CN110224013B - 一种显示面板及其制作方法、显示装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种显示面板及其制作方法、显示装置，涉及显示技术领域，解决了什么问题或达到了什么目的。本发明的主要技术方案为：试验区，所述试验区设置于所述非显示区域，且环绕于所述显示区的边缘，用于与所述显示区域同时进行喷墨打印；挡墙，所述挡墙环绕设置在所述试验区的外边缘；牺牲层，所述牺牲层设置在所述试验区上且位于所述挡墙围成的区域内，用于形成并分离喷墨打印形成的打印膜层；其中，所述试验区与所述非显示区域的封装区域相对应。
Description
技术领域
本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种显示面板及其制作方法、显示装置。
背景技术
有机发光二极管(Organic Light-Emitting Diode，OLED)被誉为新一代的显示技术，由于其具有高响应度、高对比度、可柔性化等优点，被视为拥有广泛的应用前景。OLED的成膜技术中的喷墨打印技术，由于具有较高的材料利用率，被认为是实现大尺寸OLED量产化的重要方式。
在喷墨打印的过程中，通过后续工艺去除溶剂，从而使溶质干燥形成所需要的薄膜，是必不可少的步骤。由于基板显示区边缘的亚像素结构中的溶剂与中间溶剂的氛围不同，打印区的边缘溶剂挥发相对中间区域更快，这种显示区中间和边缘区域干燥程度的差异，导致打印区边缘的打印膜层均匀性较差，影响显示效果。现有技术中，为解决这一问题，在基板边缘非显示区设置试验区(Dummy区)，Dummy区与中间显示区域的亚像素结构相同，打印时墨滴同样滴入Dummy区，增加了显示区***区域的溶剂氛围，能够上述的显示不良的问题。
在增加Dummy区后，会导致非显示区域的增加，不利于显示的窄边框设计要求，无法满足市场需求。
发明内容
有鉴于此，本发明实施例提供一种显示面板及其制作方法、显示装置，主要目的是在解决显示基板喷涂打印后边缘均匀性差的问题的同时，满足显示面板的窄边框设计要求。
为达到上述目的，本发明主要提供如下技术方案：
一方面，本发明实施例提供了一种显示面板，该显示面板包括：
试验区，所述试验区设置于所述非显示区域，且环绕于所述显示区的边缘，用于与所述显示区域同时进行喷墨打印；
挡墙，所述挡墙环绕设置在所述试验区的外边缘；
牺牲层，所述牺牲层设置在所述试验区上且位于所述挡墙围成的区域内，用于形成并分离喷墨打印形成的打印膜层；
其中，所述试验区与所述非显示区域的封装区域相对应。
可选的，所述挡墙的外部设置有钝化层，用于阻隔水汽和氧气。
可选的，所述挡墙的高度为1μm-3μm，且宽度为10μm-20μm。
可选的，所述牺牲层采用可被溶解的树脂、塑料或橡胶材料制成。
另一方面，本发明实施例还提供一种显示面板的制作方法，该方法包括：
在显示基板的非显示区域设置试验区和环绕所述试验区外边缘的挡墙；
在试验区上所述挡墙围成的区域内形成牺牲层；
在所述显示基板上喷墨打印，打印区域覆盖显示区域和所述试验区；
去除所述牺牲层上的打印膜层；
在所述试验区涂布封装胶，对显示基板进行封装。
可选的，所述在显示基板的非显示区域设置试验区和环绕所述试验区外边缘的挡墙，包括：
在所述显示基板的非显示区预设试验区，并在所述试验区的外边缘采用感光树脂类有机材料通过光刻的方式形成挡墙。
可选的，还包括：在所述挡墙外部通过阻隔水氧的材料并采用化学气相沉淀、溅射或原子层沉积工艺形成钝化层。
可选的，所述去除所述牺牲层上的打印膜层，包括：
