CN110212056A - 切片太阳能电池片的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种切片太阳能电池片的制备方法，属于太阳能电池技术领域。该制备方法包括：制备具有通孔的整片太阳能电池片，在第一方向上通孔设置有多个；沿第一方向切割整片太阳能电池片，并且切割线穿过多个通孔，得到切片太阳能电池片。采用该制备方法得到的切片太阳能电池片的边缘具有凹口，利用该切片太阳能电池片制备太阳能电池组件时，可以使切片太阳能电池片边缘的非凹口部分与相邻太阳能电池片的边缘重合，焊带从凹口处穿过，从而在提高太阳能电池组件受光区域的利用率的同时，减小组件应力，降低组件短路风险。并且采用该制备方法制备得到的切片太阳能电池片的损伤较小，有利于进一步提高太阳能电池组件的光电转换效率。
Description
技术领域
本发明涉及太阳能电池技术领域，具体涉及切片太阳能电池片的制备方法。
背景技术
太阳能发电是一种清洁、可持续性及性价比较高的发电方式。太阳能电池组件是太阳能发电的重要组成部分。太阳能电池组件中包括由多个太阳能电池片通过焊带连接而成的电池串。焊带的一端连接一片电池片的一面电极，焊带的另一端连接相邻电池片的另一面电极，相邻电池片之间存在2毫米左右的间隙区域。间隙区域的存在造成太阳能电池组件受光区域的浪费，影响太阳能电池组件的整体的光电转换效率。
相关技术中，为了提高太阳能电池组件受光区域的利用率，将相邻两个电池片的边缘重叠，焊带从两个太阳能电池片之间穿过。该连接方式存在的问题是，相邻两个电池片的重叠部分厚度较大，厚度的增加导致太阳能电池组件应力增加，并且焊带从两个太阳能电池片之间穿过存在短路的风险。
发明内容
本发明实施例提供可避免太阳能电池组件应力增加和短路风险的切片太阳能电池片的制备方法。
具体而言，包括以下的技术方案。
本发明实施例提供了一种切片太阳能电池片的制备方法，该制备方法包括以下步骤：
制备具有通孔的整片太阳能电池片，在第一方向上所述通孔设置有多个；
沿所述第一方向切割所述整片太阳能电池片，并且切割线穿过多个所述通孔，得到所述切片太阳能电池片。
在一种可选的实施方式中，所述第一方向为与所述整片太阳能电池片的主栅线垂直的方向。
在另一种可选的实施方式中，在所述第一方向上，所述通孔的数量与所述整片太阳能电池片的主栅线的数量相同，且所述通孔的位置与所述主栅线的位置相对应。
在另一种可选的实施方式中，在沿着所述整片太阳能片的主栅线的延伸方向上，所述通孔位于所述整片太阳能电池片的中部，且所述切割线通过所述通孔的中心。
在另一种可选的实施方式中，所述制备具有通孔的整片太阳能电池片，包括：在对所述整片太阳能电池片进行烧结之后，在所述整片太阳能电池片上开设所述通孔。
在另一种可选的实施方式中，所述制备具有通孔的整片太阳能电池片，包括：在对所述整片太阳能电池片进行烧结之前，在所述整片太阳能电池片上开设所述通孔。
在另一种可选的实施方式中，所述制备具有通孔的整片太阳能电池片，包括：在对所述整片太阳能电池片进行制绒之前，在用于制备所述整片太阳能电池片的硅基体上开设所述通孔。
在另一种可选的实施方式中，采用激光切割沿所述第一方向切割所述整片太阳能电池片。
在另一种可选的实施方式中，在沿着平行于所述整片太阳能电池片表面的方向上，所述通孔的截面形状为正方形、矩形、圆形、椭圆形或者边数为5以上的多边形。
在另一种可选的实施方式中，所述通孔的长度为0.1毫米-6毫米，宽度为0.1毫米-10毫米。
