CN110102132B - 油雾润滑中的残余油雾分离回收装置及其应用 - Google Patents

Abstract

本发明是关于一种油雾润滑中的残余油雾分离回收装置及其应用，该包括：两级残雾处理器、连接管道、进油雾管道、烟气管道；旋转式螺旋处理器包括：上壳体、下壳体、电机、终端排放微孔膜过滤器、初级微孔膜过滤器、叶轮。本发明的油雾润滑中的残余油雾分离回收装置能够回收5um以下的油雾润滑的残雾，使用该分离回收装置能够有效的减少空气污染及其它安全隐患，其残雾处理率达到98％以上，且排放浓度不大于0.006g/m³；此外本发明的装置结构简单，易于分离回收处理。

Description

油雾润滑中的残余油雾分离回收装置及其应用

技术领域

本发明涉及一种油雾回收设备，特别是涉及一种油雾润滑中的残余油雾分离回收装置及其应用。

背景技术

油雾润滑技术是利用压缩风的能量，将液态的润滑油雾化成1um-5um的小颗粒，悬浮在压缩风中形成一种混合体(油雾)，在自身的压力能下，经过传输管线，输送到各个需要的部位。在润滑油雾化过程中约有5％左右小于1um的油雾颗粒存在，这部分超小颗粒油雾由于凝缩比率较低，大部分随残雾排出。

对于1um-5um的油雾颗粒经凝缩嘴凝缩后均已凝缩成大颗粒油雾参与润滑而较少逸出，所以油雾润滑***中的残雾90％以上均为1um以下的超微油雾颗粒。由于1.5um-3.5um的颗粒大部分能被人体毛发所过滤，小于0.5um的微粒能在呼气时自然排出，而0.5um-1.5um的颗粒则会留在人体内对健康产生危害。对于残雾回收装置而言，需要处理的也是此部分残余油雾，但由于此部分油雾占比存量较小，相对于润滑油消耗总量而言，需长期累积方可表象直接观察。

油雾润滑***中压力、油雾浓度及颗粒度的曲线图如图7所示，油雾润滑***油雾发生至残雾回收油气分离，这作为***压力衰减过程同时也是气相油雾浓度衰减过程，但总体积相对保持不变。油雾润滑主机进气压力为0.1～0.7Mpa，生成的油雾压力为2～20Kpa，油雾在***管路传输过程由于存在摩擦及不可避免的弯曲而造成沿程压力损失和局部压力损失，经过凝缩嘴，产生的压力损失更大，因为凝缩嘴的通道长度比管道直径大得多，产生的压力降造成足够的振荡区，使油雾凝缩成小油滴，从而进入残雾回收装置的油雾压力很小，大约为5Pa。

油雾润滑主机生成的油雾浓度为1～5g/m³，油雾浓度随着***管道传输过程油雾凝结在管道壁上而减小；随着凝缩嘴的凝缩作用而降低，使最终进入残雾回收装置的油雾浓度大约为0.015～0.45g/m³。

当今的工业是环保、节能的工业，油雾润滑***作为一种环保、节能、高效的润滑方式已在现行工业润滑中得到了广泛应用。为了有效地润滑，润滑油在使用过程中要经历泵循环、喷射与高速旋转的摩擦副激烈撞击和高温蒸发等过程，这就决定了其油雾产生的原因非常复杂，机械、物理和化学的因素互相交织，共同作用。但是，并非所有因素都对油雾的产生具有决定性影响，油雾的形成主要可以归因于两种机理，雾化和蒸发：雾化是机械能转化为液滴表面能的过程，主要是由于液体对***内的固定及旋转单元的激烈冲击，被其打碎，形成细小液滴漂浮在工作环境中；蒸发的发生是由于摩擦区产生大量的热，这些热量使它的温度明显高于饱和温度，在接触面上就发生沸腾并产生蒸汽。这些蒸汽随后以周围空气中的小液滴或其它粒子为核心凝结，形成油雾。

一般情况下,机械雾化过程产生的油雾主要以液滴形态存在,液滴直径范围较宽,通常为2～10um。蒸发产生的油蒸汽在冷凝过程中也会形成直径非常细小的冷凝悬浮体,粒径通常为2um以下。研究表明,油雾粒径的最大分布区为1um。

