CN110191576B - 一种覆铜板基板的制造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种覆铜板基板的制造工艺，由托板、架设架、吸住装置、输送气缸和吸气装置配合完成的作业，本发明可以解决在叠合时，位于最下侧的铜箔通常从铜箔卷筒上裁剪而来，裁剪后的铜箔自然状态下平放在台面上易重新卷起，人员需要一只手辅助对铜箔进行受压铺平，另一只手将半固化胶片压在铜箔上端，由于单手难以将铜箔完全铺平，受压后的铜箔可能出现褶皱的情况，影响了后期的压合工序，铜箔放置平台前需要将其从铜箔卷筒上裁剪下来，裁剪端难以剪平，且一定程度上拖延了叠合工序的时间等问题。
Description
技术领域
本发明涉及覆铜板制造领域，特别涉及一种覆铜板基板的制造工艺。
背景技术
覆铜板，又名基材，将补强材料浸以树脂，一面或两面覆以铜箔，经热压而成的一种板状材料，称为覆铜箔层压板，它是做PCB的基本材料，常叫基材，广泛用在电视机、收音机、电脑、计算机、移动通讯等电子产品，如今，覆铜板在制造时需要进行叠合，在叠合过程中，需要将铜箔铺设在底部，并将半固化胶片叠放在铜箔片上，之后，将隔离膜放置在半固化胶片堆的上端，在叠合过程中往往存在以下问题：
1、位于最下侧的铜箔通常从铜箔卷筒上裁剪而来，裁剪后的铜箔自然状态下平放在台面上易重新卷起，人员需要一只手辅助对铜箔进行受压铺平，另一只手将半固化胶片压在铜箔上端，由于单手难以将铜箔完全铺平，受压后的铜箔可能出现褶皱的情况，影响了后期的压合工序；
2、铜箔放置平台前需要将其从铜箔卷筒上裁剪下来，裁剪处难以剪平，且一定程度上拖延了叠合工序的时间。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提供了一种覆铜板基板的制造工艺，可以解决在叠合时，位于最下侧的铜箔通常从铜箔卷筒上裁剪而来，裁剪后的铜箔自然状态下平放在台面上易重新卷起，人员需要一只手辅助对铜箔进行受压铺平，另一只手将半固化胶片压在铜箔上端，由于单手难以将铜箔完全铺平，受压后的铜箔可能出现褶皱的情况，影响了后期的压合工序，铜箔放置平台前需要将其从铜箔卷筒上裁剪下来，裁剪处难以剪平，且一定程度上拖延了叠合工序的时间等问题。
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案，一种覆铜板基板的制造工艺，具体制造步骤如下：
S1、填充物的选择：选用玻璃纤维布作为填充物的所需材料：
S2、玻璃纤维布处理：将步骤一选用的玻璃纤维布完全浸入液态树脂内，之后，完全浸润的玻璃纤维布输送到现有干燥炉中进行烘干，得到半固化胶片；
S3、底部铜箔的铺平：将铜箔卷筒架设在架设架上，找到铜箔头部并进行拉出，铜箔铺设到吸住装置上，吸住装置对其下端面进行吸住；
S4、叠合：将S2步骤中的半固化胶片放在S3步骤中已铺好的铜箔上，根据基板厚度叠放相应数量的半固化胶片，半固化胶片叠放完毕后，将现有隔离膜叠放在半固化胶片堆的上面，形成板堆：
S5、输送：输送气缸将S4步骤中板堆向前输送，吸住装置与吸气装置之间分离，铜箔卷筒上的铜箔同步向前拉动，吸气装置上铺设有新的铜箔，人员通过裁剪工具将新的铜箔与板堆之间进行裁剪分离，之后，板堆输送下一工序，吸住装置复位；
S6、压合：将S5输送到来的板堆放入覆铜板液压机进行压合，得到毛坯基板：
S7、裁剪：将S6步骤中的毛坯基板进行尺寸裁剪，得到基板成件；