本发明实施例提供的技术方案的有益效果至少包括：
采用本发明实施例提供的制备方法得到的切片太阳能电池片的边缘具有凹口，利用该切片太阳能电池片制备太阳能电池组件时，可以使切片太阳能电池片边缘的非凹口部分与相邻太阳能电池片的边缘重合，焊带从凹口处穿过，从而在提高太阳能电池组件受光区域的利用率的同时，减小组件应力，降低组件短路风险。并且，采用本发明实施例提供的制备方法制备得到的边缘具有凹口的切片太阳能电池片的损伤较小，有利于进一步提高太阳能电池组件的光电转换效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。
图1为现有切片电池片制备时切割线的示意图；
图2为晶体硅太阳能电池的结构示意图；
图3为本发明实施例提供的切片太阳能电池片的制备方法中具有通孔的整片太阳能电池片的结构示意图；
图4为本发明实施例提供的切片太阳能电池片的制备方法中切割方式的示意图；
图5为本发明实施例提供的切片太阳能电池片的制备方法中通孔的结构示意图；
图6为实施例一、实施例二提供的切片太阳能电池片的制备方法中整片太阳能电池片的示意图；
图7为采用由实施例一制备得到的切片太阳能电池片制备得到的太阳能电池串的结构示意图；
图8为采用由实施例二制备得到的切片太阳能电池片制备得到的太阳能电池串的结构示意图；
图9为实施例三、实施例四提供的切片太阳能电池片的制备方法中整片太阳能电池片的示意图；
图10为采用由实施例三制备得到的切片太阳能电池片制备得到的太阳能电池串的结构示意图；
图11为采用由实施例四制备得到的切片太阳能电池片制备得到的太阳能电池串的结构示意图；
图12为实施例五、实施例六提供的切片太阳能电池片的制备方法中整片太阳能电池片的示意图；
图13为采用由实施例五制备得到的切片太阳能电池片制备得到的太阳能电池串的结构示意图；
图14为采用由实施例六制备得到的切片太阳能电池片制备得到的太阳能电池串的结构示意图；
图15为图7、图10及图13所示的太阳能电池串的侧视图；
图16为图8、图11及图14所示的太阳能电池串的侧视图；
图中的附图标记分别表示：
100 整片太阳能电池片
200 切片太阳能电池片
1 硅基体
2 发射极层
3 正面减反射钝化层
4 正面电极
5 背面钝化层
6 背面电极
7 焊带
X 通孔
具体实施方式
为使本发明的技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。
除非另有定义，本发明实施例所用的所有技术术语均具有与本领域技术人员通常理解的相同的含义。
常规太阳能电池组件中，电池串中相邻太阳能电池片之间具有2毫米左右的间隙区域，间隙区域的存在造成了太阳能电池组件受光区域的浪费。虽然将相邻太阳能电池片的边缘重叠可以提高太阳能电池组件受光区域的利用率，但是会增加组件应力和短路风险。采用边缘带有凹口的太阳能电池片，使相邻太阳能电池片的非凹口区域重叠，焊带从凹口处穿过，可减小组件应力，并且降低短路风险。现有技术中，采用如图1所示的非直线切割的方式对整片电池片进行切割，即沿着图1中切割线所示的路径对整片太阳能电池片进行切割，来得到边缘具有凹口的切片太阳能电池片。但是这种方式对太阳能电池片的损伤较大，会影响太阳能电池片的光电转换效率。
基于以上所述，本发明实施例提供了一种可制备得到边缘具有凹口的切片太阳能电池片的方法，采用该方法可减小所得切片太阳能电池片的损伤，从而在减小组件应力、降低组件短路风险的同时，进一步提高太阳能电池组件的光电转换效率。
