％，Si：0.2‑0.3％，Mn：1.66‑1.74％，P：0‑0.012％，S：0‑0.02％，Cr：0.13‑0.19％，Nb：0.035‑0.045％，Ti：0.0115‑0.0175％，Ca：0.001‑0.0035％，Al：0.02‑0.04％，余量为Fe及不可避免的微量杂质元素，且上述元素同时需满足如下关系：V+Nb+Ti≤0.15％；该管线钢的生产方法包括如下步骤：S1、冶炼、浇铸；S2、加热；S3、轧制及冷却；S4、矫直。本发明结合控制轧制和控制冷却的热机械轧制工艺，获得TMCP态的钢板，全板厚得到以贝氏体为主的显微组织以提高钢的低温韧性，同时具有高强度、低屈强比的力学性能特征，尤其是全厚度拉伸试验屈强比≤90％，整体屈强比≤87％，具有良好的综合力学性能，且碳当量较低，有利于改善钢管成型焊接及现场环焊焊接性能。

Description

一种薄规格低屈强比管线钢及其制造方法
技术领域
本发明属于钢板生产技术领域，具体涉及一种薄规格低屈强比管线钢及其制造方法。
背景技术
国内同行现有技术关键是通过调整成分及冷却工艺来降低管线钢薄规格的屈强比，如鞍钢、马钢等钢厂通过降低C、增Mn,降低终轧温度从而降低屈强比，目前该技术已被国内多家钢厂广泛使用，南钢则采用降低终轧温度的方式改变钢板的组织，目前该技术也有少部分钢厂使用。
国内多家企业试图从优化工艺的角度做为出发点降低屈强比，主要增加先共析铁素体比例及增大铁素体晶粒度尺寸等方面满足低屈强比的要求，但随着屈强比的降低会影响钢板自身的屈服强度和抗拉强度，因此对于石油、天然气运输以及各种地区管道建设等环境下，无法提供薄规格且低屈强比的钢板。
发明内容
本发明的目的是在于提供一种薄规格低屈强比管线钢及其制造方法，该管线钢为薄规格低屈强比屈服强度485MPa的管线钢，成品钢板厚度12-15mm，该钢的显微组织以贝氏体为主，其屈服强度≥485MPa，抗拉强度≥580MPa，全尺寸夏比冲击功转变温度在-60℃，全板厚DWTT断口剪切面积转变温度在-30℃，具有可制造性，可用于制造薄壁直缝埋弧焊管。
为实现上述发明的目的，本发明采取的技术方案如下：
一种薄规格低屈强比管线钢及其制造方法，该管线钢的化学成分重量含量为：C：C是最基本的强化元素，C溶解在钢中形成间隙固溶体，起固溶强化的作用，与强碳化物形成元素形成碳化物析出，则起到沉淀强化的作用。但太高的C对钢的韧性和焊接性能不利；C太低又降低钢的强度。因此，本发明控制C含量为0.04-0.06％；
Si：Si是固溶强化元素，同时也是钢中的脱氧元素，但含量过高会恶化钢材的焊接性能，同时不利于轧制过程中热轧氧化铁皮去除，因此，本发明控制Si含量在0.2-0.3％；
Mn：Mn通过固溶强化提高钢的强度，是钢中补偿因C含量降低而引起强度损失的最主要、经济的强化元素。Mn还是扩大γ相区的元素，可降低钢的γ→α相变温度，有助于获得细小的相变产物，可提高钢的韧性；但Mn是易偏析元素，当Mn含量较高时，在浇铸过程中Mn易在板厚中心偏析，轧制完成后生成硬相的马氏体组织，降低材料的低温韧性和抗动态撕裂性能。因此，本发明控制Mn含量为1.66-1.74％；
Cr：Cr是提高钢的淬透性的重要元素，确保厚规格钢板全厚度的组织及性能均匀性，而且Cr含量在0.10％以上时，能有效改善钢的耐腐蚀性能；但太高的铬和锰同时加入钢中，会导致低熔点Cr-Mn复合氧化物形成，在热加工过程中形成表面裂纹，同时会严重恶化焊接性能。因此，本发明中Cr含量限定在0.13-0.19％；
Nb：Nb是低碳微合金钢的重要元素之一，热轧过程中固溶的Nb应变诱导析出形成Nb(N，C)粒子，钉扎晶界抑制形变奥氏体的长大并抑制再结晶的发生，经控制轧制和控制冷却使形变奥氏体相变为具有高位错密度的细小的产物。对于厚规格管线钢而言，太低的Nb含量弥散析出效果不明显，起不到细化晶粒、强化基体作用；太高的Nb含量，由于抑制了钢板芯部再结晶的发生，不利于晶粒细化。且Nb的固溶与C含量有关，C含量太高Nb固溶量少，无法起到析出强化及晶粒下滑效果；C含量过低会导致晶界弱化，Nb含量过低则析出强化效果不明显。因此，本发明中Nb含量应限定在0.035-0.045％；
