CN110184459A - 一种利用含铜污泥生产碱式氯化铜的方法 - Google Patents

一种利用含铜污泥生产碱式氯化铜的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN110184459A
CN110184459A CN201910390823.2A CN201910390823A CN110184459A CN 110184459 A CN110184459 A CN 110184459A CN 201910390823 A CN201910390823 A CN 201910390823A CN 110184459 A CN110184459 A CN 110184459A
Authority
CN
China
Prior art keywords
copper
copper chloride
basic
chloride
leaching
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201910390823.2A
Other languages
English (en)
Inventor
王伍
查正炯
吴阳东
王永成
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Guangzhou Kecheng Environmental Protection Technology Co Ltd
Original Assignee
Guangzhou Kecheng Environmental Protection Technology Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Guangzhou Kecheng Environmental Protection Technology Co Ltd filed Critical Guangzhou Kecheng Environmental Protection Technology Co Ltd
Priority to CN201910390823.2A priority Critical patent/CN110184459A/zh
Publication of CN110184459A publication Critical patent/CN110184459A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01G—COMPOUNDS CONTAINING METALS NOT COVERED BY SUBCLASSES C01D OR C01F
    • C01G3/00—Compounds of copper
    • C01G3/04—Halides
    • C01G3/05—Chlorides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B15/00—Obtaining copper
    • C22B15/0063—Hydrometallurgy
    • C22B15/0065—Leaching or slurrying
    • C22B15/0067—Leaching or slurrying with acids or salts thereof
    • C22B15/0069—Leaching or slurrying with acids or salts thereof containing halogen
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B15/00—Obtaining copper
    • C22B15/0063—Hydrometallurgy
    • C22B15/0084—Treating solutions
    • C22B15/0089—Treating solutions by chemical methods
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B3/00—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes
    • C22B3/20—Treatment or purification of solutions, e.g. obtained by leaching
    • C22B3/26—Treatment or purification of solutions, e.g. obtained by leaching by liquid-liquid extraction using organic compounds
    • C22B3/30—Oximes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
    • C22B7/006—Wet processes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
    • C22B7/006—Wet processes
    • C22B7/007—Wet processes by acid leaching
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Geology (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Geochemistry & Mineralogy (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)

Abstract

本发明公开了一种利用含铜污泥生产碱式氯化铜的方法。所述生产方法包括如下步骤：包括如下步骤：含铜污泥浸出‑萃取铜‑反萃取铜‑合成碱式氯化铜。该方法的含铜污泥经过浸出、萃取、反萃取、合成碱式氯化铜即可得到饲料级碱式氯化铜，工艺流程简单；通过盐酸浸出含铜污泥，铜的浸出率达99％以上，再通过萃取反萃取合成碱式氯化铜，铜的一次回收率达98％以上，铜的回收率高；整个工艺过程，萃取余液可返回污泥浸出步骤，反萃取余液用于合成碱式氯化铜；碱式氯化铜生产母液返回用作碱式氯化铜合成底液，废水产生少，实现清洁生产，制备得到的碱式氯化铜产品各项指标达到国家标准。