本发明实施例提供的切片太阳能电池片的制备方法适用于各类型太阳能电池片，包括但不限于PREC电池(Passivated Emitter and Rear Cell，钝化发射极背面接触电池)、Top-con电池(Tunnel Oxide Passivated Contact，隧道氧化钝化接触)等。
为了便于描述，本发明实施例中以图2所示的晶体硅太阳能电池片为例对上述切片太阳能电池片的制备方法进行说明。
下面首先对晶体硅太阳能电池片的结构及制备方法进行说明。
如图2所示，晶体硅太阳能电池主要包括硅基体1，设置在硅基体1正面的发射极层2，设置在掺杂层2上的正面减反射钝化层3，设置在正面钝化层3上的正面电极4，设置在硅基体1背面的背面钝化层5，以及设置在背面钝化层5上的背面电极6。硅基体1基本呈正方形或者四个角带有倒角的正方形，硅基体1可以是P型硅片，也可以是N型硅片。发射极层2的导电类型与硅基体1的导电类型相反。正面电极4和背面电极6均包括主栅线，且正面电极的4和背面电极6的主栅线的位置通常是相对应的。
对于PERC电池来说，在背面钝化层5上开设有通孔，硅基体1背面与背面钝化层5上的通孔相对应的位置处形成有与硅基体1导电类型的相同的背表面场(P型硅基体可通过在通孔处印刷铝浆来形成背表面场)。对于Top-con电池来说，在背面钝化层5和硅基体1之间还设置有隧穿氧化层和掺杂硅层，其中，隧穿氧化层设置在硅基体1背面，掺杂硅层设置在隧穿氧化层上且其导电类型与硅基体1导电类型相同，背面钝化层5设置在掺杂硅层上，背面电极6穿过背面钝化层5与掺杂硅层形成欧姆接触。
图2所示的晶体硅太阳能电池的制备方法主要包括以下步骤：
步骤1，清洗制绒。
对硅基体1进行清洗，并在硅基体1的正面制绒。
步骤2，形成发射极层2。
通过扩散、离子注入等方式对硅基体1的正面进行掺杂，形成发射极层2。
步骤3，刻蚀及去除磷(硼)硅玻璃。
步骤4，形成正面减反射钝化层3及背面钝化层5。
在发射极层2上形成正面减反射钝化层3，在硅基体1背面形成背面钝化层5。
步骤5，印刷电极浆料。
在正面减反射钝化层3上印刷正面电极浆料，在背面钝化层5上印刷背面电极浆料，可采用丝网印刷的方式印刷电极浆料。
步骤6，烧结形成电极。
根据电极浆料的成分，选择合适的温度进行烧结形成电极。
对于PERC电池来说，在形成背面钝化层5之后，还包括在背面钝化层5上开孔，在开孔处印刷铝浆的步骤。对于Top-con电池来说，在刻蚀及去除磷(硼)硅玻璃之后，还包括在硅基体1背面形成隧穿氧化层、在隧穿氧化层上形成掺杂硅层的步骤。
本发明实施例中，整片太阳能电池片是指未经切割的呈正方形或者四个角具有倒角的正方形太阳能电池片。
下面，对本发明实施例提供的切片太阳能电池片的制备方法进行说明。
本发明实施例提供的切片太阳能电池片200的制备方法包括以下步骤：
步骤S1，制备具有通孔X的整片太阳能电池片100，在第一方向上通孔X设置有多个；
步骤S2，沿第一方向切割整片太阳能电池片100，并且切割线穿过多个通孔X，得到切片太阳能电池片200。
如图3和图4所示，本发明实施例提供的制备方法中，通过沿第一方向切割具有通孔X的整片太阳能电池片100，并且切割线穿过通孔X，从而将整片太阳能电池片100在通孔X的位置处分成切片太阳能电池片200，通孔X被切割后在所得切片太阳能电池片的边缘形成凹口，即得到边缘具有凹口的切片太阳能电池片。在制备太阳能电池组件时，使切片太阳能电池片200边缘的非凹口部分与相邻太阳能电池片的边缘重合，焊带从凹口处穿过，既可以提高太阳能电池组件受光区域的利用率，又能够减小组件应力，降低组件短路风险。