上述覆铜板的制造过程中还涉及了一种铜箔铺平装置，所述的铜箔铺平装置包括托板、架设架、吸住装置、输送气缸和吸气装置，托板的后端安装有架设架，托板的中部安装有吸气装置，托板的前端安装有吸住装置，吸住装置与托板之间连有输送气缸。
所述的吸住装置包括滑槽、滑块、铺平框、输送架、连接管和两个可转压板，滑槽对称安装在托板上，滑槽上通过滑动配合的方式与滑块相连，滑块安装在铺平框的下端，铺平框的上端放有输送架，铺平框的后端中部设有连接管，铺平框的左右两端安装有两个可转压板。
所述的吸气装置包括气泵、连通管、连通框、一号堵塞块、一号弹簧、二号堵塞块、二号弹簧、吸稳框和挤压架，气泵通过底座安装在托板上，气泵通过气管与连通管的后端相通，连通管的前端与连通框相连，连通框的内部设有空腔，空腔右端通过一号弹簧与一号堵塞块相连，一号堵塞块通过滑动配合的方式与空腔相连，空腔左端通过二号弹簧与二号堵塞块相连，二号堵塞块通过滑动配合的方式与空腔相连，二号堵塞块内设有挤压架，连通框与吸稳框相通，吸稳框安装在托板上，连通管的内壁上设有环形卡接块，且环形卡接块与卡接槽的结构相对应。
具体工作时，首先，输送气缸带动吸住装置整体后移，连接管同步位移，连接管通过挤压的方式对一号堵塞块、二号堵塞块进行挤压，挤压架受挤压后，一号堵塞块与二号堵塞块之间解锁并向两侧反向运动，直到连接管与连通管之间成功对接，之后，将铜箔卷筒上的铜箔头拉出并平铺在铺平框上，气泵工作，通过吸气的方式将铜箔的下端面紧紧吸住，叠合后，两个可转压板对堆板进行压住，输送气缸带动吸住装置整体前移，连接管脱离于连通管内并向前移动，一号堵塞块、二号堵塞块相向运动并相互锁紧，此时，吸气的方向发生改变，从吸稳框内进行吸气，堆板同步移动，堆板对铜箔卷筒进行拉扯，拉出的新的铜箔铺设在吸稳框上端，吸稳框对新的铜箔进行吸住，人员将板堆与拉出的铜箔进行剪断，之后，通过输送架将板堆输送到Y-覆铜板液压机内，铺平框复位，且吸气方向再次改变，铺平框重新对拉出的铜箔进行吸住，重新上述动作进行下一轮的堆叠过程。
其中，所述的架设架包括两个放置架和限位辊，两个放置架之间通过销轴安装有限位辊，限位辊的内部设为空腔，空腔内放有钢珠，避免放置架的上端开设有开口槽。
其中，所述的铺平框的内部设有吸气腔，铺平框上均匀设有吸气孔，吸气孔与吸气腔相通，且吸气孔为从上往下孔径逐渐增大的结构，铺平框的上端设有放置槽，放置槽的底部设有卡槽，输送架位于放置槽内。
其中，所述的铺平框的后端中部设有连孔，铺平框的后端上侧设有滚槽，滚槽从后往前为逐渐向上倾斜的结构，滚槽内通过销轴设有滑动轮。
其中，所述的输送架的下端设有插块，插块***卡槽内，输送架的上端面与铺平框的上端面处于同一水平面上。
其中，所述的连接管包括对接口和伸缩管，对接口套设在连孔内，对接口通过伸缩管与吸气腔内壁相连。
其中，所述的对接口的后端设有卡接槽，对接口的前端设有环形限位板，环形限位板通过内置弹簧与吸气腔内壁相连。
其中，所述的可转压板包括L架、U架、按压板和复位弹簧，L架上通过销轴与U架下端相连，U架的上端通过销轴与按压板相连，按压板通过复位弹簧与U架的内端面相连，按压板的外端为弧形结构，按压板的内端下侧设有抵架。
其中，所述的一号堵塞块与二号堵塞块均由橡胶材质组成，一号堵塞块的左端设有卡块，一号堵塞块的前端内侧设有挤压斜面。
其中，所述的二号堵塞块内部设有卡腔，且卡腔的前端为从前往后逐渐向右倾斜的结构，卡腔内设有挤压架，二号堵塞块的前端内侧设有受压斜面，且挤压斜面与受压斜面相向布置。
其中，所述的吸稳框内部设有进气腔，吸稳框的上端设有进气孔，且进气孔的孔径小于吸气孔的上端孔径，吸稳框的前端设有两个滑动槽。
