CN110193595A - 一种连体铸件的机械化分离装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种连体铸件的机械化分离装置，所述装置包括：输送滚筒以及分离滚筒，其中，输送滚筒为转动轴水平设置的滚筒，且所述输送滚筒内侧壁设有若干个输送拨片；所述输送拨片远离铸件运动方向的一端的高度，高于所述输送拨片朝向铸件运动方向的一端的高度；输送滚筒将铸件输送到分离滚筒内；分离滚筒内设有若干个碰撞块；所述分离滚筒朝向输送滚筒的一端的高于分离滚筒远离输送滚筒的一端。应用本发明实施例，可以对铸造完成后的多件连体铸件进行与补缩冒口和浇道的分离处理。
Description
技术领域
本发明涉及一种铸造装置，更具体涉及一种连体铸件的机械化分离装置。
背景技术
在小型铸件的铸造过程中，通常使用能够批量铸造的模具进行产品的铸造，例如，在铸造钢球或者圆柱形钢段的过程中使用的铸造模具通常为：铸造模具中存在并列设置，且顶部通过顶部流道连通的多个铸造子模，每一个子模中从上到下依次串联设有多个型腔，每一个型腔内可以用于铸造一个钢球或者圆柱形钢段，同一个子模中的各个型腔通过钢水通道从上到下依次连通。在浇铸时，钢水从顶部的流道分别流入到各个子模中的最底部的型腔中，然后随着钢水的流入，钢水逐渐填充各个型腔，然后直至顶部的流道填满，待整个模具冷却后，打开模具，顶部浇道形成补缩冒口，各个铸造后的产品，如钢球或者钢段类似冰糖葫芦串似的连接在浇道上，然后人工将各个型腔内铸造成型的钢球或者钢弹敲掉，实现产品的分离。
但是，现有技术中人工分离产品存在分离效率低下的技术问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于提供了一种连体铸件的机械化分离装置，以提高连体铸件的分离效率。
本发明是通过以下技术方案解决上述技术问题的：
本发明实施例提供了一种连体铸件的机械化分离装置，所述装置包括：输送滚筒以及分离滚筒，其中，
输送滚筒为转动轴水平设置的滚筒，且所述输送滚筒内侧壁设有若干个输送拨片；所述输送拨片远离铸件运动方向的一端的高度，高于所述输送拨片朝向铸件运动方向的一端的高度；
输送滚筒将连体铸件输送到分离滚筒内；
分离滚筒内设有若干个碰撞块；所述分离滚筒朝向输送滚筒的一端的高于分离滚筒远离输送滚筒的一端。
可选的，所述输送拨片可拆卸的固定在输送滚筒的内侧壁上。
可选的，所述输送滚筒的出料口位于分离滚筒内。
可选的，所述碰撞块以分离滚筒的转动轴为中心轴形成环形阵列；
所述分离滚筒内间隔均匀设有若干个碰撞块组成的环形阵列。
可选的，所述分离滚筒内壁设有耐磨衬板，耐磨衬板与分离滚筒可拆卸固定，且所述碰撞块设置在所述耐磨衬板上；
或者，
所述耐磨衬板上设有用于碰撞块穿过的通孔，耐磨衬板与分离滚筒可拆卸固定；所述碰撞块的一端穿过所述通孔可拆卸固定在分离滚筒的内侧壁上。
可选的，所述分离滚筒远离输送滚筒的一端的较低侧壁上设有第一通孔，且所述第二通孔的直径大于铸件的直径，且小于所述铸件对应的补缩冒口的直径。
可选的，所述通孔以分离滚筒的转动轴为中心轴环形阵列设置。
可选的，所述分离滚筒对应与第一通孔的位置的正下方设有传送带；
所述传送带的末端设有第一收集箱。
可选的，所述第一收集箱顶部覆盖有筛板；
所述筛板上设有第二通孔，且所述第二通孔的直径大于铸件的直径，且小于所述铸件对应的补缩冒口的直径。
可选的，所分离滚筒的出口的正下方设有第二收集箱。
可选的，所述第二收集箱顶部覆盖有筛板；
所述筛板上设有第二通孔，且所述第二通孔的直径大于铸件的直径，且小于所述铸件对应的补缩冒口的直径。