油雾润滑残余油雾的存在对环境也是有污染的，因此，需要对残余油雾进行***的回收处理。残雾分离是指将使油雾润滑的残余油雾重新分离为油与气体。

现有技术中对残余油雾回收多采用引风装置结合介质过滤的方式使油雾通过多层不同效用的过滤介质，其缺点是：(1)过滤介质处于静止状态，多采用亲油介质，与油的结合能力强，随着吸入油雾中颗粒物的沉积，和油一起形成油垢堵塞过滤层，难以清理，使空气流动能力逐步降低，过滤效率迅速下降；(2)维护费用高，由于污物堵塞需要经常清理过滤网(如清洗粗孔过滤网)，并更换精细过滤网(一次性材料)，日常维护和更换费用高，同时增加了人员维护成本；(3)油雾回收效能低，一般常用过滤材料只能过滤5um以上的油雾颗粒，而且这些颗粒大部分是多种形态的胶粒和半胶粒、非均质性杂质颗粒，部分颗粒甚至大于20μm，极易堵塞过滤介质孔隙。过滤时颗粒在介质上先形成滤饼，之几逐渐堵塞过滤介质，穿过滤孔或沉积在孔道中。而对于5um以下的油雾颗粒，由于表面张力的作用，颗粒常表现出伪塑体特性，使其极难过滤，通常0.5um过滤精度的滤材无法过滤颗粒度为1um的油雾颗粒，而油雾润滑***中的外排残余油雾其65％为颗粒度是1um左右的油雾颗粒。

发明内容

本发明的主要目的在于，提供一种油雾润滑中的残余油雾分离回收装置及其应用，所要解决的技术问题是能够有效回收5um以下的残雾，从而更加适于实用。

本发明的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。依据本发明提出的一种油雾润滑中的残余油雾分离回收装置，包括：两级残雾处理器、连接管道、进油雾管道、烟气管道；所述残雾处理器包括过滤箱、设置在过滤箱下面的油箱、设置在过滤箱内的旋转式螺旋处理器、连通过滤箱和油箱的自循环管、设置在油箱上的液位计；二级残雾处理器的油箱与一级残雾处理器的过滤箱通过连接管道连接，一级残雾处理器的油箱与进油雾管道连接；二级残雾处理器的过滤箱内设有过滤罐，所述过滤罐的出口与设置在二级残雾处理器的过滤箱外的烟气管道连接；

所述旋转式螺旋处理器包括：上壳体、下壳体、电机、终端排放微孔膜过滤器、初级微孔膜过滤器、叶轮，所述上壳体和下壳体可拆卸式连接为腔体，所述终端排放微孔过滤器为柔性材料、嵌于上壳体内上端，所述叶轮包括叶片和叶轮体，所述叶片焊接在叶轮体内侧，叶轮体上端封闭、下端设有挡筛网、侧面为筛网状结构，各个叶片的间隙位置嵌有所述初级微孔膜过滤器，所述电机固定在上壳体上,电机轴与叶轮的顶部固定连接，所述叶片表面通体具有均匀分布的若干个微孔，所述叶片依次包括引导部分、旋流部分、高速旋转凝缩分离部分，所述下壳体与油箱连接，下壳底部设有油雾进出口，上壳体的顶部为筛网结构，所述初级微孔膜过滤器为柔性材料。

本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。

优选的，前述的油雾润滑中的残余油雾分离回收装置，其中所述的油箱设有维修法兰口。

优选的，前述的油雾润滑中的残余油雾分离回收装置，其中所述的油箱的出油管路上设有控制阀。

优选的，前述的油雾润滑中的残余油雾分离回收装置，其中所述的过滤箱上设有液位传感器。

优选的，前述的油雾润滑中的残余油雾分离回收装置，其中所述的过滤箱的外侧顶部设有防爆器。

优选的，前述的油雾润滑中的残余油雾分离回收装置，其中所述的进油雾管道的进口处设有膜盒压力表。

优选的，前述的油雾润滑中的残余油雾分离回收装置，其中所述的上壳体和下壳体通过卡扣式连接为密闭的腔体。

优选的，前述的油雾润滑中的残余油雾分离回收装置，其中所述的下壳体与油箱通过螺栓固定连接，连接时通过密封圈密封。

优选的，前述的油雾润滑中的残余油雾分离回收装置，其中所述的一级残雾处理器中的叶片表面的微孔的孔径为0.05mm，所述二级残雾处理器中的叶片表面的微孔的孔径为0.01mm。

本发明的目的及解决其技术问题还采用以下的技术方案来实现。依据本发明提出的一种使用本发明油雾润滑中的残余油雾分离回收装置的应用，所述的油雾润滑中的残余油雾分离回收装置应用于油雾润滑中的残余油雾分离回收，对残余油雾分离进行分离时，所述的电机的转速为3000±50转/分。

