CN110257598A - 一种压铸模具热处理工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种压铸模具热处理工艺，包括：S1.将压铸模具加热至500‑550℃后保温；S2.将S1处理后的压铸模具继续加热至800‑850℃后保温；S3.将S2处理后的压铸模具进一步加热至1020‑1040℃后保温；S4.将S3处理后的压铸模具通过油冷或气冷至370‑420℃后保温；S5.将S4处理后的压铸模具空冷；S6.将S5处理后的压铸模具进行三次回火，使压铸模具的硬度在43‑48HRC。本发明的压铸模具热处理工艺通过分别加热到500‑550℃、800‑850℃和1020‑1040℃后保温，并通过油冷或气冷至370‑420℃后保温，进而进行空冷处理，使压铸模具的硬度均匀且各部位硬度差距小，提高压铸模具的脱模效果和耐磨性；通过三次回火处理消除残余应力，防止压铸模具变形和开裂，调整其硬度和强度，改善和提高压铸模具的综合加工性能。

Description

一种压铸模具热处理工艺
技术领域
本发明涉及压铸模具生产技术领域，特别是涉及一种压铸模具热处理工艺。
背景技术
压铸模具是铸造金属零部件的一种工具。压铸模具制造的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。
普通压铸模具压铸成型后，仍然会存在各部位硬度不均匀的现象，影响压铸模具的脱模效果和耐磨性，需要对其硬度和强度进行调整，且压铸模具内存在的残余应力使其易变形和开裂，需要多压铸模具进行进一步的热处理，来改善和提高压铸模具的综合加工性能。
发明内容
基于此，本发明的目的在于，提供一种压铸模具热处理工艺。
本发明的压铸模具热处理工艺，包括：
S1.将压铸模具加热至500-550℃后保温；
S2.将S1处理后的压铸模具继续加热至800-850℃后保温；
S3.将S2处理后的压铸模具进一步加热至1020-1040℃后保温；
S4.将S3处理后的压铸模具通过油冷或气冷至370-420℃后保温；
S5.将S4处理后的压铸模具空冷；
S6.将S5处理后的压铸模具进行三次回火，使压铸模具的硬度在43-48HRC。
本发明的压铸模具热处理工艺通过分别加热到500-550℃、800-850℃和1020-1040℃后保温，并通过油冷或气冷至370-420℃后保温，进而进行空冷处理，使压铸模具快速避开贝氏体组织转变区，进入马氏体组织转变区，使压铸模具微观组织尽可能转变为马氏体，减少或避免沿晶界析出的碳化物、贝氏体和残余奥氏体，使压铸模具的硬度均匀且各部位硬度差距小，提高压铸模具的脱模效果和耐磨性；通过三次回火处理消除残余应力，防止压铸模具变形和开裂，调整其硬度和强度，改善和提高压铸模具的综合加工性能。
进一步优选地，所述S1中，若使用盐浴炉加热压铸模具，则加热至500-550℃后的保温时间为1-1.5min/mm；
所述S2中，若使用盐浴炉加热压铸模具，则加热至800-850℃后的保温时间为0.5-0.8min/mm；
所述S3中，若使用盐浴炉加热压铸模具，则加热至1020-1040℃后的保温时间为0.2-0.4min/mm。
进一步优选地，所述S1中，若使用气氛保护炉加热压铸模具，则加热至500-550℃后的保温时间为1.5-2.5min/mm；
所述S2中，若使用气氛保护炉加热压铸模具，则加热至800-850℃后的保温时间为1-2min/mm；
所述S3中，若使用气氛保护炉加热压铸模具，则加热至1020-1040℃后的保温时间为1-1.2min/mm。
进一步优选地，所述S1中，若使用真空气淬炉加热压铸模具，则加热至500-550℃后的保温时间为1.5h；
所述S2中，若使用真空气淬炉加热压铸模具，则加热至800-850℃后的保温时间为1.5h；
所述S3中，若使用真空气淬炉加热压铸模具，则加热至1020-1040℃后的保温时间为1-1.5h。
进一步优选地，所述S4中，将压铸模具通过油冷或气冷至370-420℃后保温5-20min。
进一步优选地，所述S5中，空冷后的压铸模具的硬度为44-48HRC。
进一步优选地，所述S6包括S61，将S5处理后的压铸模具进行第一次回火后，其中，第一次回火的温度为520-560℃，油冷或气冷后的压铸模具硬度为50-56HRC。