在所述挡墙内滴入用于溶解所述牺牲层的预设溶剂，将所述牺牲层软化后，通过压印模具粘附所述牺牲层上的所述打印膜层，并烘干所述预设溶剂。
可选的，所述压印模具包括与所述试验区相适配的印板，所述印板上设置有粘合剂，用于粘附所述打印膜层。
另一方面，本发明实施例还提供一种显示装置，该显示装置包括：上述的显示面板。
本发明实施例提出的一种显示面板及其制作方法、显示装置，通过设置试验区可以增大打印区域的覆盖范围，从而减小显示区域中间部分和边缘部分的干燥程度差异，可以解决显示基板的显示区域打印区边缘的打印膜层均匀性较差的问题；通过在试验区设置牺牲层，试验区在喷墨打印形成打印膜层后，牺牲层能够起到辅助去除打印膜层的作用，且试验区与非显示区域的封装区域对应设置，在去除打印膜层后，可以直接在试验区进行封装，满足了显示面板的窄边框设计要求。
附图说明
图1为本发明实施例提供的一种显示面板的结构示意图；
图2为本发明实施例提供的另一种显示面板的结构示意图；
图3为本发明实施例提供的一种显示面板的另一视角结构示意图；
图4为本发明实施例提供的一种显示面板的制作方法的流程示意图；
图5为本发明实施例提供的一种显示面板的制作方法的压印模具结构示意图；
图6为本发明实施例提供的一种显示面板的制作方法的封装结构示意图。
具体实施方式
为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效,以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的显示面板及其制作方法、显示装置，其具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。
实施例一
如图1-图3所示，本发明的实施例一提出一种显示面板，包括显示基板1，显示基板1包括显示区域110及环绕显示区域110的非显示区域120，还包括：
试验区1201，试验区1201设置于非显示区域120，且环绕于显示区域110的边缘，用于与显示区域110同时进行喷墨打印；挡墙2，挡墙2环绕设置在试验区1201的外边缘；牺牲层3，牺牲层3设置在试验区1201上且位于挡墙2围成的区域内，用于形成并分离喷墨打印形成的打印膜层4；其中，试验区1201与非显示区域120的封装区域相对应。
其中，显示基板1包括用于显示的显示区域110，和环绕在显示区域110的四周***的非显示区域120，显示区110上设置有界定出多个像素区域的像素界定层5，非显示区域120还包括封装区域，用于显示基板1的封装。试验区1201为设置在显示基板1的非显示区域120，且环绕显示区域110的外边缘设置的环形区域，该区域仅为预设的非显示区域120的一部分区域，用于在喷涂打印时，与显示基板1的显示区域120一同进行喷墨打印，在试验区1201的四周外边缘处设置挡墙2，用于对试验区1201的区域范围进行限制，且在喷墨打印时避免打印溶剂扩散到试验区1201的外部，以避免造成污染和损坏，具体的，挡墙2可以采用感光型树脂类有机材料通过光刻的方式形成在显示基板1上，该形成方法较为简单便捷。试验区1201具有和显示区域110相同的亚像素结构，在喷墨打印后，打印区域的边缘扩展至试验区1201，可以增大打印区域的覆盖范围，这样可以增加显示区域110边缘的溶剂氛围，从而减小显示区域110中间部分和边缘部分的干燥程度差异，可以解决显示基板1的显示区域110打印区边缘的打印膜层4均匀性较差的问题，可以保证显示面板的显示效果。试验区1201在与显示区域110一同进行喷墨打印后，在试验区1201对应的显示基板1上会形成打印膜层4，打印膜层4在成膜后无法与显示基板1剥离去除，若直接在打印膜层4上进行封装后会形成水氧进入的路径，影响显示基板1的封装的效果，显示基板1上的OLED器件在水汽和氧气的作用下，会出现腐蚀损坏的现象，所以在无法将打印膜层4从显示基板1上去除的情况下，封装区域只能避开打印膜层4所在的区域设置，即，封装区域需要在试验区1201的***设置，则会导致显示面板的非显示区域120的面积的增加，不利于显示装置的窄边框设计。