可选的，所分离滚筒的出口的上半部分被封板封闭；
所述分离滚筒的出口的下半部分由橡胶防尘帘封闭。
本发明相比现有技术具有以下优点：
应用本发明实施例，输送滚筒将铸件输送到分离滚筒内，分离滚筒在旋转过程中通过碰撞块将铸件提起，然后随着分离滚筒的旋转，铸件与碰撞块脱离下落到下方的铸件上或者碰撞块上发生撞击，进而断裂，如此循环往复，由于钢球之间的连接部分截面较小，因此强度较低，而且未经退火，脆性较大，容易发生断裂，进而实现了产品的分离，相对于现有技术中人工分离，提高了连体铸件的分离效率。
附图说明
图1为本发明实施例提供的一种连体铸件的机械化分离装置的结构示意图；
图2为本发明实施例提供的一种连体铸件的机械化分离装置AA向的结构示意图；
图3为铸造出的连体铸件中钢球-补缩冒口的结构示意图。
具体实施方式
下面对本发明的实施例作详细说明，本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。
图1为本发明实施例提供的一种连体铸件的机械化分离装置的结构示意图，如图1所示，所述装置包括：输送滚筒10以及分离滚筒20，其中，
输送滚筒10为转动轴水平设置的滚筒，且所述输送滚筒10内侧壁设有若干个输送拨片11；所述输送拨片11远离铸件运动方向的一端的高度，高于所述输送拨片11朝向铸件运动方向的一端的高度；
输送滚筒10将连体铸件输送到分离滚筒20内；
图2为本发明实施例提供的一种连体铸件的机械化分离装置AA向的结构示意图，如图2所示，分离滚筒20内设有若干个碰撞块21；所述分离滚筒20朝向输送滚筒10的一端的高于分离滚筒20远离输送滚筒10的一端。
图3为铸造出的连体铸件中钢球-补缩冒口的结构示意图，如图3所示，以钢球30铸造为例，在产品铸造完成后，铸造模具的顶部流道中的钢水凝固后形成补缩冒口40；连接上下两个型腔之间的气槽内的钢水冷却后形成钢球之间的连接部分。连接在补缩冒口40上的若干排钢球30从模具中脱模后，钢球30与补缩冒口40作为一个整体被输送到输送滚筒10内，然后，输送滚筒10在转动过程中，由于输送拨片11的作用，会将钢球30-补缩冒口40向分离滚筒20的方向输送，同时由于钢球30-补缩冒口40在输送拨片11的作用下，在输送滚筒10内相互撞击，以及被输送拨片11带起落下造成的摔打，会导致钢球30之间的连接部分断裂，同时也会导致钢球30-补缩冒口40之间的连接部分发生断裂，进而进行钢球30的分离。
输送滚筒10在将铸件输送到分离滚筒20内后，分离滚筒20在旋转过程中通过碰撞块21将铸件提起，然后随着分离滚筒20的旋转，铸件与碰撞块21脱离下落到下方的铸件上或者碰撞块21上发生撞击，进而断裂，如此循环往复，可以将钢球30-补缩冒口40分离，并将钢球30-钢球30分离。
另外，由于钢球30之间的连接部分截面较小，因此强度较低，而且未经退火，脆性较大，钢球30之间的连接部分容易发生断裂，在相互之间的撞击以及摔打过程中会导致钢球30与钢球30之间发生分离，本发明实施例巧妙的利用了钢球30自身的重力进行钢球30的分离，自动化程度高，速度快，相对于现有技术中人工分离，提高了连体铸件的分离效率。
需要强调的是，本发明实施例可以应用在除钢球30铸造以外的其他铸造工艺中，本发明实施例并不对其应用场景进行限定。
在本发明实施例的一种具体实施方式中，为了方便更换磨损的输送拨片，输送拨片11可拆卸的固定在输送滚筒的内侧壁上。通常情况下输送拨片由改性高铬钢制成，且改性高铬钢为现有材料。
在本发明实施例的一种具体实施方式中，为了方便输送滚筒10进行待分离产品的分离，所述输送滚筒10的出料口位于分离滚筒20内。
