CN110281094A - 一种不锈钢水管加工用端面打磨装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及不锈钢水管加工技术领域，公开了一种不锈钢水管加工用端面打磨装置，包括底座，底座通过固定板与加工箱连接，加工箱的内腔中连接有打磨部件，管体贯穿加工箱远离固定板一侧开设的孔洞并与加工箱活动连接，加工箱远离固定板的一侧固定连接有定位部件，加工箱的底部与出料管的顶部固定连通，出料管的底部插接在收集部件的顶部，收集部件的底部连接在的顶部。本发明通过定位部件对管体进行稳定夹持定位，通过打磨部件对管体的端部进行升降打磨，通过加工箱对碎屑进行阻挡，防止飞溅，通过收集部件对碎屑进行收集，具有对管体进行高精度打磨，防止打磨产生的碎屑飞溅，并对碎屑进行收集清理的优点。

Description

一种不锈钢水管加工用端面打磨装置
技术领域
本发明涉及不锈钢水管加工技术领域，具体为一种不锈钢水管加工用端面打磨装置。
背景技术
在不锈水管进行加工的过程中需要对不锈水管的端面进行打磨抛光，方便对不锈水管的安装，现有的对不锈水管进行打磨的方式大多采用人工手持打磨机进行打磨，打磨的精度较低，且易造成打磨碎屑飞溅，不便于对打磨碎屑进行处理。
发明内容
本发明提供了一种不锈钢水管加工用端面打磨装置，该不锈钢水管加工用端面打磨装置，解决了现有的打磨方式易造成碎屑的飞溅，不便于对碎屑进行收集处理的问题。
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种不锈钢水管加工用端面打磨装置，包括底座、固定板、加工箱、打磨部件、管体、定位部件、出料管和收集部件，所述底座顶部的侧面与固定板的底部焊接，所述加工箱焊接在固定板侧面的顶部，加工箱的正面固定连接有透明玻璃窗，方便对加工箱内部加工情况进行观察，所述加工箱的内腔中连接有打磨部件，所述管体贯穿加工箱远离固定板一侧开设的孔洞并与加工箱活动连接，所述加工箱远离固定板的一侧固定连接有定位部件，所述管***于定位部件上，所述加工箱的底部与出料管的顶部固定连通，所述出料管的底部插接在收集部件的顶部，所述收集部件的底部连接在的顶部。
优选的，所述打磨部件包括液压杆、旋转电机和打磨件，所述液压杆的底部贯穿加工箱的顶部并与加工箱固定连接，所述液压杆位于加工箱内腔的一端与旋转电机固定连接，所述旋转电机的输出轴与打磨件焊接，打磨件与管***于加工箱内腔的一端在同一竖平面，方便打磨件对管体的端面进行打磨。
优选的，所述定位部件包括支撑座、连接板、螺纹杆、活动板、定位座和导向轨，所述支撑座的侧面与加工箱的侧面，所述管体的下表面卡接在支撑座顶部开设的与管体下表面形状相适配的凹槽内部，所述连接板的侧面与加工箱的侧面焊接，所述螺纹杆的底部贯穿连接板中部开设的螺纹孔并与连接板活动连接，所述螺纹杆的底部通过轴承与活动板的顶部活动连接，所述活动板的侧面与导向轨活动连接，所述导向轨焊接在加工箱的侧面，所述活动板侧面与导向轨的连接处开设有与导向轨相适配的导向槽，所述导向轨的形状为长方体，通过导向轨防止螺纹杆带动活动板旋转，使活动板垂直升降，所述活动板底部的两侧均焊接有定位座，所述定位座的底部开设有与管体上表面形状相适配的凹槽，所述管体的上表面卡接在定位座底部开设的凹槽内部，通过设置两个定位座与支撑座进行配合对管体进行挤压定位增加了对管体进行定位的稳定性。
优选的，所述支撑座与定位座上开设的凹槽内壁均固定连接有防滑垫，所述防滑垫与管体的连接处开设有防滑纹，通过防滑垫一方面增加了摩擦力，增加了对管体固定的效果，另一方面防止在定位时对管体的表面造成损伤。