进一步的，为满足显示面板的窄边框设计要求，将试验区1201与显示基板1的封装区域对应设置，具体的，试验区1201的范围可以等同于封装区域应占用的区域范围，或，试验区1201的范围还可以小于封装区域所占范围，试验区1201的具体范围可以根据实际情况设定，旨在减小显示面板的边框大小，试验区1201的设置范围不超过封装区域的外边缘即可。为保证封装的可靠性，在试验区1201所在的位置进行封装时，需要将试验区1201的打印膜层4去除，这里设置有牺牲层3，牺牲层3位于挡墙2所围成的区域内，且形成在显示基板1的表面上，牺牲层3起到在喷墨打印时承载打印墨水，且在烘干形成打印膜层4后去除打印膜层4的作用，在去除打印膜层4的过程中，牺牲层3会部分或全部的从显示基板1上剥离，牺牲层3的材料不会影响封装效果，在去除打印膜层4后，在试验区1201涂布封装胶即可对显示基板进行封装，可以满足显示面板的窄边框设计要求。具体的，牺牲层3可以采用可溶解的材料制成，即，在打印膜层4形成后，可以通过对应的溶剂将牺牲层3溶解软化，随着牺牲层3的软化，可以将牺牲层3上的打印膜层4去除，当然，牺牲层3可以有多种具体的设置形式，旨在实现从显示基板1上分离打印膜层4，保证显示基板1的封装效果的作用即可。进一步的，为保证封装的效果，还可以在挡墙2的外部设置用于阻隔水氧的膜层，避免水汽和氧气由挡墙2形成的路径进入显示区域110内。
本发明的实施例一提出一种显示面板，通过设置试验区可以增大打印区域的覆盖范围，从而减小显示区域中间部分和边缘部分的干燥程度差异，可以解决显示基板的显示区域打印区边缘的打印膜层均匀性较差的问题；通过在试验区设置牺牲层，试验区在喷墨打印形成打印膜层后，牺牲层能够起到辅助去除打印膜层的作用，且试验区与非显示区域的封装区域对应设置，在去除打印膜层后，可以直接在试验区进行封装，满足了显示面板的窄边框设计要求。
如图1所示，具体的，挡墙2的外部设置有钝化层6，用于阻隔水汽和氧气。基于上述的挡墙2可以采用感光型树脂类有机材料通过光刻的方式形成在显示基板1上，当然，挡墙2的材料和制作工艺不限于此。这里为防止显示基板1封装后，水汽和氧气沿挡墙2部分形成的路径进入显示区域110内部，可以在挡墙2的外部设置用于阻隔水氧的钝化层6，以提高显示基板1封装的效果，保证封装的可靠性。钝化层6的材料可以是SiNx、SiO2、SiC、AL2O3、ZnS、ZnO等具有阻隔水汽和氧气作用的材料，且可以通过化学气相沉积(CVD)、溅射、原子层沉积(ALD)等方式形成，钝化层6的厚度可以是0.05μm-2.5μm。优选的，钝化层6除覆盖挡墙2的表面外，如图2所示，钝化层6还可以覆盖挡墙2两侧的显示基板1的上表面，可以进一步的辅助封装结构对显示基板1上的显示器件起到良好的阻挡水汽和氧气的作用。
上述的挡墙2可以有多种具体的设置形式，具体的，挡墙2的高度可以为1μm-3μm，且宽度可以为10μm-20μm。挡墙2的高度的具体数值可以根据实际需求设定，旨在达到在喷墨打印的过程中喷墨不会喷溅到试验区1201以外的区域即可。