Description

一种利用含铜污泥生产碱式氯化铜的方法
技术领域
本发明涉及冶金化工技术领域，具体地，涉及一种利用含铜污泥生产碱式氯化铜的方法。
背景技术
有色金属冶炼、机械加工、电镀行业在生产过程中会产生大量含铜废水，现有技术对含铜废水的处理一般是采用化学沉淀的方法，加入石灰、液碱等形成含铜污泥。含铜污泥中含有1～10％的铜，属于危险废物，若处理不当，污泥中的铜会进入水体或土壤，从而污染环境；另外铜作为一种重要的不可再生的金属，其资源越来越紧缺，而需求却越来越高，因此回收含铜污泥中的铜，将其资源化的意义非常重大。如何有效的处理含铜污泥，并实现其无害化、资源化一直是国内外的研究重点。
目前国内外科研人员对含铜污泥资源化处理主要采用火法冶炼回收、酸浸湿法回收、煅烧-酸浸三种方法。火法冶炼回收是预先对含铜污泥进行烘干，然后用石灰石和萤石作为溶剂，焦炭或者高温煤作为燃料，高温熔炼得到粗铜。专利CN102433437A公开了一种重金属污泥资源化及无害化处理方法，火法熔炼回收方法存在能耗高，对环境不友好的缺点，且对原料要求高，不适于处理低含铜污泥。专利CN1827802A公开了一种从电镀污泥中回收有价金属的方法，将电镀污泥加酸浸出有价金属，固液分离后加硫化钠沉铜，然后再固液分离后得到硫化铜和沉铜液，该酸浸湿法回收具有铜回收率低、会产生有毒气体硫化氢的缺点。现有技术中所公开的回收含铜污泥中的铜资源制备碱式氯化铜的报道较少，且大多预处理步骤复杂，生产工艺流程长，生产效率较低，不适应实际生产。
上述含铜污泥回收利用方法都不能达到环保高效的回收利用效果，因此提供一种高效环保的低铜含量含铜污泥回收制备碱式氯化铜的方法具有非常重要的意义。
发明内容
本发明的目的旨在克服上述现有技术中铜资源回收率低，原料要求高以及回收方法不环保等技术不足，提供了一种含铜污泥生产碱式氯化铜的方法。该方法适用于不同铜含量的含铜污泥，尤其适用于低铜含量的含铜污泥，铜回收率高，产品品质好。
本发明的上述目的通过如下技术方案予以实现：
一种利用含铜污泥生产碱式氯化铜的方法，包括如下步骤：
S1.含铜污泥浸出：将含铜污泥经浸取剂浸出，过滤得到浸出滤液；
S2.萃取铜：在上述S1中的浸出滤液中加入有机相萃取铜，得到萃取后的铜负载有机相；
S3.反萃取铜：将S2中的铜负载有机相加入反萃取剂萃取得到氯化铜溶液，所述反萃取剂为盐酸溶液，盐酸溶液浓度为2～5mol/L；
S4.合成碱式氯化铜：将S3中的氯化铜溶液和氨水并流加入反应母液中，待反应完全，过滤得到碱式氯化铜固体和生产母液，其中氯化铜溶液和氨水的流量比为1:0.25～0.8。
作为具体的实施方式，S3中的盐酸溶液浓度可以为2mol/L、3mol/L、4mol/L或5mol/L；
S4中氯化铜溶液和氨水的流量比可以为1:0.25、1:0.3、1:0.4、1:0.5、1:0.6、1:0.7或1:0.8。
本发明提供的利用含铜污泥生产碱式氯化铜的方法无需过多的含铜污泥酸浸前处理操作，相比于常规含铜污泥制备碱式氯化铜，省去了活化曝气处理，除杂处理，使得工艺流程大大缩短，有利于提高含铜污泥回收的生产效率，且铜的回收率更高。
本发明的萃取和反萃取原理：2RH(有机)+Cu2+水相＝＝CuR2(有机)+2H+水相，水相中H+浓度低，反应正向进行，水相中H+浓度高，反应逆向进行。
在反萃取步骤中，采用盐酸作为反萃取剂，盐酸中的氢离子将负载有机相中的铜置换下来，两个氢离子可以置换一个铜离子，相对于硫酸反萃取的优势为：
1、合成碱式氯化铜原料之一氯化铜为氯化物体系；
2、相同摩尔浓度氢离子的溶液，一方面：盐酸比硫酸反萃取所需用时更短，最短可缩短至1min，因而生产效率更高；另一方面：盐酸反萃取能力更强，使得铜的一次回收率更高。