优选的，所述收集部件包括收集箱、支撑板、固定杆、限位板和弹簧，所述出料管的底部插接在收集箱的顶部，收集箱上表面的形状为弧形，方便对碎屑进行倒出，所述收集箱的底部卡接在支撑板顶部开设的卡槽内部，所述固定杆的顶部贯穿支撑板底部开设的孔洞并插接在支撑板底部开设的活动槽的内部，所述活动槽与孔洞相连通，所述固定杆的顶部与限位板的底部焊接，通过限位板防止固定杆与支撑板的分离，所述固定杆的底部焊接在底座的顶部，所述弹簧套接在固定杆的外表面，所述弹簧的顶部与支撑板的底部焊接，所述弹簧的底部与底座的顶部焊接，通过收集箱的可升降设置，方便了收集箱与出料管的紧密卡接，防止在进行收集碎屑时，碎屑飘散在空气中，且方便了对收集箱与出料管的分离，方便对收集箱内部的碎屑进行清理。
优选的，所述固定杆的数量为两个，两个固定杆对称分布在支撑板底部的两侧，增加了对支撑板支撑的稳定性。
借由上述技术方案，本发明提供了一种不锈钢水管加工用端面打磨装置。至少具备以下有益效果：
(1)、该不锈钢水管加工用端面打磨装置，通过定位部件对管体进行稳定夹持定位，通过打磨部件对管体的端部进行升降打磨，通过加工箱对碎屑进行阻挡，防止飞溅，通过收集部件对碎屑进行收集，具有对管体进行高精度打磨，防止打磨产生的碎屑飞溅，并对碎屑进行收集清理的优点。
(2)、该不锈钢水管加工用端面打磨装置，通过设置两个定位座与支撑座进行配合对管体进行挤压定位增加了对管体进行定位的稳定性，通过防滑垫一方面增加了摩擦力，增加了对管体固定的效果，另一方面防止在定位时对管体的表面造成损伤，通过收集箱的可升降设置，方便了收集箱与出料管的紧密卡接，防止在进行收集碎屑时，碎屑飘散在空气中，且方便了对收集箱与出料管的分离，方便对收集箱内部的碎屑进行清理。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分：
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明图1中加工箱的剖视图；
图3为本发明图2中A部的结构示意图；
图4为本发明图2中B部的结构示意图；
图5为本发明图3中支撑座的侧面结构示意图。
图中：1底座、2固定板、3加工箱、4打磨部件、401液压杆、402旋转电机、403打磨件、5管体、6定位部件、601支撑座、602连接板、603螺纹杆、604活动板、605定位座、606导向轨、607防滑垫、7出料管、8收集部件、801收集箱、802支撑板、803固定杆、804限位板、805弹簧、806活动槽。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
请参阅图1-5，本发明提供一种技术方案：一种不锈钢水管加工用端面打磨装置，包括底座1、固定板2、加工箱3、打磨部件4、管体5、定位部件6、出料管7和收集部件8，底座1顶部的侧面与固定板2的底部焊接，加工箱3焊接在固定板2侧面的顶部，加工箱3的正面固定连接有透明玻璃窗，方便对加工箱3内部加工情况进行观察，加工箱3的内腔中连接有打磨部件4，管体5贯穿加工箱3远离固定板2一侧开设的孔洞并与加工箱3活动连接，打磨部件4包括液压杆401、旋转电机402和打磨件403，液压杆401的底部贯穿加工箱3的顶部并与加工箱3固定连接，液压杆401位于加工箱3内腔的一端与旋转电机402固定连接，旋转电机402的输出轴与打磨件403焊接，打磨件403与管体5位于加工箱3内腔的一端在同一竖平面，方便打磨件403对管体5的端面进行打磨。