其中，所述的挤压架的前端面与受压斜面处于水平状态，受压斜面的前端通过连弹簧与二号堵塞块相连，挤压架的后端为勾型结构。
本发明的有益效果在于：
一、本发明提供的一种覆铜板基板的制造工艺，采用气流吸入的方式对铜箔下端面进行吸住锁定，铜箔自然放置时不会出现卷起的情况，通过抽拉的方式将叠合好的板堆输送出去，且新的铜箔同步拉出，板堆抽出的同时，通过进气通道改变对新的铜箔进行吸住，缩短了叠合的时间；
二、本发明提供的一种覆铜板基板的制造工艺，所述的吸住装置采用气流吸入的方式对铜箔下端面进行吸住锁定，半固化胶片叠放时铜箔不会出现褶皱的情况，叠合后板堆在输送的同时对铜箔卷筒进行拉出，得到新的铜箔，提高了工作效率；
三、本发明提供的一种覆铜板基板的制造工艺，所述的吸气装置通过进气通道的改变对拉出的新铜箔进行吸住，方便平齐剪断。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明覆铜板的制造流程图；
图2是本发明的结构示意图；
图3是本发明托板、吸住装置与输送气缸之间的结构示意图；
图4是本发明图3的剖视图；
图5是本发明托板与吸气装置之间的结构示意图；
图6是本发明图5的剖视图；
图7是本发明图6的X向局部放大图；
图8是气流方向改变的流向示意图；
图9是本发明的工作状态图。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互结合。
如图1至图9所示，一种覆铜板基板的制造工艺，具体制造步骤如下：
S1、填充物的选择：选用玻璃纤维布作为填充物的所需材料：
S2、玻璃纤维布处理：将步骤一选用的玻璃纤维布完全浸入液态树脂内，之后，完全浸润的玻璃纤维布输送到现有干燥炉中进行烘干，得到半固化胶片；
S3、底部铜箔的铺平：将铜箔卷筒架设在架设架2上，找到铜箔头部并进行拉出，铜箔铺设到吸住装置3上，吸住装置3对其下端面进行吸住；
S4、叠合：将S2步骤中的半固化胶片放在S3步骤中已铺好的铜箔上，根据基板厚度叠放相应数量的半固化胶片，半固化胶片叠放完毕后，将现有隔离膜叠放在半固化胶片堆的上面，形成板堆：
S5、输送：输送气缸4将S4步骤中板堆向前输送，吸住装置3与吸气装置5之间分离，铜箔卷筒上的铜箔同步向前拉动，吸气装置5上铺设有新的铜箔，人员通过裁剪工具将新的铜箔与板堆之间进行裁剪分离，之后，板堆输送下一工序，吸住装置3复位；
S6、压合：将S5输送到来的板堆放入覆铜板液压机进行压合，得到毛坯基板：
S7、裁剪：将S6步骤中的毛坯基板进行尺寸裁剪，得到基板成件；
上述覆铜板的制造过程中还涉及了一种铜箔铺平装置，所述的铜箔铺平装置包括托板1、架设架2、吸住装置3、输送气缸4和吸气装置5，托板1的后端安装有架设架2，托板1的中部安装有吸气装置5，托板1的前端安装有吸住装置3，吸住装置3与托板1之间连有输送气缸4。
所述的架设架2包括两个放置架21和限位辊22，两个放置架21之间通过销轴安装有限位辊22，限位辊22的内部设为空腔，空腔内放有钢珠，对限位辊22起到一定限位的作用，避免铜箔卷筒不拉扯时限位辊22出现较大晃动的情况，避免放置架21的上端开设有开口槽，可将铜箔卷筒架设在两个放置架21上。
所述的吸气装置5包括气泵51、连通管52、连通框53、一号堵塞块54、一号弹簧55、二号堵塞块56、二号弹簧57、吸稳框58和挤压架59，气泵51通过底座安装在托板1上，气泵51通过气管与连通管52的后端相通，连通管52的前端与连通框53相连，连通框53的内部设有空腔，空腔右端通过一号弹簧55与一号堵塞块54相连，一号堵塞块54通过滑动配合的方式与空腔相连，空腔左端通过二号弹簧57与二号堵塞块56相连，二号堵塞块56通过滑动配合的方式与空腔相连，二号堵塞块56内设有挤压架59，连通框53与吸稳框58相通，吸稳框58安装在托板1上，连通管52的内壁上设有环形卡接块，且环形卡接块与卡接槽的结构相对应。
