CN110282640B - 一种将砷碱渣萃取分离资源化利用的方法 - Google Patents

Abstract

一种将砷碱渣萃取分离资源化利用的方法，包括以下步骤：将经过破碎粉磨的砷碱渣加甘油或将砷碱渣和甘油一起粉磨后的浆料在浸取罐中进行浸溶萃取，固液分离，得富锑渣和甘油相溶液；所得甘油相溶液为含砷酸盐和纯碱的混合溶液，经冷却结晶或冷冻结晶分离得到砷酸盐晶体和纯碱晶体的混合物，冷却结晶或冷冻结晶分离出的甘油循环利用于砷碱渣的浸溶萃取；所得富锑渣为含锑酸盐、硅铝酸盐矿物的固体混合物，用于返回锑精炼或加工锑或氧化锑及锑酸盐。本发明流程短，投资较少，分离过程中无废水污染物产生，以安全性溶剂萃取分离砷碱渣，且溶剂可循环利用。

Description

一种将砷碱渣萃取分离资源化利用的方法

技术领域

本发明涉及一种砷碱渣资源化利用的方法，具体涉及一种将砷碱渣萃取分离资源化利用的方法。

背景技术

砷碱渣是火法炼锑的锑精炼除砷过程中所产生的一种含砷酸钠、锑酸钠、碳酸钠为主的冶炼废渣，因砷酸钠剧毒且易溶于水，极易导致环境污染事件，一直以来难以妥善处理的固体危险废弃物，一定程度上制约了锑冶炼行业的健康发展。

对于难以妥善处理的砷碱渣，国内外科技工作者持续地进行了大量的研究和实践，现有砷碱渣处理的各种技术方法大致可概括为固化填埋、湿法处理和火法处理三大类方法。

砷碱渣的固化填埋方法包括釆用水泥固化、石灰/钙盐固化、铁盐固化、塑料固化、沥青固化、熔融/玻璃化固化等然后填埋，固化填埋虽然能够在一定程度上、一定时间内实现砷的固定，但这些固化填埋方法都存在固化前后增容比大、后期需要大量土地填埋、且存在长期污染隐患等问题。

砷碱渣的湿法处理方法主要是利用砷碱渣中的碱、砷酸钠和***能溶于水，而亚锑酸钠和锑酸钠难溶或不溶于水的性质实现砷锑分离，使砷溶出，然后采用化学沉淀法如砷酸钙沉淀、砷酸铁沉淀、硫化砷沉淀等，或直接结晶砷酸钠与纯碱混合盐的办法进一步处理浸出液。

现有的湿法处理方法可归纳如下：

1）水浸-砷酸钠混合盐法：用热水浸出破碎砷碱渣物料，分离为含锑浸出渣和溶液，浸出渣烘干后送鼓风炉处理，溶液经完全蒸发干燥后为砷酸钠混合盐（含有砷酸钠、碳酸钠、硫酸钠和少量锑），主要作为玻璃澄清剂。

2）水浸-钙渣法：将砷碱渣湿式破碎，然后，用热水搅拌浸出，其中的绝大部份砷酸钠和碳酸钠进入溶液，分离为含锑浸出渣和浸出液，浸出渣烘干后送鼓风炉处理，浸出液加消石灰苛化，再分离为钙渣（砷酸钙含碳酸钙）和烧碱溶液。砷的沉淀率虽可达98％，但钙渣中砷在水溶液中仍然达13～126mg/L，在酸性环境下溶解度更大，依然是必须要处理的有毒危险固废。而烧碱溶液经蒸发浓缩后制成液碱或片碱，含砷达3％左右，返回用作粗锑精炼脱砷剂效果很不理想，造成砷在冶炼***中的循环。