本发明所使用的萃取剂所能接受的盐酸浓度最高为5mol/L，超过这一范围萃取剂会被氯离子氧化，不仅缩短使用寿命，还导致反萃取获得的氯化铜溶液中有机相含量增加，进而影响后续碱式氯化铜的产品品质；当盐酸浓度低于2mol/L，铜离子的回收率降低。
萃取和反萃取的工艺技术参数的配合使用，一方面相比于常规处理可使含铜污泥中铜的回收率更高，可达98％以上，另一方面可提高生产效率，保证得到的氯化铜溶液中重金属杂质铅、镉等含量低于0.1mg/L，进而保证生产的碱式氯化铜产品主含量达到98.0％以上，杂质含量优于国标要求。
1、采用盐酸浸出含铜污泥，铜的浸出率更高。因为盐酸的反应能力强，多数金属氯化物的溶解度都很大；
2、采用铜特效萃取剂，保证萃取剂对铜萃取的单一性，而不萃取其他金属元素，比如铅、砷，通过萃取-反萃取铜，保证了氯化铜溶液的杂质含量低于一般处理工艺；
3、萃取过程中，由于萃取剂对铜的选择性萃取，能很好的将铜从溶液中分离出来，采用多级萃取，铜的萃取率达99.75％以上，几乎不存在铜的损失；反萃取过程中，采用盐酸反萃取，相比于传统的硫酸反萃取，盐酸反萃取能力更强，控制反萃取参数能将铜全部从萃取剂中反萃下来，相比于硫酸反萃取，采用盐酸反萃取使得铜的回收率更高。
本发明从含铜污泥制备碱式氯化铜的工艺流程简单，通过浸出、有机萃取、反萃取、合成碱式氯化铜，使得铜的回收率达到98％以上。体系内的废液可循环使用，萃取余液可以返回含铜污泥盐酸浸出步骤，反萃取的有机相可以进一步循环使用于萃取铜步骤，合成碱式氯化铜过滤的滤液也可以进一步循环回用于碱式氯化铜合成，整个工艺产生的废液少，生产成本低，适用于不同铜含量的污泥中铜的回收，尤其适用于低铜含量的含铜污泥，效果更经济。
优选地，S1中所述浸取剂为盐酸，浸出体系pH为0.5～1.5。例如可以为0.5、0.8、1.、1.2或1.5。
含铜污泥浸出步骤优选盐酸浸出，采用盐酸浸出，一方面可以增加铜的浸出率，另一方面，可保证浸出液的体系为氯化物体系，从而保证后面得到氯化铜溶液杂质少，控制浸出体系pH可以最大程度溶解浸出含铜污泥中的铜离子，提高含铜污泥中铜的回收率。
在本发明的碱式氯化铜生产方法中盐酸一方面作为浸取剂进行含铜污泥的浸出处理，另一方面作为反萃取剂得到氯化铜溶液，在含铜污泥浸出和铜离子萃取富集过程中均使用盐酸，可保持整个溶液的体系是盐酸体系，保持碱式氯化铜产品生产原料氯化铜溶液的品质，一方面节约产品制备成本，另一方面可保证制备的碱式氯化铜的产品品质。
优选地，S4中所述反应体系pH为4.0～5.5，反应时间2～5h，反应温度为70～85℃。例如pH可以为4.0、5.0或5.5。
当碱式氯化铜反应pH高于或低于此范围，形成的碱式氯化铜产品中夹杂较多白色铜泥，难以洗涤抽滤，生产母液浑浊，难以循环利用。
优选地，S2中所述有机相与浸出滤液的体积比为0.5～5:1。例如可以为0.5:1、1:1、2:1、3:1、4:1或5:1。
优选地，S2中所述有机相为铜萃取剂与磺化煤油的混合物，其中铜萃取剂在有机相中所占体积比为15～40％。
本发明中，有机相中使用的磺化煤油起到一个稀释剂的作用，能降低萃取剂的粘度，增加其流动性，调节有机相的密度，有利于萃取两相分离。
优选地，S2中所述铜萃取剂为Mextral84-I、Mextral973或Mextral984。
优选地，S3中所述铜负载有机相和反萃取剂的体积比为5～10:1。例如可以为5:1、6:1、7:1、8:1、9:1或10:1。
优选地，S4中所述反应母液为清水或碱式氯化铜生产母液。
优选地，S4中所述生产母液回用于合成碱式氯化铜。母液回用可以减少本发明的废液排放量，降低生产成本低，提升回收效益。