借由上述技术方案，本发明油雾润滑中的残余油雾分离回收装置及其应用至少具有下列优点：

本发明的油雾润滑中的残余油雾分离回收装置能够回收5um以下的油雾润滑的残雾，使用该分离回收装置能够有效的减少空气污染及其它安全隐患，其残雾处理率达到98％以上，且排放浓度不大于0.006g/m³；此外本发明的装置结构简单，易于分离回收处理。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。

附图说明

图1是本发明的一个油雾润滑中的残余油雾分离回收装置中的一个残雾处理器去除后壁的示意图；

图2是本发明的一个油雾润滑中的残余油雾分离回收装置中的一个残雾处理器去除前壁的示意图；

图3是本发明的一个油雾润滑中的残余油雾分离回收装置中两个残雾处理器的连接示意图；

图4是本发明的旋转式螺旋处理器的结构图；

图5是本发明的旋转式螺旋处理器的***图；

图6是本发明的叶片的结构图，6a是叶片的主视图，6b是叶片的俯视图；

图7是油雾润滑***中压力、油雾浓度及颗粒度的曲线图。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效,以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的油雾润滑中的残余油雾分离回收装置及其应用其具体实施方式、特征、结构及其功效，详细说明如后。在下述说明中，不同的“一实施例”或“实施例”指的不一定是同一实施例。此外，一或多个实施例中的特定特征、结构或特点可由任何合适形式组合。

以下实施例所用材料、方法和仪器，未经特殊说明，均为本领域常规材料、方法和仪器，本领域普通技术人员均可通过商业渠道获得。

在本发明以下的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”和“竖着”等指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本发明的限制。

在本发明以下的描述中，需要说明的是，除非另有明确规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接连接，也可以是通过中间介质间接连接，可以是两个部件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以是具体情况理解上书术语在本发明中的具体含义。

此外，在本发明以下的描述中，除非另有说明，“多个”、“多组”、“多根”的含义是两个或两个以上。

下面结合附图对本发明做进一步详细说明，但以下详细说明不视为对本发明的限定。

实施例1

如图1-6所示，本发明的一个实施例提出一种油雾润滑中的残余油雾分离回收装置，包括：两级残雾处理器、连接管道6、进油雾管道7、烟气管道9；残雾处理器包括过滤箱1、设置在过滤箱下面的油箱2、设置在过滤箱内的旋转式螺旋处理器3、连通过滤箱和油箱的自循环管4、设置在油箱上的液位计5；二级残雾处理器A的油箱与一级残雾处理器B的过滤箱通过连接管道6连接，一级残雾处理器A的油箱与进油雾管道7连接；二级残雾处理器B的过滤箱内设有过滤罐8，过滤罐的出口与设置在二级残雾处理器的过滤箱外的烟气管道9连接；

旋转式螺旋处理器3包括：上壳体10、下壳体11、电机12、终端排放过滤材料13、初级微孔膜过滤器14、叶轮15，上壳体10和下壳体11可拆卸式连接为腔体，终端排放微孔过滤器13为柔性材料、嵌于上壳体10内上端，叶轮15包括叶片0151和叶轮体0152，叶片0151焊接在叶轮体0152内侧，叶轮体0152上端封闭、下端设有挡筛网16、侧面为筛网状结构，分离后的油滴及气体从叶轮体侧壁的筛网出去，各个叶片的间隙位置嵌有初级微孔膜过滤器14，电机12固定在上壳体10上,电机的轴与叶轮15的顶部固定连接，叶片0151表面通体具有均匀分布的若干个微孔17，叶片15依次包括引导部分15a、旋流部分15b、高速旋转凝缩分离部分15c，下壳体11与油箱1连接，下壳体11部设有油雾进出口18，油雾进出口上设有挡筛网16，上壳体10顶部为筛网结构。

本发明中终端排放微孔膜过滤器和初级微孔膜过滤器的均为柔性材料，可以采用聚氨酯纤维，终端排放微孔膜过滤器的过滤精度为1微米，初级微孔膜过滤器的过滤精度为3微米。

旋转式螺旋处理器根据流体力学原理，当油雾中较大的油滴经碰撞受重力作用向下沉降，细微的汽溶胶粒子随气流受离心力作用产生热运动，随机粒子由高浓度区域向低浓度区域推进，在切向力作用下高浓度油雾于气流涡旋区域受负压回流牵引被抓集，低浓度油雾经由连续性与非连续性处理单元整流、拦截、扩散运动后凝聚成液态返回收集槽重复使用，被连续处理后的油雾气体受多重力场作用，于终端排出洁净的气体。