3）氧化水浸-CO₂分离砷碱法：采用热水氧化浸出破碎或者湿磨的砷碱渣，分离为浸出液（含碳酸钠、砷酸钠、硫酸钠、硫代锑酸钠等的溶液）、及浸出渣（含锑酸钠、亚锑酸钠和金属锑及其他二氧化硅等脉石矿物的固体物）。然后，用二氧化碳将浸出液中的碳酸钠转化为溶解度较低的碳酸氢钠，分离出结晶的碳酸氢钠（含砷）后，再在溶液中加入脱砷剂沉淀出砷酸钠（含碱）。碳酸氢钠热处理转化为碳酸钠（含砷）回用于锑精炼除砷。

4）氧化水浸-中和—硫化沉砷法：用热水氧化浸溶破碎或湿磨的砷碱渣，分离为浸出渣（含锑酸盐等）、浸出液，浸出渣干燥返回鼓风炉处理；然后，在（含砷酸钠、***、碳酸钠、硫酸钠等）浸出液中加入大量的酸（一般用硫酸或盐酸）中和其中的碱，调节溶液至酸性，再加H2S、Na2S等硫化物将溶液中的砷转化为硫化砷沉淀（As₂S₃）。该方法不但需要消耗大量的酸去中和浸出液中的碱，废水仍含有一定量的砷和大量无机盐。

5）氧化水浸-砷酸铵金属盐沉淀法：破碎或湿磨砷碱渣氧化水浸后，固液分离为含碳酸钠和砷酸钠为主的浸出液和含锑酸盐为主的浸出渣；然后，浸出液中加入金属铵络合离子溶液及晶体生长促进剂进行反应、陈化、结晶、沉淀，再固液分离出砷酸铵金属盐；再将溶液加热脱铵，然后，再通入二氧化碳反应析出碳酸氢钠晶体，分离出的碳酸氢钠经热分解为碳酸钠（含砷）回用。该类用金属氨络合离子溶液的湿法沉淀脱砷法除增加了新的金属离子外，脱砷仍有一定局限性，即便是目前效果最好的（在钼酸氨提纯中效果最佳的）砷酸氨镁法，其难溶的六水砷酸氨镁在20℃水中的溶解度0.038克，80℃水中的溶解度是0.024克。而目前技术中的锌氨沉淀效果逊于氨镁沉淀效果。

现有的湿法处理工艺都需要将砷碱渣溶解于大量的水中，其沉淀法分离会产生体积庞大的含砷废液，直接排放会给环境带来巨大污染，需要深度处理才能达到排放标准，处理成本高，能耗高。其中直接结晶砷酸钠和纯碱的办法也是需要蒸发大体积的含砷液，且蒸发过程难以避免的含砷微沫飞溅，操作环境恶劣；加之产出的砷酸钠产品杂质含量偏高，且普通的砷酸钠、硫化砷等产品市场需求受限积压量大，湿法工艺运行总体来说不尽人意。

砷碱渣的火法处理的基本工艺是“砷碱渣鼓风炉挥发熔炼+反射炉还原熔炼精炼”法，即将砷碱渣投入锑鼓风炉进行挥发熔炼，同时配入足够的熔剂和焦炭，砷碱渣中的砷、锑一同被氧化以氧化物的形式随高温烟气进入烟气冷却装置，冷却回收的高砷粗三氧化二锑再入反射炉内加入还原剂还原为粗锑，然后再在反射炉内加入纯碱或片碱鼓风反复精炼，得到合格的锑锭。火法处理砷碱渣的优势是处理能力大，生产效率高，可以利用锑冶炼***的设备。但因原料/返回品含砷高，一则操作环境差，人身安全风险大，二则高砷粗锑反复精炼产生的返回品含砷更高，形成砷的恶性循环，再则要求有完善的、密闭的冷却收尘***。

CN102965517A公开了一种砷碱渣玻璃固化的处理方法，先将砷碱渣在熔融状态下用碳还原剂选择性地将锑酸钠还原为金属锑而砷以砷酸钠形式存在于渣中；然后在含砷渣中加入玻璃熔融剂形成低温玻璃相，玻璃相放出后水淬成碎玻璃块或直接在铸锭模内熔铸成玻璃锭，便于堆存和返回矿坑填埋。