所述的一号堵塞块54与二号堵塞块56均由橡胶材质组成，提高了气密性，一号堵塞块54的左端设有卡块，一号堵塞块54的前端内侧设有挤压斜面。
所述的二号堵塞块56内部设有卡腔，且卡腔的前端为从前往后逐渐向右倾斜的结构，卡腔内设有挤压架59，二号堵塞块56的前端内侧设有受压斜面，且挤压斜面与受压斜面相向布置，具体工作时，连接管35后移，对一号堵塞块54与二号堵塞块56进行挤压，连接管35首先接触到挤压架59，挤压架59受挤压向后移动，挤压架59与卡块之间解锁，一号堵塞块54与二号堵塞块56之间解锁，一号堵塞块54与二号堵塞块56向两侧运动，直到连接管35与连通管52之间成功对接。
所述的吸稳框58内部设有进气腔，吸稳框58的上端设有进气孔，且进气孔的孔径小于吸气孔的上端孔径，进入的气流较小，确保吸稳框58对铜箔吸住的同时，铜箔在拉动的情况下还能拉动，吸稳框58的前端设有两个滑动槽，确保可转压板37正常位移。
所述的挤压架59的前端面与受压斜面处于水平状态，受压斜面的前端通过连弹簧与二号堵塞块56相连，挤压架59的后端为勾型结构，勾型结构的挤压架59可与卡块之间进行锁紧。
所述的吸住装置3包括滑槽31、滑块32、铺平框33、输送架34、连接管35和两个可转压板37，滑槽31对称安装在托板1上，滑槽31上通过滑动配合的方式与滑块32相连，滑块32安装在铺平框33的下端，铺平框33的上端放有输送架34，铺平框33的后端中部设有连接管35，铺平框33的左右两端安装有两个可转压板37。
具体工作时，首先，输送气缸4带动吸住装置3整体后移，连接管35同步位移，连接管35通过挤压的方式对一号堵塞块54、二号堵塞块56进行挤压，挤压架59受挤压后，一号堵塞块54与二号堵塞块56之间解锁并向两侧反向运动，直到连接管35与连通管52之间成功对接，之后，将铜箔卷筒上的铜箔头拉出并平铺在铺平框33上，气泵51工作，通过吸气的方式将铜箔的下端面紧紧吸住，叠合后，两个可转压板37对堆板进行压住，输送气缸4带动吸住装置3整体前移，连接管35脱离于连通管52内并向前移动，一号堵塞块54、二号堵塞块56相向运动并相互锁紧，此时，吸气的方向发生改变，从吸稳框58内进行吸气，堆板同步移动，堆板对铜箔卷筒进行拉扯，拉出的新的铜箔铺设在吸稳框58上端，吸稳框58对新的铜箔进行吸住，人员将板堆与拉出的铜箔进行剪断，之后，通过输送架34将板堆输送到覆铜板液压机内，铺平框33复位，且吸气方向再次改变，铺平框33重新对拉出的铜箔进行吸住，重新上述动作进行下一轮的堆叠过程。
所述的铺平框33的内部设有吸气腔，铺平框33上均匀设有吸气孔，气泵通过吸气孔对铜箔的下端面进行吸住，吸气孔与吸气腔相通，且吸气孔为从上往下孔径逐渐增大的结构，铺平框33的上端设有放置槽，放置槽的底部设有卡槽，输送架34位于放置槽内，对输送架34进行卡接放置。
所述的铺平框33的后端中部设有连孔，铺平框33的后端上侧设有滚槽，滚槽从后往前为逐渐向上倾斜的结构，滚槽内通过销轴设有滑动轮，减小了铺平框33再次进来的难度。
所述的输送架34的下端设有插块，插块***卡槽内，输送架34的上端面与铺平框33的上端面处于同一水平面上，避免铜箔下端面被吸住时出现褶皱的情况。