本发明实施例提供的制备方法中切割线为直线，与现有非直线切割方式得到的切片太阳能电池相比，采用本发明实施例提供的制备方法得到的切片太阳能电池片的边缘损伤较小，具有更高的光电转换效率。
本发明实施例中，沿第一方向设置的通孔X可以只设置有一行，即在沿与第一方向垂直的第二方向上只设置有一个通孔X，由此一个整片太阳能电池片100可以切割得到两个切片太阳能电池片200，并且得到的切片太阳能电池片中只有一侧边缘具有凹口。本发明实施例中，也可以设置有多行通孔X，即在沿与第一方向垂直的第二方向上也设置有多个通孔X，由此一个整片太阳能电池片可以切割得到至少3个切片太阳能电池片，且部分切片太阳能电池片200中相对的两侧边缘均具有凹口。
本发明实施例中，第一方向可以根据实际需要确定。
在一种可选的实施方式中，第一方向为与整片太阳能电池片100的主栅线垂直的方向。相应地，第二方向则为主栅线的延伸方向。
进一步地，如图3所示，在设置有一行通孔的情况下，通孔X的数量可以与整片太阳能电池片100的主栅线的数量相同，且通孔X的位置与主栅线的位置相对应，即每条主栅线上分别设置有一个通孔X，由此得到的切片太阳能电池片200的凹口正对主栅线，便于制备太阳能电池组件时焊带的连接。
进一步地，在沿着整片太阳能片100的主栅线的延伸方向上，通孔X可以位于整片太阳能电池片100的中部，且切割线通过通孔X的中心，由此可以得到两个相同的半片太阳能电池片200。
本发明实施例中，在沿着平行于整片太阳能电池片表面的方向上，通孔X的截面形状没有严格的限制，例如可以为正方形、矩形、圆形、椭圆形或者边数为5以上的多边形等。
通孔X的截面的尺寸也没有严格限制，其中通孔X的长度可以为0.1毫米-6毫米，例如0.5毫米、1毫米、1.5毫米、2毫米、2.5毫米、3毫米、3.5毫米、4毫米、4.5毫米、5毫米、5.5毫米等，宽度可以为0.1毫米-10毫米，例如0.5毫米、1毫米、1.5毫米、2毫米、2.5毫米、3毫米、3.5毫米、4毫米、4.5毫米、5毫米、5.5毫米、6毫米、6.5毫米、7毫米、7.5毫米、8毫米、8.5毫米、9毫米、9.5毫米等。
需要说明的是，本发明实施例中，通孔X的长度是指通孔沿第一方向(垂直于主栅线的方向)的尺寸，通孔X的宽度是指沿第二方向(主栅线的延伸方向)的尺寸。通孔X的长度可以根据太阳能电池组件中所用焊带的宽度确定，通孔X的长度应大于焊带的宽度，便于太阳能电池组件制备时焊带穿过。
本发明实施例中，在整片太阳能电池片100上开设通孔X的步骤可以在整片太阳能电池片制备过程中的任意阶段进行，可以在对整片太阳能电池片100进行烧结之后，在整片太阳能电池片100上开设通孔；也可以在对整片太阳能电池片100进行烧结之前，具体可以是在印刷电极浆料之前、在形成正面减反射钝化层/背面钝化层之前、在刻蚀及去除磷(硼)硅玻璃之前、在形成发射极层之前、或者在清洗制绒之前，在整片太阳能电池片100上开设通孔。
本发明实施例中，可以采用激光打孔的方式来开设通孔。在开设通孔之后，可以对开孔处进行清洗及去除损伤。
可以理解的是，在清洗制绒之前在用于制备整片太阳能电池片100的硅基体上开设通孔，则可以在清洗制绒过程中同时完成对通孔X处的清洗。
如图3所示，可以根据通孔X的形状、大小及分布位置来设计主栅线，使主栅线在通孔X处断开，以便于后续切割。