进一步优选地，所述S6还包括S62，将S61中第一次回火后的压铸模具进行第二次回火后油冷或气冷，其中，第二次回火的温度为600-620℃，油冷或气冷后的压铸模具硬度43-48HRC。
进一步优选地，所述S6还包括S63，将S62中第二次回火后的压铸模具进行第三次回火后油冷或气冷，其中，第三次回火的温度为550-580℃，油冷或气冷后的压铸模具硬度43-48HRC。
相对于现有技术，本发明的压铸模具热处理工艺通过分别加热到500-550℃、800-850℃和1020-1040℃后保温，并通过油冷或气冷至370-420℃后保温，进而进行空冷处理，使压铸模具快速避开贝氏体组织转变区，进入马氏体组织转变区，使压铸模具微观组织尽可能转变为马氏体，减少或避免沿晶界析出的碳化物、贝氏体和残余奥氏体，使压铸模具的硬度均匀且各部位硬度差距小，提高压铸模具的脱模效果和耐磨性；通过三次回火处理消除残余应力，防止压铸模具变形和开裂，调整其硬度和强度，改善和提高压铸模具的综合加工性能。本发明的压铸模具热处理工艺的处理过程简单、可操作性强，适于进行压铸模具的规模化生产。
为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本发明。
附图说明
图1是本发明的压铸模具热处理工艺S1-S5的处理过程示意图。
图2是本发明的压铸模具热处理工艺S6的处理过程示意图。
具体实施方式
以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本公开相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本公开的一些方面相一致的方法的例子。
在本公开使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本公开。在本公开和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。还应当理解，本文中使用的术语“和/或”是指并包含一个或多个相关联的列出项目的任何或所有可能组合。
实施例一
请参阅图1，图1是本发明的压铸模具热处理工艺S1-S5的处理过程示意图。
本实施例的压铸模具热处理工艺，包括：
S1.将压铸模具加热至500-550℃后保温。
本实施例使用盐浴炉加热压铸模具，加热至500-550℃后的保温时间为1-1.5min/mm。
S2.将S1处理后的压铸模具继续加热至800-850℃后保温。
本实施例使用盐浴炉加热压铸模具，加热至800-850℃后的保温时间为0.5-0.8min/mm。
S3.将S2处理后的压铸模具进一步加热至1020-1040℃后保温。
本实施例使用盐浴炉加热压铸模具，加热至1020-1040℃后的保温时间为0.2-0.4min/mm。
S4.将S3处理后的压铸模具通过油冷或气冷至370-420℃后保温。
优选地，将压铸模具通过油冷或气冷至370-420℃后保温5-20min。
S5.将S4处理后的压铸模具空冷。
空冷后的压铸模具的硬度为44-48HRC。
经过S1-S5处理后，经过S1-S5处理后，使压铸模具快速避开贝氏体组织转变区，进入马氏体组织转变区，使压铸模具微观组织尽可能转变为马氏体，减少或避免沿晶界析出的碳化物、贝氏体和残余奥氏体，压铸模具的硬度均匀且各部位硬度差距小，提高压铸模具的脱模效果和耐磨性。
请参阅图2，图2是本发明的压铸模具热处理工艺S6的处理过程示意图。
S6.将S5处理后的压铸模具进行三次回火，使压铸模具的硬度在43-48HRC。
本实施例的S6包括S61，将S5处理后的压铸模具进行第一次回火后，其中，第一次回火的温度为520-560℃，油冷或气冷后的压铸模具硬度为50-56HRC。
所述S6还包括S62，将S61中第一次回火后的压铸模具进行第二次回火后油冷或气冷，其中，第二次回火的温度为600-620℃，油冷或气冷后的压铸模具硬度43-48HRC。
所述S6还包括S63，将S62中第二次回火后的压铸模具进行第三次回火后油冷或气冷，其中，第三次回火的温度为550-580℃，油冷或气冷后的压铸模具硬度43-48HRC。