所述的连接管35包括对接口351和伸缩管352，对接口351套设在连孔内，对接口351通过伸缩管352与吸气腔内壁相连，伸缩管352避免了气体外泄。
所述的对接口351的后端设有卡接槽，对接口351的前端设有环形限位板，减小了气体外泄的情况，环形限位板通过内置弹簧与吸气腔内壁相连，起到一定缓冲的效果，避免卡接槽与环形卡接块对接时造成损坏的现象。
所述的可转压板37包括L架371、U架372、按压板373和复位弹簧374，L架371上通过销轴与U架372下端相连，U架372的上端通过销轴与按压板373相连，按压板373通过复位弹簧374与U架372的内端面相连，按压板373的外端为弧形结构，避免按压时按压板373的前端对隔离膜造成损坏，按压板373的内端下侧设有抵架，起到限位的作用，具体工作时，按压按压板373后转动U架372，使得按压板373位于板堆上方，松开按压板373，按压板373对板堆进行按压。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中的描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (8)
1.一种覆铜板基板的制造工艺，其特征在于：具体制造步骤如下：
S1、填充物的选择：选用玻璃纤维布作为填充物的所需材料：
S2、玻璃纤维布处理：将步骤一选用的玻璃纤维布完全浸入液态树脂内，之后，完全浸润的玻璃纤维布输送到现有干燥炉中进行烘干，得到半固化胶片；
S3、底部铜箔的铺平：将铜箔卷筒架设在架设架(2)上，找到铜箔头部并进行拉出，铜箔铺设到吸住装置(3)上，吸住装置(3)对其下端面进行吸住；
S4、叠合：将S2步骤中的半固化胶片放在S3步骤中已铺好的铜箔上，根据基板厚度叠放相应数量的半固化胶片，半固化胶片叠放完毕后，将现有隔离膜叠放在半固化胶片堆的上面，形成板堆：
S5、输送：输送气缸(4)将S4步骤中板堆向前输送，吸住装置(3)与吸气装置(5)之间分离，铜箔卷筒上的铜箔同步向前拉动，吸气装置(5)上铺设有新的铜箔，人员通过裁剪工具将新的铜箔与板堆之间进行裁剪分离，之后，板堆输送下一工序，吸住装置(3)复位；
S6、压合：将S5输送到来的板堆放入覆铜板液压机进行压合，得到毛坯基板：
S7、裁剪：将S6步骤中的毛坯基板进行尺寸裁剪，得到基板成件；
上述覆铜板的制造过程中还涉及了一种铜箔铺平装置，所述的铜箔铺平装置包括托板(1)、架设架(2)、吸住装置(3)、输送气缸(4)和吸气装置(5)，托板(1)的后端安装有架设架(2)，托板(1)的中部安装有吸气装置(5)，托板(1)的前端安装有吸住装置(3)，吸住装置(3)与托板(1)之间连有输送气缸(4)；
所述的吸住装置(3)包括滑槽(31)、滑块(32)、铺平框(33)、输送架(34)、连接管(35)和两个可转压板(37)，滑槽(31)对称安装在托板(1)上，滑槽(31)上通过滑动配合的方式与滑块(32)相连，滑块(32)安装在铺平框(33)的下端，铺平框(33)的上端放有输送架(34)，铺平框(33)的后端中部设有连接管(35)，铺平框(33)的左右两端安装有两个可转压板(37)；
所述的铺平框(33)的内部设有吸气腔，铺平框(33)上均匀设有吸气孔，吸气孔与吸气腔相通，且吸气孔为从上往下孔径逐渐增大的结构，铺平框(33)的上端设有放置槽，放置槽的底部设有卡槽，输送架(34)位于放置槽内；
所述的铺平框(33)的后端中部设有连孔，铺平框(33)的后端上侧设有滚槽，滚槽从后往前为逐渐向上倾斜的结构，滚槽内通过销轴设有滑动轮；