本发明实施例中，可以采用激光切割的方式来沿着上述第一方向对整片太阳能电池片进行切割，具体激光切割的工艺参数可根据实际情况进行确定，本发明实施例中不作特殊限定。
下面通过具体实施例对本发明实施例提供的切片太阳能电池片的制备方法做进一步地说明。
实施例一
本实施例提供一种边缘具有凹口的切片太阳能电池片的制备方法及利用所得切片太阳能电池片制备得到的太阳能电池组件。
本实施例中通过对具有5个椭圆形通孔X的5BB(5主栅)整片太阳能电池片100进行切割来制备边缘具有凹口的切片太阳能电池片200，具体步骤如下：
步骤101，在尺寸为158.75mm×158.75mm的带倒角P型单晶硅片上进行激光开孔。
如图6所示，通孔X呈椭圆形，数量为5个，通孔X长度L为2mm～4mm，通孔X宽度W为1mm～3mm，一个通孔X分别对应于一条主栅线，且5个通孔X的中心位于同一条垂直于主栅线的直线上并位于主栅线的中间位置。
步骤102，对硅片进行清洗，并在硅片的正面制绒。
步骤103，采用扩散的方法进行磷扩散，在硅片的正面形成发射极层2。
步骤104，刻蚀并去除磷扩散过程中形成的磷硅玻璃。
步骤105，在硅片的背面形成氧化铝层，在氧化铝层和硅片正面的发射极层上形成氧化硅层，硅片背面的氧化铝层/氮化硅层作为背面钝化层5，硅片正面的氮化硅层作为正面减反射钝化层3。
步骤106，在背面钝化层5上开孔。
步骤107，在背面钝化层5上印刷用于形成铝背场的铝浆及背面电极浆料，在正面减反射钝化层3上印刷正面电极浆料。
步骤108，对正面电极浆料、铝浆和背面电极浆料进行烧结，得到整片太阳能电池片100。
步骤109，采用激光切割的方法，沿着垂直于主栅线的方向对整片太阳能电池片进行切割，切割线为上述所有通孔X中心所在的直线，得到半片太阳能电池片。
如图7和图15所示，本实施例提供的太阳能电池组件中，太阳能电池组串由上述半片太阳能电池片通过焊带7互连形成，组串中相邻半片太阳能电池片之间具有0.1mm～0.5mm的间距，焊带7从半片太阳能电池片的凹口处穿过。本实施例提供的太阳能电池组件中包括6条组串，每条组串包括12个半片太阳能电池片。
实施例二
本实施例提供一种边缘具有凹口的切片太阳能电池片的制备方法及利用所得切片太阳能电池片制备得到的太阳能电池组件。
本实施例中通过对具有5个椭圆形通孔的5BB(5主栅)整片太阳能电池片进行切割来制备边缘具有凹口的切片太阳能电池片，具体步骤如下：
步骤201，在尺寸为158.75mm×158.75mm的带倒角P型单晶硅片上进行激光开孔。
如图6所示，通孔X呈椭圆形，数量为5个，通孔X长度L为2mm～4mm，通孔X宽度W为2mm～6mm，一个通孔X分别对应于一条主栅线，且5个通孔X的中心位于同一条垂直于主栅线的直线上并位于主栅线的中间位置。
步骤202，对硅片进行清洗，并在硅片的正面制绒。
步骤203，采用扩散的方法进行磷扩散，在硅片的正面形成发射极层2。
步骤204，刻蚀并去除磷扩散过程中形成的磷硅玻璃。
步骤205，在硅片的背面形成氧化铝层，在氧化铝层和硅片正面的发射极层上形成氧化硅层，硅片背面的氧化铝层/氮化硅层作为背面钝化层5，硅片正面的氮化硅层作为正面减反射钝化层3。
步骤206，在背面钝化层5上开孔。
步骤207，在背面钝化层5上印刷用于形成铝背场的铝浆及背面电极浆料，在正面减反射钝化层3上印刷正面电极浆料。
步骤208，对正面电极浆料、铝浆和背面电极浆料进行烧结，得到整片太阳能电池片100。