Ti：Ti是一种强烈的碳氮化物形成元素，Ti的未溶的碳氮化物在钢加热时可以阻止奥氏体晶粒的长大，在高温奥氏体区粗轧时析出的TiN可有效抑制奥氏体晶粒长大。另外在焊接过程中，钢中的TiN粒子能显著阻止热影响区晶粒长大，从而改善钢板的焊接性能同时对改善焊接热影响区的冲击韧性有明显作用。因此，本发明中Ti含量控制在0.0115-0.0175％；
S、P：S、P是钢中不可避免的杂质元素，希望越低越好。通过超低硫(小于20ppm)及Ca处理对硫化物进行夹杂物形态控制，同时控制P含量0.012％以下，可保证发明钢具有良好的低温冲击韧性；
Ca：通过Ca处理可以控制硫化物的形态，改善钢板的各向异性，提高低温韧性，为确保最佳效果Ca的控制范围为0.0010-0.0035％；
Al：Al是为了脱氧而加入钢中的元素，添加适量的Al有利于细化晶粒，改善钢材的强韧性能，本发明中Al含量控制范围为0.02-0.04％；
余量为Fe以及不可避免的杂质，且满足如下关系：V+Nb+Ti≤0.15％。
所述钢板的制造方法如下步骤：
S1、冶炼、浇铸：按照上述成分浇注，其余为Fe和不可避免杂质在转炉中冶炼，然后通过LF+RH双重精炼脱硫、脱氢，再进行连铸机浇铸；
S2、加热：采用板坯进行加热，加热温度范围为1150-1190℃；
S3、轧制及冷却：所述轧制包括粗轧和精轧，钢板需在奥氏体完全再结晶区完成整个轧制的粗轧过程，然后以待温厚度4.2-5.5T在中间辊道进行待温，待温度降至奥氏体未再结晶区后进行精轧机轧制，开轧温度设定在980-1020℃，终轧温度设定在840-880℃；为保证钢板有足够强度及韧性，在控轧阶段后边增加喷水冷却工艺，使轧后组织晶粒进一步细化，并且分布均匀，开冷温度控制在770-810℃，冷速在30-45℃/S,终冷温度在500-560℃；
S4、矫直：预矫直1道次，设定辊缝11-13mm，热矫直1或3道次，设定辊缝9-11mm。
进一步地，所述管线钢的显微组织采用贝氏体，有效平均晶粒度为11级。
与现有技术相比：
1、本发明有效的控制落锤剪切断面率，一次性能合格率超过99％，合金元素中只含有Mn、Al和少量的Cr、Nb元素，代替了现有技术中金属Mo元素改善偏析、提高韧性，在合金成本上大大降低。
2、结合控制轧制和控制冷却的热机械轧制工艺，获得TMCP态的钢板，全板厚得到以贝氏体为主的显微组织以提高钢的低温韧性，同时具有高强度、低屈强比的力学性能特征，尤其是全厚度拉伸试验屈强比≤90％，整体屈强比≤87％。
3、制造出的12-15mm厚规格管线钢性能达到以下要求：屈服强度Rt0.5：485-630MPa；抗拉强度Rm：580-720MPa；-15℃全尺寸夏比冲击功AKv：≥350J；-15℃全板厚DWTT(Drop Weight TearTest，落锤撕裂测试)性能：断口剪切面积率SA：≥85％。
附图说明
图1是本发明实施例1制成的成品钢板的金相组织图；
图2是本发明实施例2制成的成品钢板的金相组织图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
实施例1
化学成分设计：按照质量百分数设计如下化学成分：C：0.04-0.06％，Si：0.2-0.3％，Mn：1.66-1.74％，P：0-0.012％，S：0-0.02％，Cr：0.13-0.19％，Nb：0.035-0.045％，Ti：0.0115-0.0175％，Ca：0.001-0.0035％，Al：0.02-0.04％，其余为Fe以及不可避免的杂质。
结合表1、表2所示，步骤1，冶炼、浇铸：对设计的化学成分进行浇铸，先经KR搅拌脱硫处理，再在转炉中吹炼，然后通过LF+RH双重精炼脱硫、脱氢，最后进行连铸机浇铸获得板坯；板坯计算厚度为227mm。
步骤2，加热：将板坯进行加热，加热温度设置为1130-1170℃，加热时间大于160min(在此加热条件下，能够保证Nb元素的充分固溶及析出强化)。
步骤3，轧制及冷却：轧制经历粗轧和精轧，钢板需在奥氏体完全再结晶区完成整个轧制的粗轧过程，粗轧结束后以4.2-5.5T(T为成品钢板厚度)待温厚度在中间辊道进行待温，待温度降至奥氏体未再结晶区后进行精轧机轧制，开轧温度设定在980-1020℃，终轧温度设定在830-870℃，为保证钢板有足够强度及韧性，在控轧阶段后边增加喷水冷却工艺，使轧后组织晶粒进一步细化，并且分布均匀，开冷温度控制在760-800℃，冷却速度在28-32℃/S,终冷温度在500-560℃。