经检测，通过本实施例S6的三次回火处理后，消除了压铸模具的残余应力，防止压铸模具变形和开裂，调整其硬度和强度，明显改善和提高了压铸模具的综合加工性能。
实施例二
请参阅图1，图1是本发明的压铸模具热处理工艺S1-S5的处理过程示意图。
本发明的压铸模具热处理工艺，包括：
S1.将压铸模具加热至500-550℃后保温。
本实施例使用气氛保护炉加热压铸模具，加热至500-550℃后的保温时间为1.5-2.5min/mm。
S2.将S1处理后的压铸模具继续加热至800-850℃后保温。
本实施例使用气氛保护炉加热压铸模具，加热至800-850℃后的保温时间为1-2min/mm。
S3.将S2处理后的压铸模具进一步加热至1020-1040℃后保温。
本实施例使用气氛保护炉加热压铸模具，加热至1020-1040℃后的保温时间为1-1.2min/mm。
S4.将S3处理后的压铸模具通过油冷或气冷至370-420℃后保温。
优选地，将压铸模具通过油冷或气冷至370-420℃后保温5-20min。
S5.将S4处理后的压铸模具空冷。
空冷后的压铸模具的硬度为44-48HRC。
经过S1-S5处理后，使压铸模具快速避开贝氏体组织转变区，进入马氏体组织转变区，使压铸模具微观组织尽可能转变为马氏体，减少或避免沿晶界析出的碳化物、贝氏体和残余奥氏体，压铸模具的硬度均匀且各部位硬度差距小，提高压铸模具的脱模效果和耐磨性。
请参阅图2，图2是本发明的压铸模具热处理工艺S6的处理过程示意图。
S6.将S5处理后的压铸模具进行三次回火，使压铸模具的硬度在43-48HRC。
本实施例的S6包括S61，将S5处理后的压铸模具进行第一次回火后，其中，第一次回火的温度为520-560℃，油冷或气冷后的压铸模具硬度为50-56HRC。
所述S6还包括S62，将S61中第一次回火后的压铸模具进行第二次回火后油冷或气冷，其中，第二次回火的温度为600-620℃，油冷或气冷后的压铸模具硬度43-48HRC。
所述S6还包括S63，将S62中第二次回火后的压铸模具进行第三次回火后油冷或气冷，其中，第三次回火的温度为550-580℃，油冷或气冷后的压铸模具硬度43-48HRC。
经检测，通过本实施例S6的三次回火处理后，消除了压铸模具的残余应力，防止压铸模具变形和开裂，调整其硬度和强度，明显改善和提高了压铸模具的综合加工性能。
实施例三
请参阅图1，图1是本发明的压铸模具热处理工艺S1-S5的处理过程示意图。
本发明的压铸模具热处理工艺，包括：
S1.将压铸模具加热至500-550℃后保温。
本实施例使用真空气淬炉加热压铸模具，加热至500-550℃后的保温时间为1.5h。
S2.将S1处理后的压铸模具继续加热至800-850℃后保温。
本实施例使用真空气淬炉加热压铸模具，加热至800-850℃后的保温时间为1.5h。
S3.将S2处理后的压铸模具进一步加热至1020-1040℃后保温。
本实施例使用真空气淬炉加热压铸模具，加热至1020-1040℃后的保温时间为1-1.5h。
S4.将S3处理后的压铸模具通过油冷或气冷至370-420℃后保温。
优选地，将压铸模具通过油冷或气冷至370-420℃后保温5-20min。
S5.将S4处理后的压铸模具空冷。
空冷后的压铸模具的硬度为44-48HRC。
经过S1-S5处理后，使压铸模具快速避开贝氏体组织转变区，进入马氏体组织转变区，使压铸模具微观组织尽可能转变为马氏体，减少或避免沿晶界析出的碳化物、贝氏体和残余奥氏体，压铸模具的硬度均匀且各部位硬度差距小，提高压铸模具的脱模效果和耐磨性。
请参阅图2，图2是本发明的压铸模具热处理工艺S6的处理过程示意图。
S6.将S5处理后的压铸模具进行三次回火，使压铸模具的硬度在43-48HRC。
本实施例的S6包括S61，将S5处理后的压铸模具进行第一次回火后，其中，第一次回火的温度为520-560℃，油冷或气冷后的压铸模具硬度为50-56HRC。
所述S6还包括S62，将S61中第一次回火后的压铸模具进行第二次回火后油冷或气冷，其中，第二次回火的温度为600-620℃，油冷或气冷后的压铸模具硬度43-48HRC。