上述的牺牲层3可以有多种具体的设置形式，具体的，牺牲层3采用可被溶解的树脂、塑料或橡胶材料制成。为实现牺牲层3将打印膜层4从显示基板1上剥离的效果，可以将牺牲层3采用可被溶解的树脂、塑料、橡胶等材料制成，在形成牺牲层3时，可以通过对应的溶剂将选用的材料溶解得到液态状态的材料，可以通过旋涂、印刷、喷涂等方式填充在试验区1201、且位于挡墙2围成的区域内，经过烘干去除溶剂后固化形成牺牲层3。在牺牲层3上进行喷墨打印形成打印膜层4后，可以顺着挡墙2的内侧滴入上述的溶剂，溶剂能够通过打印膜层4的网格孔隙向牺牲层3渗透，从而可以将牺牲层3溶解软化，随着牺牲层3的软化，即可实现打印膜层4与显示基板的剥离，可以将打印膜层4从显示基板1上去除，以便与在试验区1201进行封装操作。优选的，牺牲层3的材料可以为聚乙二醇、聚己内酯、聚乙烯醇、聚乙烯吡咯烷酮、聚甲基丙烯酸甲酯等中的一种或几种，用于溶解牺牲层3的溶剂可以是乙醇、异丙醇、丙酮等。
实施例二
如图4-图6所示，本发明的实施例二提出一种显示面板的制作方法，包括：
S1：在显示基板1的非显示区120域设置试验区1201和环绕试验区1201外边缘的挡墙2；
具体的，在制作时，首先在显示基板1的非显示区120预设试验区1201，试验区1201环绕显示区110的***，并通过在试验区1201的***设置挡墙2来显示试验区1201的范围，且可以防止喷墨打印时墨滴扩散到试验区1201以外的区域。预设的试验区1201的范围与显示基板1的封装区域对应设置，在设置时，可以使试验区12011范围不大于非显示区120的封装区域的范围即可。S2：在试验区1201上所述挡墙2围成的区域内形成牺牲层3；
挡墙2设置完成后，在试验区1201、且在挡墙2围成的区域内形成牺牲层3，牺牲层3用于在喷墨打印形成打印膜层4后，将打印膜层4与显示基板1分离，以便去除打印膜层4。具体的，牺牲层3的材料可以为聚乙二醇、聚己内酯、聚乙烯醇、聚乙烯吡咯烷酮、聚甲基丙烯酸甲酯等中的一种或几种，即可以选用可被溶解的材料制成，以便去除打印膜层4。
S3：在所述显示基板1上喷墨打印，打印区域覆盖显示区域110和试验区1201；
在牺牲层3形成后，对显示基板1进行喷墨打印，打印的区域覆盖显示区域110和试验区1201，打印区域的边缘可以扩展至试验区1201，可以增大打印区域的覆盖范围，这样可以增加显示区域110边缘的溶剂氛围，从而减小显示区域110中间部分和边缘部分的干燥程度差异，可以解决显示基板1的显示区域110打印区边缘的打印膜层4均匀性较差的问题，可以保证显示面板的显示效果。
S4：去除所述牺牲层3上的打印膜层4；
S5：在所述试验区1201涂布封装胶9，对显示基板1进行封装。
在打印膜层4形成后，将打印膜层4从显示基板上去除，去除打印膜层4的方法可以是通过牺牲层3将打印膜层4剥离。在去除打印膜层4后，对显示基板1进行封装，封装的区域不小于试验区1201所在的区域，如图6所示，在试验区1201涂覆封装胶9，封装胶9将挡墙2包裹，且可以延伸至挡墙2的外侧区域。
本发明的实施例二提出一种显示面板的制作方法，通过设置试验区可以增大打印区域的覆盖范围，从而减小显示区域中间部分和边缘部分的干燥程度差异，可以解决显示基板的显示区域打印区边缘的打印膜层均匀性较差的问题；通过在试验区设置牺牲层，试验区在喷墨打印形成打印膜层后，牺牲层能够起到去除打印膜层的作用，且试验区与非显示区域的封装区域对应设置，在去除打印膜层后，可以直接在试验区进行封装，满足了显示面板的窄边框设计要求。