一种由上述方法制备的碱式氯化铜也在本发明的保护范围之内。采用本发明的生产方法从低铜含量的含铜污泥中生产的碱式氯化铜产品主含量达到98.0％以上，杂质含量优于国标要求。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
本发明提供了一种含铜污泥生产碱式氯化铜的方法，含铜污泥经过浸出、萃取、反萃取、合成碱式氯化铜即可得到饲料级碱式氯化铜，工艺流程简单，通过盐酸浸出含铜污泥，铜的浸出率达99％以上，再通过萃取反萃取合成碱式氯化铜，铜的回收率达98％以上，铜的回收率高，萃取余液可返回污泥浸出，反萃取余液合成碱式氯化铜，碱式氯化铜生产母液返回作合成底液，废水产生少，实现清洁生产，制备得到的碱式氯化铜产品主含量达到98.0％以上，杂质含量优于国标要求。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步的说明，但实施例并不对本发明做任何形式的限定。除非另有说明，本发明实施例采用的原料试剂为常规购买的原料试剂。
本发明实施例所使用的含铜污泥原料成分见下表1。
表1
成分 铜 砷 铅 镉
含量/％ 1～5 不限定 不限定 不限定
碱式氯化铜(《饲料添加剂碱式氯化铜》(GB/T21696-2008))产品主要标准如表2所示。
表2
实施例1～8
一种含铜污泥生产碱式氯化铜的方法，包括如下步骤：
S1.含铜污泥浸出：将含铜污泥经浸取剂浸出，过滤得到浸出滤液；
S2.萃取铜：在上述S1中的浸出滤液中加入有机相萃取铜，得到萃取后的铜负载有机相，有机相为Mextral84-I，有机相与浸出滤液的体积比为1:1；
S3.反萃取铜：将S2中的铜负载有机相加入反萃取剂萃取得到氯化铜溶液，所述反萃取剂为盐酸溶液，铜负载有机相和反萃取剂的体积比为8:1；
S4.合成碱式氯化铜：将S3中的氯化铜溶液和氨水并流加入反应母液中，反应3h，反应温度80℃，过滤得到碱式氯化铜和生产母液。
各实施例中具体的参数如表3所示：
其中A为S1中浸出体系pH值，B为S3中反萃取盐酸浓度，mol/L，C为S4中合成碱式氯化铜中氯化铜溶液和氨水的流量比，D为S4中合成碱式氯化铜反应的pH。
其中实施例1～8中S1含铜污泥浸出的浸取剂为盐酸。
表3
序号 A B C D
实施例1 1.0 3 1:0.5 5.0
实施例2 0.5 3 1:0.5 5.0
实施例3 1.5 5 1:0.5 5.0
实施例4 0.5 3 1:0.5 5.0
实施例5 1.5 5 1:0.25 5.0
实施例6 0.5 2 1:0.8 5.0
实施例7 1.5 5 1:0.25 5.5
实施例8 0.5 2 1:0.8 4.0
实施例9
一种含铜污泥生产碱式氯化铜的方法，与实施例1基本相同，其区别在于，S2中所述有机相为Mextral97315％，磺化煤油85％。
实施例10
一种含铜污泥生产碱式氯化铜的方法，与实施例1基本相同，其区别在于，S2中所述有机相为Mextral984 40％，磺化煤油60％。
实施例11
一种含铜污泥生产碱式氯化铜的方法，与实施例1基本相同，其区别在于，S4中反应时间5h，反应温度为70℃。
实施例12
一种含铜污泥生产碱式氯化铜的方法，与实施例1基本相同，其区别在于，S4中反应时间2h，反应温度为85℃。
对比例1
一种含铜污泥生产碱式氯化铜的方法，与实施例1基本相同，其区别在于，反萃取剂盐酸溶液的浓度为1mol/L。
对比例2
一种含铜污泥生产碱式氯化铜的方法，与实施例1基本相同，其区别在于，反萃取剂盐酸溶液的浓度为6mol/L。
对比例3
一种含铜污泥生产碱式氯化铜的方法，与实施例1基本相同，其区别在于，S4中氯化铜溶液和氨水的流量比为1:0.20。