所述S6还包括S63，将S62中第二次回火后的压铸模具进行第三次回火后油冷或气冷，其中，第三次回火的温度为550-580℃，油冷或气冷后的压铸模具硬度43-48HRC。
经检测，通过本实施例S6的三次回火处理后，消除了压铸模具的残余应力，防止压铸模具变形和开裂，调整其硬度和强度，明显改善和提高了压铸模具的综合加工性能。
经本发明的压铸模具热处理工艺所得的压铸模具的淬火马氏体组织非常充分，其尤其适用于大型、复杂的压铸模具的热处理，提高压铸模具的综合性能。
相对于现有技术，本发明的压铸模具热处理工艺通过分别加热到500-550℃、800-850℃和1020-1040℃后保温，并通过油冷或气冷至370-420℃后保温，进而进行空冷处理，使压铸模具快速避开贝氏体组织转变区，进入马氏体组织转变区，使压铸模具微观组织尽可能转变为马氏体，减少或避免沿晶界析出的碳化物、贝氏体和残余奥氏体，使压铸模具的硬度均匀且各部位硬度差距小，提高压铸模具的脱模效果和耐磨性；通过三次回火处理消除残余应力，防止压铸模具变形和开裂，调整其硬度和强度，改善和提高压铸模具的综合加工性能。本发明的压铸模具热处理工艺的处理过程简单、可操作性强，适于进行压铸模具的规模化生产。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种压铸模具热处理工艺，其特征在于，包括：
S1.将压铸模具加热至500-550℃后保温；
S2.将S1处理后的压铸模具继续加热至800-850℃后保温；
S3.将S2处理后的压铸模具进一步加热至1020-1040℃后保温；
S4.将S3处理后的压铸模具通过油冷或气冷至370-420℃后保温；
S5.将S4处理后的压铸模具空冷；
S6.将S5处理后的压铸模具进行三次回火，使压铸模具的硬度在43-48HRC。
2.根据权利要求1所述的压铸模具热处理工艺，其特征在于：所述S1中，若使用盐浴炉加热压铸模具，则加热至500-550℃后的保温时间为1-1.5min/mm；
所述S2中，若使用盐浴炉加热压铸模具，则加热至800-850℃后的保温时间为0.5-0.8min/mm；
所述S3中，若使用盐浴炉加热压铸模具，则加热至1020-1040℃后的保温时间为0.2-0.4min/mm。
3.根据权利要求1所述的压铸模具热处理工艺，其特征在于：所述S1中，若使用气氛保护炉加热压铸模具，则加热至500-550℃后的保温时间为1.5-2.5min/mm；
所述S2中，若使用气氛保护炉加热压铸模具，则加热至800-850℃后的保温时间为1-2min/mm；
所述S3中，若使用气氛保护炉加热压铸模具，则加热至1020-1040℃后的保温时间为1-1.2min/mm。
4.根据权利要求1所述的压铸模具热处理工艺，其特征在于：所述S1中，若使用真空气淬炉加热压铸模具，则加热至500-550℃后的保温时间为1.5h；
所述S2中，若使用真空气淬炉加热压铸模具，则加热至800-850℃后的保温时间为1.5h；
所述S3中，若使用真空气淬炉加热压铸模具，则加热至1020-1040℃后的保温时间为1-1.5h。
5.根据权利要求1-4任一项所述的压铸模具热处理工艺，其特征在于：所述S4中，将压铸模具通过油冷或气冷至370-420℃后保温5-20min。
6.根据权利要求5所述的压铸模具热处理工艺，其特征在于：所述S5中，空冷后的压铸模具的硬度为44-48HRC。
7.根据权利要求6所述的压铸模具热处理工艺，其特征在于：所述S6包括S61，将S5处理后的压铸模具进行第一次回火后，其中，第一次回火的温度为520-560℃，油冷或气冷后的压铸模具硬度为50-56HRC。
8.根据权利要求7所述的压铸模具热处理工艺，其特征在于：所述S6还包括S62，将S61中第一次回火后的压铸模具进行第二次回火后油冷或气冷，其中，第二次回火的温度为600-620℃，油冷或气冷后的压铸模具硬度43-48HRC。
9.根据权利要求8所述的压铸模具热处理工艺，其特征在于：所述S6还包括S63，将S62中第二次回火后的压铸模具进行第三次回火后油冷或气冷，其中，第三次回火的温度为550-580℃，油冷或气冷后的压铸模具硬度43-48HRC。
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