在本发明实施例的一种具体实施方式中，为了提高碰撞效果，所述碰撞块21以分离滚筒20的转动轴为中心轴形成环形阵列；
所述分离滚筒20内间隔均匀设有若干个碰撞块21组成的环形阵列。
在本发明实施例的一种具体实施方式中，为了使铸件能够被收集起来，所述分离滚筒20远离输送滚筒10的一端的较低侧壁上设有第一通孔22，且所述第二通孔的直径大于铸件的直径，且小于所述铸件对应的补缩冒口40的直径。
当铸件在分离滚筒20的作用下，朝向分离滚筒20的出口运动，在运动到侧壁上设有的通孔处时，会从第一通孔22中漏出，进而进行铸件的收集。
在本发明实施例的一种具体实施方式中，为了提高铸件的漏出效率，所述通孔以分离滚筒20的转动轴为中心轴环形阵列设置。
在本发明实施例的一种具体实施方式中，为了进一步方便铸件的收集，所述分离滚筒20对应与第一通孔22的位置的正下方设有传送带50；
所述传送带50的末端设有第一收集箱60。
当铸件穿过第一通孔22落在传动带上时，铸件被传送带50传送至第一收集箱60上方，然后落入第一收集箱60内。
在本发明实施例的一种具体实施方式中，为了防止破碎的补缩冒口40落入第一收集箱60中，所述第一收集箱60顶部覆盖有筛板61；
所述筛板61上设有第二通孔，且所述第二通孔的直径大于铸件的直径，且小于所述铸件对应的补缩冒口40的直径。
通常情况下，为了保证顺利脱模，补缩冒口40的直径会大于铸件的直径，因此，如果部分补缩冒口40穿过第一通孔22落到的传送带50上后，为了避免补缩冒口40落入第一收集箱60中，在第一收集箱60上设置筛板61，以使铸件落入第一收集箱60，并将补缩冒口40阻挡在外。
在本发明实施例的一种具体实施方式中，为了收集那些未穿过第一通孔22的铸件，所分离滚筒20的出口的正下方设有第二收集箱70。
在本发明实施例的一种具体实施方式中，为了防止破碎的补缩冒口40落入第二收集箱70中，所述第二收集箱70顶部覆盖有筛板61；
所述筛板61上设有第二通孔，且所述第二通孔的直径大于铸件的直径，且小于所述铸件对应的补缩冒口40的直径。
通常情况下，为了保证顺利脱模，补缩冒口40的直径会大于铸件的直径，因此，如果部分补缩冒口40穿过第一通孔22落到的传送带50上后，为了避免补缩冒口40落入第二收集箱70中，在第二收集箱70上设置筛板61，以使铸件落入第二收集箱70，并将补缩冒口40阻挡在外。
在本发明实施例的一种具体实施方式中，为了避免粉尘污染车间环境，所分离滚筒20的出口的上半部分被封板23封闭；
所述分离滚筒20的出口的下半部分由可拆卸固定的橡胶防尘帘24封闭。
在实际应用中，由于钢球30在分离滚筒20内撞击分离，由于分离滚筒20为筒状结构，在一定程度上起到了屏蔽噪音以及粉尘扩散的作用，另外橡胶防尘帘24也可以起到一定程度的隔音作用，因此，本发明实施例在降低了噪音污染的程度，还可以屏蔽粉尘，更加绿色环保。
在本发明实施例的一种具体实施方式中，所述分离滚筒20内壁设有耐磨衬板，耐磨衬板与分离滚筒20可拆卸固定，且所述碰撞块21设置在所述耐磨衬板上。
应用本发明上述实施例，由于碰撞块21固定在耐磨衬板的内侧壁上，且朝向分离滚筒20的转动轴方向延伸，因此，碰撞块21的磨损通常要比耐磨衬板磨损的更加严重，即，当碰撞块21发生了严重的磨损需要更换时，耐磨衬板也发生了较为严重的磨损。此时，可以将耐磨衬板拆下，然后将新的耐磨衬板安装到被拆下耐磨衬板后空出来的位置上。应用本发明上述实施例，可以方便的同时拆卸耐磨衬板以及碰撞块21，也可以方便的同时安装耐磨衬板以及碰撞块21。
通常情况下，为了保证耐磨性，耐磨衬板以及碰撞块21可以由现有的改性高铬钢制成。
需要强调的是，耐磨衬板完全覆盖了分离滚筒20的内侧壁，以避免钢球对分离滚筒20的内侧壁的磨损。