具体的，上述的在显示基板1的非显示区域120设置试验区1201和环绕试验区1201外边缘的挡墙2，包括：在显示基板1的非显示区域120预设试验区，并在试验区1201的外边缘采用感光树脂类有机材料通过光刻的方式形成挡墙2。试验区1201为预设在显示基板1的非显示区域120的一个区域，该区域的设置目的是与显示区域110一同进行喷墨打印，且通过在试验区1201的***四周设置挡墙2，可以对试验区1201的范围进行界定，且具有一定高度的挡墙2可以避免喷墨打印的过程中墨汁流动或喷溅到试验区1201外侧的区域，挡墙2可以采用感光树脂类有机材料，即可以是采用光刻胶通过光刻的方式形成在显示基板1上，该方法操作较为简便，可以提高制作的效率。具体的，挡墙2的高度可以是1μm-3μm，且宽度可以为10μm-20μm。
上述的采用光刻胶制作形成的挡墙2结构，在进行封装后，为避免由挡墙2结构形成水氧进入的路径，从而可能影响封装的效果，本实施例提出的显示面板的制作方法，还可以包括：在挡墙2外部通过阻隔水氧的材料并采用化学气相沉淀、溅射或原子层沉积工艺形成钝化层6。可以在挡墙2的外部形成钝化层6，用于阻隔水汽和氧气，钝化层6的制作应选用具有阻隔水氧作用的材料，例如：可以是SiNx、SiO2、SiC、AL2O3、ZnS、ZnO等材料，形成的方法可以是通过化学气相沉积(CVD)、溅射、原子层沉积(ALD)等方式形成，钝化层6的厚度可以是0.05μm-2.5μm，当然不限于此，旨在在挡墙2外部形成阻隔水氧的膜层，保证显示基板1封装的可靠性即可。钝化层6除覆盖挡墙2的表面外，还可以覆盖挡墙2两侧的显示基板1的上表面，可以进一步的辅助封装结构对显示基板1上的显示器件起到良好的阻挡水汽和氧气的作用。
如图5所示，具体的，上述的S4：去除牺牲层3上的打印膜层4，包括：在挡墙2内滴入用于软化牺牲层3的预设溶剂，将牺牲层3软化后，通过压印模具7粘附牺牲层上的打印膜层4，并烘干预设溶剂。牺牲层3设置的目的即在于在喷墨打印时承载墨滴，并在形成打印膜层4后去除打印膜层4，打印膜层4可以通过多种具体方法去除，即牺牲层3也可以有多种具体的设置形式，例如，牺牲层3可以采用可被溶解的树脂、塑料或橡胶等材料制成，具体的，在形成牺牲层3时，可以通过对应的预设溶剂将选用的牺牲层3材料溶解得到液态状态的材料，可以通过旋涂、印刷、喷涂等方式将液态材料填充在试验区1201、且位于挡墙2围成的区域内，经过烘干去除溶剂后固化形成牺牲层3。在牺牲层3上进行喷墨打印形成打印膜层4后，可以顺着挡墙2的内侧滴入上述的预设溶剂，预设溶剂能够通过打印膜层4的网格孔隙向牺牲层3渗透，从而可以将牺牲层3溶解软化，随着牺牲层3的软化，通过压印模板7可以对打印膜层4进行粘附，即可实现打印膜层4与显示基板1的剥离，可以将打印膜层4从显示基板1上去除，在去除打印膜层4时，牺牲层3会全部或者部分的被打印膜层3连带从显示基板1上去除，残余的牺牲层4的材料可以进行烘干去除预设溶剂，残余的牺牲层3不会影响到封装材料的封装，可以在其上且在试验区1201所在区域内涂布封装胶9，当然，封装区域可以大于试验区1201所占的区域，涂布封装胶9后，可以将封装盖板8与显示基板扣合，进而完成显示基板1的封装。优选的，上述的预设溶剂可以是乙醇、异丙醇、丙酮等。
如图5所示，具体的，上述的压印模具7可以包括与试验区1201相适配的印板710，印板710上设置有粘合剂720，用于粘附打印膜层4。压印模具7起到揭除打印膜层4的作用，压印模具7包括印板710，印板710的尺寸及形状可以与试验区1201的形状相适配，且印板710的厚度可以大于挡墙2的高度，用于在揭除打印膜层4时与打印膜层4完全接触，印板710与打印膜层4接触的表面上设置粘合剂720，粘合剂720用于在与打印膜4接触时，粘附打印膜层4，进而将打印膜层4从显示基板1上去除。印板710可以采用具有弹性的树脂类材料制作，粘合剂720可以选用橡胶基或者丙烯酸类胶粘剂，可选的，印板710上的粘合剂720的厚度可以是50nm-500nm。