对比例4
一种含铜污泥生产碱式氯化铜的方法，与实施例1基本相同，其区别在于，S4中氯化铜溶液和氨水的流量比为1:0.85。
结果评价
实施例和对比例中的碱式氯化铜的主含量、砷、铅、镉的检测方法依据《饲料添加剂碱式氯化铜》(GB/T21696-2008)。检测结果见表4。
含铜污泥中铜的回收率的计算方法为：铜的回收率＝反萃液中铜的质量/含铜污泥中铜的质量×100％。
表4
从上述检测结果可以看出，本发明S3中的反萃取剂盐酸溶液的浓度和S4中合成碱式氯化铜中的氯化铜溶液和氨水的流量比对铜的回收率的影响至关重要，只有控制反萃取剂盐酸溶液的浓度和合成碱式氯化铜中的氯化铜溶液和氨水的流量比在本发明的保护范围之内，碱式氯化铜的主含量才能达到国标要求的98.0％以上，铜的回收率才能达到98％以上。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种利用含铜污泥生产碱式氯化铜的方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1.含铜污泥浸出：将含铜污泥经浸取剂浸出，过滤得到浸出滤液；
S2.萃取铜：在上述S1中的浸出滤液中加入有机相萃取铜，得到萃取后的铜负载有机相；
S3.反萃取铜：将S2中的铜负载有机相加入反萃取剂萃取得到氯化铜溶液，所述反萃取剂为盐酸溶液，盐酸溶液的浓度为2～5mol/L；
S4.合成碱式氯化铜：将S3中的氯化铜溶液和氨水并流加入反应母液中，待反应完全，过滤得到碱式氯化铜固体和生产母液，其中氯化铜溶液和氨水的流量比为1:0.25～0.8。
2.如权利要求1所述方法，其特征在于，S1中所述浸取剂为盐酸，浸出体系pH为0.5～1.5。
3.如权利要求1所述方法，其特征在于，S4中所述反应体系pH为4.0～5.5，反应时间2～5h，反应温度为70～85℃。
4.如权利要求1所述方法，其特征在于，S2中所述有机相与浸出滤液的体积比为0.5～5:1。
5.如权利要求4所述方法，其特征在于，S2中所述有机相为铜萃取剂与磺化煤油的混合物，其中铜萃取剂在有机相中所占体积比为15～40％。
6.如权利要求5所述方法，其特征在于，S2中所述铜萃取剂为Mextral84-I、Mextral973或Mextral984。
7.如权利要求1所述方法，其特征在于，S3中所述铜负载有机相和反萃取剂的体积比为5～10:1。
8.如权利要求1所述方法，其特征在于，S4中所述反应母液为清水或碱式氯化铜生产母液。
9.如权利要求8所述方法，其特征在于，S4中所述生产母液回用于合成碱式氯化铜。
10.一种由权利要求1～9任意一项所述方法制备的碱式氯化铜。
CN201910390823.2A 2019-05-10 2019-05-10 一种利用含铜污泥生产碱式氯化铜的方法 Pending CN110184459A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201910390823.2A CN110184459A (zh) 2019-05-10 2019-05-10 一种利用含铜污泥生产碱式氯化铜的方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201910390823.2A CN110184459A (zh) 2019-05-10 2019-05-10 一种利用含铜污泥生产碱式氯化铜的方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN110184459A true CN110184459A (zh) 2019-08-30