CN104073644B 公开了锑火法精炼除铅渣与砷碱渣配比同步还原冶炼方法，包括以下步骤：（1）除铅渣与砷碱渣以重量计，依据除铅渣中磷酸根离子的含量与砷碱渣中钠离子的含量，确定除铅渣与砷碱渣的配比，其中，砷碱渣中钠离子与除铅渣中磷酸根离子的质量比为60～80∶90～120；（2）将按步骤（1）配比的除铅渣和砷碱渣混合均匀，加入无烟煤，所加无烟煤为除铅渣与砷碱渣总重量的3～15%，在800～1000℃恒温处理30～60分钟后，冷却至室温，分离锑砷铅合金及磷酸三钠浮渣，即成。

CN108220626A 公开了一种砷碱渣还原熔炼处理方法，该方法将砷碱渣与碳质还原剂混合后还原熔炼得到砷蒸汽、粗锑和还原渣，砷蒸汽冷凝后得到金属砷产品；还原渣的主要成分为Na₂CO₃，可以直接作为脱砷剂返回锑精炼脱砷工序，也可以通过水浸—浓缩—结晶工艺得到Na₂CO₃晶体。

CN106636678A公开了一种含砷物料直接还原焙烧制备砷的方法，该方法以砷酸盐为原料，砷酸盐物料与碳质还原剂混合均匀后，置于惰性或还原气氛中，在负压条件下，进行还原焙烧，收集焙烧烟气，即得砷产品。

上述火法处理方法，热还原处理的条件苛刻，需要封间真空电弧炉，采用真空泵抽真空，于高温条件强制性抽真空1～8小时，这种间隙性火法还原处理的控制要求很严格，对设备要求及操作控制要求高，可能仅仅适应于试验室或少批量冶金处理，大批量的工业生产的适应性存疑；也不太适应于处理含大量锑的砷碱渣，其采用真空泵持续于≥800℃强抽真空的状况下，锑蒸气挥发将会和砷的升华（砷615℃升华）同时发生，往往得到的只会是砷锑合金；且难以大量处理含锑酸盐的砷酸盐，以碳为还原剂冶炼砷碱渣，还原温度低于800℃时整体的还原能力仍然极弱，900℃以上才会有较好的还原性，而针对危险废弃物处理温度越高，不只是能耗高、装备要求更高的问题，潜在的事故风险更大，且由于采用的是封闭还原炉静置碳粉还原抽真空工艺其所得粗锑铅中仍然含砷，还原渣中仍然含有不少量的砷（包括可溶性砷酸盐和不溶性砷酸盐），仍然只是达到了部分还原分离的目的，无论是粗锑的返回精炼、还是还原渣返回作为脱砷剂都造成了砷的循环。既便在严格控制反应条件下其还原渣经水浸后分离的水浸渣中仍然含有一定量的砷，仍然是危险固体废弃物需要处理；处理过程中的砷蒸气或砷烟气或单质砷易被氧化，尤其是从高温炉内以真空泵强制抽出至冷却的过程中，即便釆用惰性气体和/或氮气与氢气和/或一氧化碳等的混合气氛，也极难回收循环利用，易导致经济性不好或污染大气，且真空抽吸砷烟气所依赖的真空泵对金属微粒或烟气粉尘的适应性极差，难以保证正常的生产运行；或需要通过严格控制钠和磷酸根的当量比生成磷酸三钠的反应条件，将砷碱渣中的锑酸盐和砷酸盐等同时还原成单质锑和单质砷，而实际的锑冶炼企业的生产控制习惯难以保证其看似简单的反应条件，且其处理能耗高，潜在污染隐患大，尤其是含砷的磷酸三钠浮渣极易悄然流入农用肥市场导致污染不可控扩散。