另外，分离滚筒20的直径超过0.5m，以便于维修人员进入分离滚筒20的内部进行分离滚筒的维修。
在本发明实施例的一种具体实施方式中，所述耐磨衬板上设有用于碰撞块21穿过的通孔，耐磨衬板与分离滚筒20可拆卸固定；所述碰撞块21的一端穿过所述通孔可拆卸固定在分离滚筒20的内侧壁上。
应用本发明上述实施例，由于碰撞块21与耐磨衬板的磨损不一致，因此，如果二者同时更换的话，长此以往会导致成本的上升，因此，将碰撞块21直接固定在分离滚筒20内侧壁上，然后，在耐磨衬板上对应于碰撞块21的位置开通孔，该通孔的形状与碰撞块21的形状相匹配，以便于碰撞块21穿过通孔伸出耐磨衬板内壁，进而朝向分离滚筒20的中轴线方向延伸。
由于耐磨衬板与分离滚筒20为可拆卸的方式固定连接，且碰撞块21与分离滚筒20也为可拆卸的方式固定连接，因此，在更换时，可以分别更换耐磨衬板以及碰撞块21，因此，避免了二者同时更换导致的成本较高的问题，进而降低了企业生产成本。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种连体铸件的机械化分离装置，其特征在于，所述装置包括：输送滚筒以及分离滚筒，其中，
输送滚筒为转动轴水平设置的滚筒，且所述输送滚筒内侧壁设有若干个输送拨片；所述输送拨片远离铸件运动方向的一端的高度，高于所述输送拨片朝向铸件运动方向的一端的高度；
输送滚筒将连体铸件输送到分离滚筒内；
分离滚筒内设有若干个碰撞块；所述分离滚筒朝向输送滚筒的一端的高于分离滚筒远离输送滚筒的一端。
2.根据权利要求1所述的一种连体铸件的机械化分离装置，其特征在于，所述输送拨片可拆卸的固定在输送滚筒的内侧壁上。
3.根据权利要求1所述的一种连体铸件的机械化分离装置，其特征在于，所述碰撞块以分离滚筒的转动轴为中心轴形成环形阵列；
所述分离滚筒内间隔均匀设有若干个碰撞块组成的环形阵列。
4.根据权利要求1所述的一种连体铸件的机械化分离装置，其特征在于，所述分离滚筒内壁设有耐磨衬板，耐磨衬板与分离滚筒可拆卸固定，且所述碰撞块设置在所述耐磨衬板上；
或者，
所述耐磨衬板上设有用于碰撞块穿过的通孔，耐磨衬板与分离滚筒可拆卸固定；所述碰撞块的一端穿过所述通孔可拆卸固定在分离滚筒的内侧壁上。
5.根据权利要求1所述的一种连体铸件的机械化分离装置，其特征在于，所述分离滚筒远离输送滚筒的一端的较低侧壁上设有第一通孔，且所述第二通孔的直径大于铸件的直径，且小于所述铸件对应的补缩冒口的直径；
所述通孔以分离滚筒的转动轴为中心轴环形阵列设置。
6.根据权利要求5所述的一种连体铸件的机械化分离装置，其特征在于，所述分离滚筒对应与第一通孔的位置的正下方设有传送带；
所述传送带的末端设有第一收集箱。
7.根据权利要求6所述的一种连体铸件的机械化分离装置，其特征在于，所述第一收集箱顶部覆盖有筛板；
所述筛板上设有第二通孔，且所述第二通孔的直径大于铸件的直径，且小于所述铸件对应的补缩冒口的直径。
8.根据权利要求1所述的一种连体铸件的机械化分离装置，其特征在于，所分离滚筒的出口的正下方设有第二收集箱。
9.根据权利要求8所述的一种连体铸件的机械化分离装置，其特征在于，所述第二收集箱顶部覆盖有筛板；
所述筛板上设有第二通孔，且所述第二通孔的直径大于铸件的直径，且小于所述铸件对应的补缩冒口的直径。
10.根据权利要求1所述的一种连体铸件的机械化分离装置，其特征在于，所分离滚筒的出口的上半部分被封板封闭；
所述分离滚筒的出口的下半部分由橡胶防尘帘封闭。
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