加工箱3远离固定板2的一侧固定连接有定位部件6，管体5位于定位部件6上，定位部件6包括支撑座601、连接板602、螺纹杆603、活动板604、定位座605和导向轨606，支撑座601的侧面与加工箱3的侧面，管体5的下表面卡接在支撑座601顶部开设的与管体5下表面形状相适配的凹槽内部，连接板602的侧面与加工箱3的侧面焊接，螺纹杆603的底部贯穿连接板602中部开设的螺纹孔并与连接板602活动连接，螺纹杆603的底部通过轴承与活动板604的顶部活动连接，活动板604的侧面与导向轨606活动连接，导向轨606焊接在加工箱3的侧面，活动板604侧面与导向轨606的连接处开设有与导向轨606相适配的导向槽，导向轨606的形状为长方体，通过导向轨606防止螺纹杆603带动活动板604旋转，使活动板604垂直升降，活动板604底部的两侧均焊接有定位座605，定位座605的底部开设有与管体5上表面形状相适配的凹槽，管体5的上表面卡接在定位座605底部开设的凹槽内部，通过设置两个定位座605与支撑座601进行配合对管体5进行挤压定位增加了对管体5进行定位的稳定性，支撑座601与定位座605上开设的凹槽内壁均固定连接有防滑垫607，防滑垫607与管体5的连接处开设有防滑纹，通过防滑垫607一方面增加了摩擦力，增加了对管体5固定的效果，另一方面防止在定位时对管体5的表面造成损伤。
加工箱3的底部与出料管7的顶部固定连通，出料管7的底部插接在收集部件8的顶部，收集部件8的底部连接在1的顶部，收集部件8包括收集箱801、支撑板802、固定杆803、限位板804和弹簧805，出料管7的底部插接在收集箱801的顶部，收集箱801上表面的形状为弧形，方便对碎屑进行倒出，收集箱801的底部卡接在支撑板802顶部开设的卡槽内部，固定杆803的顶部贯穿支撑板802底部开设的孔洞并插接在支撑板802底部开设的活动槽806的内部，活动槽806与孔洞相连通，固定杆803的数量为两个，两个固定杆803对称分布在支撑板802底部的两侧，增加了对支撑板802支撑的稳定性，固定杆803的顶部与限位板804的底部焊接，通过限位板804防止固定杆803与支撑板802的分离，固定杆803的底部焊接在底座1的顶部，弹簧805套接在固定杆803的外表面，弹簧805的顶部与支撑板802的底部焊接，弹簧805的底部与底座1的顶部焊接，通过收集箱801的可升降设置，方便了收集箱801与出料管7的紧密卡接，防止在进行收集碎屑时，碎屑飘散在空气中，且方便了对收集箱801与出料管7的分离，方便对收集箱801内部的碎屑进行清理。
通过定位部件6对管体5进行稳定夹持定位，通过打磨部件4对管体5的端部进行升降打磨，通过加工箱3对碎屑进行阻挡，防止飞溅，通过收集部件8对碎屑进行收集，具有对管体5进行高精度打磨，防止打磨产生的碎屑飞溅，并对碎屑进行收集清理的优点。
在使用时，将管体5插接在加工箱3的侧面并放置在支撑座601的顶部，转动螺纹杆603带动定位座605下降对管体5进行挤压定位，开启旋转电机402带动打磨件403转动对管体5的端面进行打磨，控制液压杆401带动旋转电机402往复升降，使打磨件403对端面进行快速打磨，打磨的碎屑经加工箱3阻挡，并在中立的作用下下降经出料管7倒入收集箱801的内部收集，当收集箱801内部碎屑较多时，只需下压收集箱801使收集箱801与出料管7分离，即可对收集箱801进行快速的拆卸，将收集箱801倒转对将收集箱801内部的碎屑导出。
以上对本发明所提供的不锈钢水管加工用端面打磨装置进行了详细介绍。本发明应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (6)