综上所述，现有的各类砷碱渣的处理工艺中砷、锑、碱资源的分离较为困难，尤其是砷的处置难度大，环保与经济性等问题突出。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，克服现有技术存在的上述缺陷，提供一种流程短，投资较少，分离过程中无废水污染物产生，以安全性溶剂萃取分离砷碱渣，且溶剂可循环利用的将砷碱渣萃取分离资源化利用方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案如下：一种将砷碱渣萃取分离资源化利用的方法，包括以下步骤：将经过破碎粉磨的砷碱渣加甘油或将砷碱渣和甘油一起粉磨后的浆料在浸取罐中进行浸溶萃取，固液分离，得富锑渣和甘油相溶液；所得甘油相溶液为含砷酸盐和纯碱的混合溶液，经冷却结晶或冷冻结晶分离得到砷酸盐晶体和纯碱晶体的混合物，冷却结晶或冷冻结晶分离出的甘油循环利用于砷碱渣的浸溶萃取；所得富锑渣为含锑酸盐、硅铝酸盐矿物的固体混合物，用于返回锑精炼或加工锑或氧化锑及锑酸盐。

进一步，所述浸溶萃取为60℃～150℃搅拌浸溶0.5h～8h。

进一步，所述浆料的粒径<100μm。

进一步，所述经过破碎粉磨的砷碱渣的过筛的目数为160目～800目（优选200～400目）。

进一步，所述甘油的用量为砷碱渣质量的1～15倍（优选2～6倍）。

进一步，所述浸溶萃取包括单级浸溶萃取、多级浸溶萃取或浸取槽逆流浸溶萃取。以充分提取砷碱渣中的砷酸盐和纯碱，使甘油相溶液中的砷酸盐、纯碱在设定的浸溶萃取温度下达到饱和溶解度；

进一步，所述砷碱渣的水溶液pH值>11.7时，加入碳酸氢钠混合粉磨或在浸溶萃取时加入碳酸氢钠，调节砷碱渣的水溶液pH值或甘油相溶液的水溶液pH值<11.7。

进一步，所述甘油相溶液冷却结晶和/或冷冻结晶分离的结晶产物可直接外卖，或用作制取砷产品、精制纯碱或烧碱的原料，纯碱/烧碱亦可直接回用于锑精炼。

进一步，所述甘油可用甘露醇、或木糖醇部分替代或全部替代。

本发明有益效果：（1）利用砷酸钠、***、纯碱、碳酸氢钠在一定条件下可溶解于甘油中，且随温度升高溶解度变化，而在pH值<11.7时锑酸钠、亚锑酸钠极难溶解于甘油中，而采用较廉价的无生理毒性的甘油为萃取溶剂，在pH值<11.7时选择性浸溶萃取砷碱渣中的砷酸盐和纯碱，保温分离，获得去除砷、碱的富锑渣；（2）利用砷酸盐在甘油中的溶解度随温度变化而较敏感，实施降温冷却分离出砷酸盐晶体、冷冻结晶分离出纯碱晶体，或一次性冷冻结晶分离出混合盐。而冷冻结晶分离后的甘油晶体利用热交换余热升温后循环利用；（3）工艺流程简单，投资较少，分离效果好，处理量大，且可轻松实现无粉尘作业，整个工艺过程中无粉尘、无工艺废气、无工艺废水排放；（4）为砷碱渣的有效分离处理提供了一种全新的技术思路，也为纯碱、砷产品、锑产品的生产提供了便于利用的原料。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步说明。

本发明实施例所使用的化学试剂，如无特殊说明，均通过常规商业途径获得。

实施例1

选用湖南某锑冶炼厂二次砷碱渣，检测As含量9 .68％，Sb含量5.68％，碳酸钠含量41.53％；选用市售工业甘油（含量99.5%）为溶剂，选用市售碳酸氢钠为pH值调节剂。

本实施例包括以下步骤：砷碱渣破碎粉磨过200目筛，砷碱渣粉送入浸取罐内，加砷碱渣粉质量6倍的甘油，于常压、100℃搅拌浸溶4h，保温分离，得富锑渣和甘油相溶液。甘油相溶液经降温冷却析出砷酸盐晶种，滤出砷酸盐晶体，然后，再于-20℃冷冻结晶分离出纯碱。冷冻结晶分离出的甘油循环利用于砷碱渣的浸溶萃取。