实施例三
本发明的实施例三提出一种显示装置，包括上述的显示面板。
具体的，显示装置可以是电视、手机、平板电脑等具有显示功能的电子设备。
本发明的实施例三提出一种显示装置，通过设置试验区可以增大显示基板进行喷墨打印的覆盖范围，从而减小显示基板显示区域中间部分和边缘部分的干燥程度差异，可以解决显示基板的显示区域打印区边缘的打印膜层均匀性较差的问题，可以保证显示装置的显示效果；通过在试验区设置牺牲层，试验区在喷墨打印形成打印膜层后，牺牲层能够起到辅助去除打印膜层的作用，且试验区与显示基板的非显示区域的封装区域对应设置，在去除打印膜层后，可以直接在试验区进行封装，满足了显示面板的窄边框设计要求，即可以减小显示装置的边框大小，可以提高显示装置的屏占比，给用户提供更好的视觉享受。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。
Claims (10)
1.一种显示面板，包括显示基板，所述显示基板包括显示区域及环绕所述显示区域的非显示区域，其特征在于，包括：
试验区，所述试验区设置于所述非显示区域，且环绕于所述显示区域的边缘，用于与所述显示区域同时进行喷墨打印；
挡墙，所述挡墙环绕设置在所述试验区的外边缘；
牺牲层，所述牺牲层设置在所述试验区上且位于所述挡墙围成的区域内，用于形成并分离喷墨打印形成的打印膜层；
其中，所述试验区与所述非显示区域的封装区域相对应。
2.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，
所述挡墙的外部设置有钝化层，用于阻隔水汽和氧气。
3.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，
所述挡墙的高度为1-3，且宽度为10-20。
4.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，
所述牺牲层采用可被溶解的树脂、塑料或橡胶材料制成。
5.一种显示面板的制作方法，应用于权利要求1-4中任一所述的显示面板，其特征在于，包括：
在显示基板的非显示区域设置试验区和环绕所述试验区外边缘的挡墙；
在试验区上所述挡墙围成的区域内形成牺牲层；
在所述显示基板上喷墨打印，打印区域覆盖显示区域和所述试验区；
去除所述牺牲层上的打印膜层；
在所述试验区涂布封装胶，对显示基板进行封装。
6.根据权利要求5所述的显示面板的制作方法，其特征在于，
所述在显示基板的非显示区域设置试验区和环绕所述试验区外边缘的挡墙，包括：
在所述显示基板的非显示区域预设试验区，并在所述试验区的外边缘采用感光树脂类有机材料通过光刻的方式形成挡墙。
7.根据权利要求6所述的显示面板的制作方法，其特征在于，还包括：
在所述挡墙外部通过阻隔水氧的材料并采用化学气相沉淀、溅射或原子层沉积工艺形成钝化层。
8.根据权利要求5所述的显示面板的制作方法，其特征在于，
所述去除所述牺牲层上的打印膜层，包括：
在所述挡墙内滴入用于溶解所述牺牲层的预设溶剂，将所述牺牲层软化后，通过压印模具粘附所述牺牲层上的所述打印膜层，并烘干所述预设溶剂。
9.根据权利要求8所述的显示面板的制作方法，其特征在于，
所述压印模具包括与所述试验区相适配的印板，所述印板上设置有粘合剂，用于粘附所述打印膜层。
10.一种显示装置，包括权利要求1-4中任一所述的显示面板。
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