步骤4，矫直：预矫直1道次，设定辊缝13-15mm，热矫直1或3道次，设定辊缝11-13mm。
最终得到12-15mm厚规格管线，其拉伸性能：屈服强度Rt0.5：622MPa；抗拉强度Rm：690MPa；延伸率A：32％；屈强比YR：90％；
-15℃全尺寸夏比冲击功AKv：433J；-15℃全板厚DWTT(落锤撕裂测试)性能的断口剪切面积率SA：97％。
实施例2
化学成分设计：按照质量百分数设计如下化学成分：C：0.04-0.06％，Si：0.2-0.3％，Mn：1.66-1.74％，P：0-0.012％，S：0-0.02％，Cr：0.13-0.19％，Nb：0.035-0.045％，Ti：0.0115-0.0175％，Ca：0.001-0.0035％，Al：0.02-0.04％，其余为Fe以及不可避免的杂质。
结合表1、表2所示，步骤1，冶炼、浇铸：对设计的化学成分进行浇铸，先经KR搅拌脱硫处理，再在转炉中吹炼，然后通过LF+RH双重精炼脱硫、脱氢，最后进行连铸机浇铸获得板坯；板坯计算厚度为227mm。
步骤2，加热：将板坯进行加热，加热温度设置为1130-1170℃，加热时间大于160min(在此加热条件下，能够保证Nb元素的充分固溶及析出强化)。
步骤3，轧制及冷却：轧制经历粗轧和精轧，钢板需在奥氏体完全再结晶区完成整个轧制的粗轧过程，粗轧结束后以4.2-5.5T(T为成品钢板厚度)待温厚度在中间辊道进行待温，待温度降至奥氏体未再结晶区后进行精轧机轧制，开轧温度设定在980-1020℃，终轧温度设定在830-870℃，为保证钢板有足够强度及韧性，在控轧阶段后边增加喷水冷却工艺，使轧后组织晶粒进一步细化，并且分布均匀，开冷温度控制在760-800℃，冷却速度在28-32℃/S,终冷温度在500-560℃。
步骤4，矫直：预矫直1道次，设定辊缝11-13mm，热矫直1或3道次，设定辊缝9-11mm。
最终得到12-15mm厚规格管线，其拉伸性能：屈服强度Rt0.5：527MPa；抗拉强度Rm：634MPa；延伸率A：38％；屈强比YR：83％；
-15℃全尺寸夏比冲击功AKv：446J；-15℃全板厚DWTT(落锤撕裂测试)性能的断口剪切面积率SA：98％。
综上所述，本发明一种具有低温冲击韧性的轧态钢板及其制造方法，可得到符合目标性能要求管线钢，具有良好的综合力学性能，且碳当量较低，有利于改善钢管成型焊接及现场环焊焊接性能，成分简单，工艺窗口较宽，具有较强的可制造性。
表1：实施例1和实施例2的具体参数对比
表2：实施例1和实施例2的试验性能对比

Claims (2)

1.一种薄规格低屈强比管线钢，其特征在于，所述钢板化学成分重量含量为：C：0.04-0.06％，Si：0.2-0.3％，Mn：1.66-1.74％，P：0-0.012％，S：0-0.02％，Cr：0.13-0.19％，Nb：0.035-0.045％，Ti：0.0115-0.0175％，Ca：0.001-0.0035％，Al：0.02-0.04％，余量为Fe以及不可避免的杂质，且满足如下关系：V+Nb+Ti≤0.15％；所述管线钢的制造方法如下步骤：
S1、冶炼、浇铸：按照所述管线钢化学成分浇注，其余为Fe和不可避免杂质在转炉中冶炼，然后通过LF+RH双重精炼脱硫、脱氢，再进行连铸机浇铸获得板坯；
S2、加热：板坯加热温度设置为1150-1190℃；
S3、轧制及冷却：所述轧制包括粗轧和精轧，钢板在奥氏体完全再结晶区完成整个轧制的粗轧过程，然后以待温厚度4.2-5.5T在中间辊道进行待温,待温度降至奥氏体未再结晶区后进行精轧机轧制，开轧温度设定在980-1020℃，终轧温度设定为840-880℃；所述冷却为控轧阶段后设置喷水冷却工艺，开冷温度为770-810℃，冷速为30-45℃/S，终冷温度在500-560℃；
S4、矫直：预矫直1道次，设定辊缝11-13mm，热矫直1或3道次，设定辊缝9-11mm。
2.如权利要求1所述的一种薄规格低屈强比管线钢及其制造方法，其特征在于，所述管线钢的显微组织采用贝氏体，有效平均晶粒度为11级。
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