经检测，本实施例所得的富锑渣主要成分为锑酸盐、硅铝酸盐等，富锑渣中砷含量为0.74%、碳酸钠含量为0.23%，TCLP实验检测砷含量0.08mg/L。说明以甘油溶剂萃取分离砷、碱效果很好。富锑渣可返回锑冶炼***，或作为制取锑产品原料。其中，砷酸盐中锑含量0.069%，碳酸钠含量1.87%。纯碱中锑含量0.034%，砷含量0.98%。

取砷酸盐作为原料生产砷酸铝：将砷酸盐加水溶解，加盐酸中和其中夹杂的少量纯碱至pH7.5，加等当量氯化铝溶液反应沉淀，过滤水洗，得优质砷酸铝；滤液中滴加植酸溶液净化沉淀出其中微量的重金属离子。

取纯碱作为原料精制纯碱产品：将纯碱加水溶解，滴加氯化铝溶液反应沉淀完全其中的少量砷酸盐，过滤分离出砷酸铝固体，滤液中滴加植酸溶液至完全沉淀出微量残余砷离子和其他二价以上金属离子，TCLP实验检测溶液中砷含量0.002mg/L，按成熟工艺浓缩结晶干燥粉磨得纯碱产品。

实施例2

选用湖南某锑冶炼厂二次砷碱渣，检测As含量11 .31％，Sb含量4.37％，碳酸钠含量27.21％；选用市售工业甘油（含量99.5%）为溶剂，选用市售碳酸氢钠为pH值调节剂。

本实施例包括以下步骤：将砷碱渣破碎加2倍质量的甘油一起粉磨为过74μm 筛的浆料，送入浸取罐内，补加甘油量达到砷碱渣质量的4.5倍，加碳酸氢钠控制pH 值小于11.7，于常压、140℃搅拌浸溶2h，保温分离，得富锑渣和甘油相溶液。甘油相溶液经一次性降温冷冻至-5℃结晶分离出砷酸盐纯碱混合物。冷冻结晶分离出的甘油循环利用于砷碱渣的浸溶萃取。

经检测，本实施例所得的富锑渣主要成分为锑酸盐、硅铝酸盐等，富锑渣中砷含量为0.59%、碳酸钠含量为0.52%，TCLP实验检测砷含量0.05mg/L。说明以甘油溶剂萃取分离砷、碱效果很好。富锑渣可返回锑冶炼***，或作为制取锑产品原料。其中，砷酸盐纯碱混合物中锑含量0.057%。

取砷酸盐纯碱混合物为原料制取砷酸铜和纯碱：将砷酸盐纯碱混合物加水溶解，加入砷酸盐1.03倍当量的氯化铜溶液充分反应，过滤分离得砷酸铜，滤液中滴加植酸溶液至完全沉淀残余铜离子和其他二价以上金属离子，TCLP实验检测溶液中砷含量0.004mg/L，按成熟工艺结晶分离得到氯化钠和纯碱产品。

实施例3

选用某锑冶炼厂砷碱渣，厂方检测成分为：As ：17.98％、Sb ：21.87％、Na ：28.13％；选用市售工业甘油（含量99.5%）为溶剂，选用市售碳酸氢钠为pH值调节剂。

本实施例包括以下步骤：将砷碱渣破碎粉磨至250目，砷碱渣粉等量送入三个浸取罐内，于常压、120℃采用三级浸溶萃取，第一级浸溶加砷碱渣粉质量3倍的甘油，于常压、120℃搅拌浸溶1h，抽滤分离，甘油相溶液转入第二级浸取罐内浸溶1h，抽滤分离，甘油相溶液转入第三级浸取罐内浸溶1h，抽滤分离、微滤过滤得饱和甘油相溶液；第一级浸提罐內抽滤出甘油相溶液后，重新补加相同量新甘油浸溶1h抽滤液转入第二级浸取罐，浸溶1h后抽滤液转入第三级浸取罐，如此，砷碱渣经甘油溶剂充分浸溶萃取，分离得富锑渣。