1.一种不锈钢水管加工用端面打磨装置，包括底座(1)、固定板(2)、加工箱(3)、打磨部件(4)、管体(5)、定位部件(6)、出料管(7)和收集部件(8)，其特征在于：所述底座(1)顶部的侧面与固定板(2)的底部焊接，所述加工箱(3)焊接在固定板(2)侧面的顶部，所述加工箱(3)的内腔中连接有打磨部件(4)，所述管体(5)贯穿加工箱(3)远离固定板(2)一侧开设的孔洞并与加工箱(3)活动连接，所述加工箱(3)远离固定板(2)的一侧固定连接有定位部件(6)，所述管体(5)位于定位部件(6)上，所述加工箱(3)的底部与出料管(7)的顶部固定连通，所述出料管(7)的底部插接在收集部件(8)的顶部，所述收集部件(8)的底部连接在(1)的顶部。
2.根据权利要求1所述的一种不锈钢水管加工用端面打磨装置，其特征在于：所述打磨部件(4)包括液压杆(401)、旋转电机(402)和打磨件(403)，所述液压杆(401)的底部贯穿加工箱(3)的顶部并与加工箱(3)固定连接，所述液压杆(401)位于加工箱(3)内腔的一端与旋转电机(402)固定连接，所述旋转电机(402)的输出轴与打磨件(403)焊接。
3.根据权利要求2所述的一种不锈钢水管加工用端面打磨装置，其特征在于：所述定位部件(6)包括支撑座(601)、连接板(602)、螺纹杆(603)、活动板(604)、定位座(605)和导向轨(606)，所述支撑座(601)的侧面与加工箱(3)的侧面，所述管体(5)的下表面卡接在支撑座(601)顶部开设的与管体(5)下表面形状相适配的凹槽内部，所述连接板(602)的侧面与加工箱(3)的侧面焊接，所述螺纹杆(603)的底部贯穿连接板(602)中部开设的螺纹孔并与连接板(602)活动连接，所述螺纹杆(603)的底部通过轴承与活动板(604)的顶部活动连接，所述活动板(604)的侧面与导向轨(606)活动连接，所述导向轨(606)焊接在加工箱(3)的侧面，所述活动板(604)侧面与导向轨(606)的连接处开设有与导向轨(606)相适配的导向槽，所述导向轨(606)的形状为长方体，所述活动板(604)底部的两侧均焊接有定位座(605)，所述定位座(605)的底部开设有与管体(5)上表面形状相适配的凹槽，所述管体(5)的上表面卡接在定位座(605)底部开设的凹槽内部。
4.根据权利要求3所述的一种不锈钢水管加工用端面打磨装置，其特征在于：所述支撑座(601)与定位座(605)上开设的凹槽内壁均固定连接有防滑垫(607)，所述防滑垫(607)与管体(5)的连接处开设有防滑纹。
5.根据权利要求4所述的一种不锈钢水管加工用端面打磨装置，其特征在于：所述收集部件(8)包括收集箱(801)、支撑板(802)、固定杆(803)、限位板(804)和弹簧(805)，所述出料管(7)的底部插接在收集箱(801)的顶部，所述收集箱(801)的底部卡接在支撑板(802)顶部开设的卡槽内部，所述固定杆(803)的顶部贯穿支撑板(802)底部开设的孔洞并插接在支撑板(802)底部开设的活动槽(806)的内部，所述活动槽(806)与孔洞相连通，所述固定杆(803)的顶部与限位板(804)的底部焊接，所述固定杆(803)的底部焊接在底座(1)的顶部，所述弹簧(805)套接在固定杆(803)的外表面，所述弹簧(805)的顶部与支撑板(802)的底部焊接，所述弹簧(805)的底部与底座(1)的顶部焊接。
6.根据权利要求5所述的一种不锈钢水管加工用端面打磨装置，其特征在于：所述固定杆(803)的数量为两个，两个固定杆(803)对称分布在支撑板(802)底部的两侧。
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