Family

ID=67716019

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201910390823.2A Pending CN110184459A (zh) 2019-05-10 2019-05-10 一种利用含铜污泥生产碱式氯化铜的方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN110184459A (zh)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN117303431A (zh) * 2023-11-29 2023-12-29 泰兴冶炼厂有限公司 一种光伏专用氧化铜粉及其制备工艺

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108467054A (zh) * 2018-06-08 2018-08-31 广州科城环保科技有限公司 一种废线路板回收生产饲料级碱式氯化铜的方法及其应用
CN108754158A (zh) * 2018-07-16 2018-11-06 广州科城环保科技有限公司 一种含铜污泥生产电镀级硫酸铜的方法

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108467054A (zh) * 2018-06-08 2018-08-31 广州科城环保科技有限公司 一种废线路板回收生产饲料级碱式氯化铜的方法及其应用
CN108754158A (zh) * 2018-07-16 2018-11-06 广州科城环保科技有限公司 一种含铜污泥生产电镀级硫酸铜的方法

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN117303431A (zh) * 2023-11-29 2023-12-29 泰兴冶炼厂有限公司 一种光伏专用氧化铜粉及其制备工艺
CN117303431B (zh) * 2023-11-29 2024-02-09 泰兴冶炼厂有限公司 一种光伏专用氧化铜粉及其制备工艺

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN101838736B (zh) 湿法炼锌***净液钴渣中有价金属的湿法分离方法
CN101845562B (zh) 改进型两矿法生产电解金属锰的装置及方法
CN102206755B (zh) 一种从钕铁硼废料中分离回收有价元素的方法
CN101818254B (zh) 氧化锌烟灰的综合回收方法
CN102191391B (zh) 从高杂质低品位的复杂氧化锌粉中提取锗的方法
CN102234721A (zh) 一种镍钴物料的处理方法
CN102094119A (zh) 一种低品位软锰矿湿法浸出制备电解金属锰的方法
CN105296753B (zh) 氧化镍矿酸浸液中钴、镍、镁的分离方法
CN105648214B (zh) 一种控电位硫化分离溶液中有价金属的方法
CN105296744A (zh) 一种红土镍矿资源化处理及综合回收利用的方法
CN102358645B (zh) 电解金属锰生产用水全闭路循环处理方法
CN1676634A (zh) 一种镍钴氧化矿加压氧化浸出法
CN103482680A (zh) 一种由次氧化锌生产纳米氧化锌的工艺
CN103243349A (zh) 湿法炼锌综合回收***工艺
CN107502744A (zh) 一种高铅钡分银渣的处理方法
CN112458280A (zh) 利用酸性蚀刻液浸出低冰镍提取有价金属的方法
CN102108447A (zh) 湿法炼锌净液渣浸出液的除铁砷工艺
CN103451437A (zh) 一种含铜镍钴有价金属泥渣的回收利用方法
CN108754158A (zh) 一种含铜污泥生产电镀级硫酸铜的方法
CN102002584A (zh) 利用制酸尾气从锌电解阳极泥中回收锰、铅、银的方法
CN105200242A (zh) 一种从含砷炼铅氧气底吹炉烟灰中回收镉的方法
CN108866337B (zh) 一种处理金属污泥的方法
CN102337412A (zh) 一种从废镀锌板炼钢粉尘中回收锌和铁的工艺
CN103572053B (zh) 报废汽车或电镀废料湿法回收方法及其中毒萃取剂处理方法
CN102399986A (zh) 一种从含锌铜金精矿焙烧酸浸萃取提铜后液中回收锌的方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
RJ01 Rejection of invention patent application after publication
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20190830