饱和甘油相溶液经降温冷却析出砷酸盐晶种，滤出砷酸盐晶体，然后，再于-13℃冷冻结晶分离出纯碱。冷冻结晶分离出的甘油循环利用于砷碱渣的浸溶萃取。

经检测，本实施例所得富锑渣主要成分为锑酸盐、硅铝酸盐等，富锑渣中砷含量为0.52%、碳酸钠含量为0.16%，TCLP实验检测砷含量0.05mg/L。说明以甘油溶剂萃取分离砷、碱效果很好。

富锑渣可返回锑冶炼***，或作为制取锑产品原料。

砷酸盐中锑含量0.079%，碳酸钠含量1.97%。

纯碱中锑含量0.073%，砷含量1.75%。

实施例4

选用某锑冶炼厂砷碱渣，厂方检测成分为：As ：21.42％、Sb ：34.37％、Na ：28.11％；选用市售工业甘油（含量99.5%）为溶剂，选用市售碳酸氢钠为pH值调节剂。

本实施例包括以下步骤：将砷碱渣破碎粉磨时加质量比7%的碳酸氢钠，制成过200目的砷碱渣粉，砷碱渣粉等量送入三个浸取罐内，于常压、135℃采用三级浸溶萃取，第一级浸溶加砷碱渣粉质量2.5倍的甘油，于常压、135℃搅拌浸溶0.8h，抽滤分离，甘油相溶液转入第二级浸取罐内浸溶0.8h，抽滤分离，甘油相溶液转入第三级浸取罐内浸溶0.8h，抽滤分离、超滤过滤得饱和甘油相溶液；第一级浸提罐內抽滤出甘油相溶液后，重新补加相同量新甘油浸溶0.8h抽滤液转入第二级浸取罐，浸溶0.8h后抽滤液转入第三级浸取罐，如此，砷碱渣经甘油溶剂充分浸溶萃取，分离得富锑渣。

甘油相溶液经一次性降温冷冻至-15℃结晶分离出砷酸盐纯碱混合物。冷冻结晶分离出的甘油循环利用于砷碱渣的浸溶萃取。

经检测，本实施例所得富锑渣主要成分为锑酸盐、硅铝酸盐等，富锑渣中砷含量为0.24%、碳酸钠含量为0.19%，TCLP实验检测砷含量0.02mg/L。说明以甘油溶剂萃取分离砷、碱效果很好。

富锑渣可返回锑冶炼***，或作为制取锑产品原料。其中，砷酸盐纯碱混合物中锑含量0.091%。

取富锑渣作为原料生产氧化锑粉：将富锑渣和水、甘油、氢氧化钠按质量比1∶3∶3∶1.5的比例，于90℃搅拌反应浸溶4h，过滤分离出硅铝渣；碱甘油水溶液中滴加硫化钠反应沉淀出铅铋，分离出硫化铅硫化铋沉淀得铅渣；再在碱甘油水溶液中加盐酸中和至pH值6.5，分离得氧化锑粉；再在甘油水溶液中滴加植酸溶液反应至沉淀出溶液中的全部二价离子和重金属离子，分离出植酸沉淀物；微滤过滤得甘油盐水溶液；甘油盐水溶液于37℃采用纳滤膜析分离，膜分离得纳滤浓缩液和透析液甘油水溶液。甘油水溶液返回浸溶富锑渣，浓缩液喷雾干燥制成氯化钠产品。

所得氧化锑粉按常规工艺净化处理，得氧化锑粉产品。

硅铝渣经检测为硅铝酸盐矿物，锑含量0.87%、砷含量0.009%，TCLP实验检测砷含量0.007mg/L。

实施例5

选用某锑冶炼厂砷碱渣，检测：As含量14.57％，Sb含量8.94％，碳酸钠含量28.76％；选用市售工业甘油（含量99.5%）为溶剂，选用市售碳酸氢钠为pH值调节剂。