步骤209，采用激光切割的方法，沿着垂直于主栅线的方向对整片太阳能电池片100进行切割，切割线为上述所有通孔X中心所在的直线，得到半片太阳能电池片。
如图8和图16所示，本实施例提供的太阳能电池组件中，太阳能电池组串由上述半片太阳能电池片通过焊带7互连形成，组串中相邻半片太阳能电池片的边缘重叠，重叠部分长度为0.2mm～1mm，焊带7从半片太阳能电池片的凹口处穿过，本实施例提供的太阳能电池组件中包括6条组串，每条组串包括12个半片太阳能电池片。
实施例三
本实施例提供一种边缘具有凹口的切片太阳能电池片的制备方法及利用所得切片太阳能电池片制备得到的太阳能电池组件。
本实施例中通过对具有5个正六边形通孔X的5BB(5主栅)整片太阳能电池片100进行切割来制备边缘具有凹口的切片太阳能电池片200，具体步骤如下：
步骤301，在尺寸为157.4mm×157.4mm的正方形P型多晶硅片上进行激光开孔。
如图9所示，通孔X呈正六边形，数量为5个，通孔X长度L为2mm～4mm，通孔X宽度W为1.5mm～3.5mm，一个通孔X分别对应于一条主栅线，且5个通孔X的中心位于同一条垂直于主栅线的直线上并位于主栅线的中间位置。
步骤302，对硅片进行清洗，并在硅片的正面制绒。
步骤303，采用扩散的方法进行磷扩散，在硅片的正面形成发射极层2。
步骤304，刻蚀并去除磷扩散过程中形成的磷硅玻璃。
步骤305，在硅片的背面形成氧化铝层，在氧化铝层和硅片正面的发射极层上形成氧化硅层，硅片背面的氧化铝层/氮化硅层作为背面钝化层5，硅片正面的氮化硅层作为正面减反射钝化层3。
步骤306，在背面钝化层5上开孔。
步骤307，在背面钝化层5上印刷用于形成铝背场的铝浆及背面电极浆料，在正面减反射钝化层3上印刷正面电极浆料。
步骤308，对正面电极浆料、铝浆和背面电极浆料进行烧结，得到整片太阳能电池片100。
步骤309，采用激光切割的方法，沿着垂直于主栅线的方向对整片太阳能电池片100进行切割，切割线为上述所有通孔X中心所在的直线，得到半片太阳能电池片。
如图10和图15所示，本实施例提供的太阳能电池组件中，太阳能电池组串由上述半片太阳能电池片通过焊带7互连形成，组串中相邻半片太阳能电池片之间具有0.2mm～1mm的间距，焊带7从半片太阳能电池片的凹口处穿过，本实施例提供的太阳能电池组件中包括6条组串，每条组串包括10个半片太阳能电池片。
实施例四
本实施例提供一种边缘具有凹口的切片太阳能电池片的制备方法及利用所得切片太阳能电池片制备得到的太阳能电池组件。
本实施例中通过对具有5个正六边形通孔X的5BB(5主栅)整片太阳能电池片100进行切割来制备边缘具有凹口的切片太阳能电池片，具体步骤如下：
步骤401，在尺寸为157.4mm×157.4mm的正方形P型多晶硅片上进行激光开孔。
如图9所示，通孔X呈正六边形，数量为5个，通孔X长度L为2mm～4mm，通孔X宽度W为1.5mm～3.5mm，一个通孔X分别对应于一条主栅线，且5个通孔X的中心位于同一条垂直于主栅线的直线上并位于主栅线的中间位置。
步骤402，对硅片进行清洗，并在硅片的正面制绒。
步骤403，采用扩散的方法进行磷扩散，在硅片的正面形成发射极层2。
步骤404，刻蚀并去除磷扩散过程中形成的磷硅玻璃。
步骤405，在硅片的背面形成氧化铝层，在氧化铝层和硅片正面的发射极层上形成氧化硅层，硅片背面的氧化铝层/氮化硅层作为背面钝化层5，硅片正面的氮化硅层作为正面减反射钝化层3。