所述的连接管(35)包括对接口(351)和伸缩管(352)，对接口(351)套设在连孔内，对接口(351)通过伸缩管(352)与吸气腔内壁相连；
所述的对接口(351)的后端设有卡接槽，对接口(351)的前端设有环形限位板，环形限位板通过内置弹簧与吸气腔内壁相连；
所述的吸气装置(5)包括气泵(51)、连通管(52)、连通框(53)、一号堵塞块(54)、一号弹簧(55)、二号堵塞块(56)、二号弹簧(57)、吸稳框(58)和挤压架(59)，气泵(51)通过底座安装在托板(1)上，气泵(51)通过气管与连通管(52)的后端相通，连通管(52)的前端与连通框(53)相连，连通框(53)的内部设有空腔，空腔右端通过一号弹簧(55)与一号堵塞块(54)相连，一号堵塞块(54)通过滑动配合的方式与空腔相连，空腔左端通过二号弹簧(57)与二号堵塞块(56)相连，二号堵塞块(56)通过滑动配合的方式与空腔相连，二号堵塞块(56)内设有挤压架(59)，连通框(53)与吸稳框(58)相通，吸稳框(58)安装在托板(1)上，连通管(52)的内壁上设有环形卡接块，且环形卡接块与卡接槽的结构相对应。
2.根据权利要求1所述一种覆铜板基板的制造工艺，其特征在于：所述的架设架(2)包括两个放置架(21)和限位辊(22)，两个放置架(21)之间通过销轴安装有限位辊(22)，限位辊(22)的内部设为空腔，空腔内放有钢珠，放置架(21)的上端开设有开口槽。
3.根据权利要求1所述一种覆铜板基板的制造工艺，其特征在于：所述的输送架(34)的下端设有插块，插块***卡槽内，输送架(34)的上端面与铺平框(33)的上端面处于同一水平面上。
4.根据权利要求1所述一种覆铜板基板的制造工艺，其特征在于：所述的可转压板(37)包括L架(371)、U架(372)、按压板(373)和复位弹簧(374)，L架(371)上通过销轴与U架(372)下端相连，U架(372)的上端通过销轴与按压板(373)相连，按压板(373)通过复位弹簧(374)与U架(372)的内端面相连，按压板(373)的外端为弧形结构，按压板(373)的内端下侧设有抵架。
5.根据权利要求1所述一种覆铜板基板的制造工艺，其特征在于：所述的一号堵塞块(54)与二号堵塞块(56)均由橡胶材质组成，一号堵塞块(54)的左端设有卡块，一号堵塞块(54)的前端内侧设有挤压斜面。
6.根据权利要求1所述一种覆铜板基板的制造工艺，其特征在于：所述的二号堵塞块(56)内部设有卡腔，且卡腔的前端为从前往后逐渐向右倾斜的结构，卡腔内设有挤压架(59)，二号堵塞块(56)的前端内侧设有受压斜面，且挤压斜面与受压斜面相向布置。
7.根据权利要求1所述一种覆铜板基板的制造工艺，其特征在于：所述的吸稳框(58)内部设有进气腔，吸稳框(58)的上端设有进气孔，且进气孔的孔径小于吸气孔的上端孔径，吸稳框(58)的前端设有两个滑动槽。
8.根据权利要求1所述一种覆铜板基板的制造工艺，其特征在于：所述的挤压架(59)的前端面与受压斜面处于水平状态，受压斜面的前端通过连弹簧与二号堵塞块(56)相连，挤压架(59)的后端为勾型结构。
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| CN201910450566.7A CN110191576B (zh) | 2019-05-28 | 2019-05-28 | 一种覆铜板基板的制造工艺 |
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