本实施例包括以下步骤：将砷碱渣破碎加2倍质量的甘油并加碳酸氢钠至控制pH值11.5～11.7，一起粉磨为过80μm 筛的浆料，送入连续式逆流浸取槽内，逆流浸取槽采用超声波搅拌，逆流浸取甘油溶剂总量补加至砷碱渣总质量的6倍，于常压、145℃超声波搅拌浸溶2h，保温分离，得富锑渣和甘油相溶液。甘油相溶液经一次性降温冷冻至-10℃结晶分离出砷酸盐纯碱混合物；冷冻结晶分离出的甘油循环利用于砷碱渣的浸溶萃取。

经检测，本实施例所得富锑渣主要成分为锑酸盐、硅铝酸盐等，富锑渣中砷含量为0.03%、碳酸钠含量为0.86%，TCLP实验检测砷含量0.09mg/L。说明以甘油溶剂萃取分离砷、碱效果很好。

富锑渣可返回锑冶炼***，或作为制取锑产品原料。

砷酸盐纯碱混合物中锑含量0.087%。

Claims (28)

1.一种将砷碱渣萃取分离资源化利用的方法，其特征在于：包括以下步骤：将经过破碎粉磨的砷碱渣加甘油或将砷碱渣和甘油一起粉磨后的浆料在浸取罐中，调pH值<11.7，在温度60℃～150℃条件下进行浸溶萃取，然后进行固液分离，得富锑渣和甘油相溶液；所得甘油相溶液为含砷酸盐和纯碱的混合溶液，经冷却结晶或冷冻结晶分离得到砷酸盐晶体和纯碱晶体的混合物，冷却结晶或冷冻结晶分离出的甘油循环利用于砷碱渣的浸溶萃取；所得富锑渣为含锑酸盐、硅铝酸盐矿物的固体混合物，用于返回锑精炼或加工锑或氧化锑及锑酸盐。

2.根据权利要求1所述的将砷碱渣萃取分离资源化利用的方法，其特征在于：所述浸溶萃取的方式为搅拌浸溶0.5h～8h。

3.根据权利要求1或2所述的将砷碱渣萃取分离资源化利用的方法，其特征在于：所述浆料的粒径<100μm。

4.根据权利要求1或2所述的将砷碱渣萃取分离资源化利用的方法，其特征在于：所述经过破碎粉磨的砷碱渣的过筛的目数为160目～800目。

5.根据权利要求1或2所述的将砷碱渣萃取分离资源化利用的方法，其特征在于：所述甘油的用量为砷碱渣质量的1.0～15倍。

6.根据权利要求3所述的将砷碱渣萃取分离资源化利用的方法，其特征在于：所述甘油的用量为砷碱渣质量的1.0～15倍。

7.根据权利要求4所述的将砷碱渣萃取分离资源化利用的方法，其特征在于：所述甘油的用量为砷碱渣质量的1.0～15倍。

8.根据权利要求5所述的将砷碱渣萃取分离资源化利用的方法，其特征在于：所述甘油的用量为砷碱渣质量的2～6倍。

9.根据权利要求1或2所述的将砷碱渣萃取分离资源化利用的方法，其特征在于：所述浸溶萃取包括单级浸溶萃取、多级浸溶萃取或浸取槽逆流浸溶萃取。

10.根据权利要求3所述的将砷碱渣萃取分离资源化利用的方法，其特征在于：所述浸溶萃取包括单级浸溶萃取、多级浸溶萃取或浸取槽逆流浸溶萃取。

11.根据权利要求4所述的将砷碱渣萃取分离资源化利用的方法，其特征在于：所述浸溶萃取包括单级浸溶萃取、多级浸溶萃取或浸取槽逆流浸溶萃取。

12.根据权利要求4所述的将砷碱渣萃取分离资源化利用的方法，其特征在于：所述浸溶萃取包括单级浸溶萃取、多级浸溶萃取或浸取槽逆流浸溶萃取。

13.根据权利要求1或2所述的将砷碱渣萃取分离资源化利用的方法，其特征在于：所述砷碱渣的水溶液pH值>11.7时，加入碳酸氢钠混合粉磨或在浸溶萃取时加入碳酸氢钠，调节砷碱渣的水溶液pH值或甘油相溶液的水溶液pH值<11.7。