步骤406，在背面钝化层5上开孔。
步骤407，在背面钝化层5上印刷用于形成铝背场的铝浆及背面电极浆料，在正面减反射钝化层3上印刷正面电极浆料。
步骤408，对正面电极浆料、铝浆和背面电极浆料进行烧结，得到整片太阳能电池片100。
步骤409，采用激光切割的方法，沿着垂直于主栅线的方向对整片太阳能电池片进行切割，切割线为上述所有通孔X中心所在的直线，得到半片太阳能电池片。
如图11和图16所示，本实施例提供的太阳能电池组件中，太阳能电池组串由上述半片太阳能电池片通过焊带7互连形成，组串中相邻半片太阳能电池片的边缘重叠，重叠部分长度为0.5mm～1mm，焊带从半片太阳能电池片的凹口处穿过，本实施例提供的太阳能电池组件中包括6条组串，每条组串包括10个半片太阳能电池片。
实施例五
本实施例提供一种边缘具有凹口的切片太阳能电池片的制备方法及利用所得切片太阳能电池片制备得到的太阳能电池组件。
本实施例中通过对具有9个矩形通孔的9BB(9主栅)整片太阳能电池片进行切割来制备边缘具有凹口的切片太阳能电池片，具体步骤如下：
步骤501，在尺寸为156.75mm×156.75mm的正方形N型多晶硅片上进行激光开孔。
如图12所示，通孔呈矩形，数量为9个，通孔X宽度W为0.5～1mm，长度L为2～3mm，一个通X孔分别对应于一条主栅线，且9个通孔X的中心位于同一条垂直于主栅线的直线上并位于主栅线的中间位置。
步骤502，对硅片进行清洗，并在硅片的正面制绒。
步骤503，采用扩散的方法进行硼扩散，在硅片的正面形成发射极层2。
步骤504，刻蚀并去除硼扩散过程中形成的硼硅玻璃。
步骤505，在硅片背面形成氧化硅层作为隧穿氧化层。
步骤506，在隧穿氧化层上形成磷掺杂多晶硅层。
步骤507，分别在磷掺杂多晶层和发射极层上形成氧化铝层，分别在正面氧化铝层和背面氧化铝层上形成氮化硅层，以氧化铝层/氮化硅层叠层结构作为正面减反层和背面钝化层。
步骤508，在正面减反射钝化层上印刷正面电极浆料，在背面钝化层上印刷背面电极浆料。
步骤509，对正面电极浆料和背面电极浆料进行烧结，形成正面电极和背面电极，得到整片太阳能电池片100。
步骤510，采用激光切割的方法，沿着垂直于主栅线的方向对整片太阳能电池片进行切割，切割线为上述所有通孔X中心所在的直线，得到半片太阳能电池片。
如图13和图15所示，本实施例提供的太阳能电池组件中，太阳能电池组串由上述半片太阳能电池片通过焊带7互连形成，组串中相邻半片太阳能电池片之间具有0.5mm～1mm的间距，焊带7从半片太阳能电池片的凹口处穿过，本实施例提供的太阳能电池组件中包括6条组串，每条组串包括10个半片太阳能电池片。
实施例六
本实施例提供一种边缘具有凹口的切片太阳能电池片的制备方法及利用所得切片太阳能电池片制备得到的太阳能电池组件。
本实施例中通过对具有9个矩形通孔X的9BB(9主栅)整片太阳能电池片进行切割来制备边缘具有凹口的切片太阳能电池片，具体步骤如下：
步骤601，在尺寸为156.75mm×156.75mm的正方形N型多晶硅片上进行激光开孔。
如图12所示，通孔X呈矩形，数量为9个，通孔X宽度W为0.5～1mm，长度L为4～6mm，一个通孔X分别对应于一条主栅线，且9个通孔X的中心位于同一条垂直于主栅线的直线上并位于主栅线的中间位置。
步骤602，对硅片进行清洗，并在硅片的正面制绒。
步骤603，采用扩散的方法进行硼扩散，在硅片的正面形成发射极层2。
步骤604，刻蚀并去除硼扩散过程中形成的硼硅玻璃。