14.根据权利要求3所述的将砷碱渣萃取分离资源化利用的方法，其特征在于：所述砷碱渣的水溶液pH值>11.7时，加入碳酸氢钠混合粉磨或在浸溶萃取时加入碳酸氢钠，调节砷碱渣的水溶液pH值或甘油相溶液的水溶液pH值<11.7。

15.根据权利要求4所述的将砷碱渣萃取分离资源化利用的方法，其特征在于：所述砷碱渣的水溶液pH值>11.7时，加入碳酸氢钠混合粉磨或在浸溶萃取时加入碳酸氢钠，调节砷碱渣的水溶液pH值或甘油相溶液的水溶液pH值<11.7。

16.根据权利要求5所述的将砷碱渣萃取分离资源化利用的方法，其特征在于：所述砷碱渣的水溶液pH值>11.7时，加入碳酸氢钠混合粉磨或在浸溶萃取时加入碳酸氢钠，调节砷碱渣的水溶液pH值或甘油相溶液的水溶液pH值<11.7。

17.根据权利要求9所述的将砷碱渣萃取分离资源化利用的方法，其特征在于：所述砷碱渣的水溶液pH值>11.7时，加入碳酸氢钠混合粉磨或在浸溶萃取时加入碳酸氢钠，调节砷碱渣的水溶液pH值或甘油相溶液的水溶液pH值<11.7。

18.根据权利要求1或2所述的将砷碱渣萃取分离资源化利用的方法，其特征在于：所述甘油相溶液冷却结晶和/或冷冻结晶分离的砷酸盐晶体和纯碱晶体及其混合物直接外卖或用作制取砷产品和/或精制碱的原料；所得纯碱/烧碱用于锑精炼。

19.根据权利要求3所述的将砷碱渣萃取分离资源化利用的方法，其特征在于：所述甘油相溶液冷却结晶和/或冷冻结晶分离的砷酸盐晶体和纯碱晶体及其混合物直接外卖或用作制取砷产品和/或精制碱的原料；所得纯碱/烧碱用于锑精炼。

20.根据权利要求4所述的将砷碱渣萃取分离资源化利用的方法，其特征在于：所述甘油相溶液冷却结晶和/或冷冻结晶分离的砷酸盐晶体和纯碱晶体及其混合物直接外卖或用作制取砷产品和/或精制碱的原料；所得纯碱/烧碱用于锑精炼。

21.根据权利要求5所述的将砷碱渣萃取分离资源化利用的方法，其特征在于：所述甘油相溶液冷却结晶和/或冷冻结晶分离的砷酸盐晶体和纯碱晶体及其混合物直接外卖或用作制取砷产品和/或精制碱的原料；所得纯碱/烧碱用于锑精炼。

22.根据权利要求9所述的将砷碱渣萃取分离资源化利用的方法，其特征在于：所述甘油相溶液冷却结晶和/或冷冻结晶分离的砷酸盐晶体和纯碱晶体及其混合物直接外卖或用作制取砷产品和/或精制碱的原料；所得纯碱/烧碱用于锑精炼。

23.根据权利要求1或2所述的将砷碱渣萃取分离资源化利用的方法，其特征在于：所述甘油用甘露醇或木糖醇部分替代或全部替代。

24.根据权利要求3所述的将砷碱渣萃取分离资源化利用的方法，其特征在于：所述甘油用甘露醇或木糖醇部分替代或全部替代。

25.根据权利要求4所述的将砷碱渣萃取分离资源化利用的方法，其特征在于：所述甘油用甘露醇或木糖醇部分替代或全部替代。

26.根据权利要求5所述的将砷碱渣萃取分离资源化利用的方法，其特征在于：所述甘油用甘露醇或木糖醇部分替代或全部替代。

27.根据权利要求9所述的将砷碱渣萃取分离资源化利用的方法，其特征在于：所述甘油用甘露醇或木糖醇部分替代或全部替代。

28.根据权利要求18所述的将砷碱渣萃取分离资源化利用的方法，其特征在于：所述甘油用甘露醇或木糖醇部分替代或全部替代。