步骤605，在硅片背面形成氧化硅层作为隧穿氧化层。
步骤606，在隧穿氧化层上形成磷掺杂多晶硅层。
步骤607，分别在磷掺杂多晶层和发射极层上形成氧化铝层，分别在正面氧化铝层和背面氧化铝层上形成氮化硅层，以氧化铝层/氮化硅层叠层结构作为正面减反射层和背面钝化层。
步骤608，在正面减反射钝化层上印刷正面电极浆料，在背面钝化层上印刷背面电极浆料。
步骤609，对正面电极浆料和背面电极浆料进行烧结，形成正面电极和背面电极，得到整片太阳能电池片100。
步骤610，采用激光切割的方法，沿着垂直于主栅线的方向对整片太阳能电池片进行切割，切割线为上述所有通孔中心所在的直线，得到半片太阳能电池片。
如图14和图16所示，本实施例提供的太阳能电池组件中，太阳能电池组串由上述半片太阳能电池片通过焊带7互连形成，组串中相邻半片太阳能电池片边缘重叠，重叠部分的长度为0.3mm～1mm，焊带7从半片太阳能电池片的凹口处穿过，本实施例提供的太阳能电池组件中包括6条组串，每条组串包括10个半片太阳能电池片。
以上所述仅是为了便于本领域的技术人员理解本发明的技术方案，并不用以限制本发明。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种切片太阳能电池片的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括：
制备具有通孔的整片太阳能电池片，在第一方向上所述通孔设置有多个；
沿所述第一方向切割所述整片太阳能电池片，并且切割线穿过多个所述通孔，得到所述切片太阳能电池片。
2.根据权利要求1所述的切片太阳能电池片的制备方法，其特征在于，所述第一方向为与所述整片太阳能电池片的主栅线垂直的方向。
3.根据权利要求2所述的切片太阳能电池片的制备方法，其特征在于，在所述第一方向上，所述通孔的数量与所述整片太阳能电池片的主栅线的数量相同，且所述通孔的位置与所述主栅线的位置相对应。
4.根据权利要求2或3所述的切片太阳能电片的制备方法，在沿着所述整片太阳能片的主栅线的延伸方向上，所述通孔位于所述整片太阳能电池片的中部，且所述切割线通过所述通孔的中心。
5.根据权利要求1所述的切片太阳能电池片的制备方法，其特征在于，所述制备具有通孔的整片太阳能电池片，包括：
在对所述整片太阳能电池片进行烧结之后，在所述整片太阳能电池片上开设所述通孔。
6.根据权利要求1所述的切片太阳能电池片的制备方法，其特征在于，所述制备具有通孔的整片太阳能电池片，包括：
在对所述整片太阳能电池片进行烧结之前，在所述整片太阳能电池片上开设所述通孔。
7.根据权利要求6所述的切片太阳能电池片的制备方法，其特征在于，所述制备具有通孔的整片太阳能电池片，包括：
在对所述整片太阳能电池片进行制绒之前，在用于制备所述整片太阳能电池片的硅基体上开设所述通孔。
8.根据权利要求1所述的切片太阳能电池片的制备方法，其特征在于，采用激光切割沿所述第一方向切割所述整片太阳能电池片。
9.根据权利要求1所述的切片太阳能电池片的制备方法，其特征在于，在沿着平行于所述整片太阳能电池片表面的方向上，所述通孔的截面形状为正方形、矩形、圆形、椭圆形或者边数为5以上的多边形。
10.根据权利要求9所述的切片太阳能电池片的制备方法，其特征在于，所述通孔的长度为0.1毫米-6毫米，宽度为0.1毫米-10毫米。
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