(一)旋转式螺旋处理器油雾粒子分离过程为：

1.旋流液相过滤：通过旋转式螺旋处理器，将吸入的介质中大于5微米的固体及液态颗粒首先由处理器中的的初级微孔膜过滤器14拦截下来。通过对较大固体、液体、粉尘颗粒在前段进行彻底的拦截，大大地减轻了后端多级处理的压力。

2.气相拦截：由于3微米以下的油雾颗粒具有“伪塑体”且同时具有气相特性，传统高密度滤材均无法进行过滤。所以本发明采用高压碰撞离心分离拦截液相雾气。具体实现由螺旋处理器叶片的三段式结构配合叶片表面细孔凝缩共同完成。

叶片引导部分：此部分结构数据采用风机叶片结构数据制造。设计用于油雾引流作用，同时通过处理器的高速旋转给予油雾颗粒离心力，油雾颗粒在自身重力的基础上增加了离心力，促进油雾颗粒的气液分离，此部分也决定了处理器的处理风量。

叶片结构数据简述：叶片结构数据涉及项数较多也较为复杂，其中直接影响叶片性能的参数为叶片最佳扭角β，叶片最佳扭角β为叶素弦线与旋转平面的夹角。叶片最佳扭角β的基础计算公式为：

β＝φ-α_b＝arctan(6λ_tx/9λ_t ²x²+2)-α_b ^t

λ为线速度比，为叶片进口入流流速v的轴向分量和周向分量的比值；φ为入流角，是v与旋转平面所成的夹角；α为攻角，是翼弦与v的夹角。

叶片旋流部分：此部分结构数据采用抛物线结构数据(抛物线基础公式：y²＝2px，其中x,y为直角坐标系x,y轴数值，p为抛物线对应值)制造。该设计用于促使油雾颗粒进行旋流，同时在处理器高速离心力的基础上叠加曳力使油雾颗粒进行指数级加速。

高速旋转凝缩分离部分：此部分结构数据采用阿基米德曲线结构数据(阿基米德曲线基础极坐标参数方程为:ρ＝r×(wθ/v+1)，其中r半径，v圆周速度，w直线运动速度，θ极角；其各值均为局部变量。)制造，设计用于油雾颗粒形成高速自转区，由于阿基米德曲线的特殊结构，使油雾颗粒在没有气液分离前，不但一直被锁存于叶片内，同时还处于不断的加速旋转状态。

此部分结构属于油雾核心处理区域，此区域内的油雾颗粒力场关系非常复杂，有多种力共同作用完成油雾颗粒的气液分离：

(1)流体的作用力：分子扩散(布朗运动)、湍流扩散及流体曳力；

(2)颗粒间的相互作用力：范德华力及毛细吸着力；

(3)外加力场：油雾颗粒自身重力、热泳力及静电力。

叶片表面通体密布的微孔：此部分设计参用了油雾润滑***的油雾应用凝聚机理，将油雾颗粒转化成液相油滴。油雾颗粒在穿过叶片表面微孔时，在经受处理器高速旋转撞击的同时，一方面油雾的流通面积急剧减小，从而油雾流的密度和速度增加，微孔内部的颗粒之间的碰撞将加剧；另一方面高速通过的油雾颗粒与孔壁发生碰撞和摩擦。这两个方面的因素将破坏油雾颗粒的表面张力，细小的油雾颗粒将结合成较大的油滴。

终端排放微孔过滤器：此部分设计用于过滤终端排放过程中高速气流裹挟的油滴。

较佳的，油箱设有维修法兰口20。从维修法兰口能够维修。

较佳的，油箱的出油管路7上设有控制阀21。

较佳的，过滤箱上设有液位传感器22。

较佳的，过滤箱的外侧顶部设有防爆器23。

较佳的，进油雾管道的进口处设有膜盒压力表24。

较佳的，上壳体和下壳体通过卡扣式连接为密闭的腔体。

较佳的，下壳体与油箱通过螺栓固定连接，连接时通过密封圈密封19。

较佳的，一级残雾处理器A中的叶片表面的微孔的孔径为0.05mm，二级残雾处理器B中的叶片表面的微孔的孔径为0.01mm。

(二)多级处理结构

1.自循环处理结构

常用油雾润滑***废雾处理量在50m³/h以下，而本发明的装置的处理量为700m³/h。由于旋转式螺旋处理器的排放量仅为50m³/h左右，其余冗余量可以由自循环管4重新返回旋转式螺旋处理器的油雾进出口，再次进入旋转式螺旋处理器进行分离处理，周而复始，从而进一步保证排放指标。

2.双极处理结构

在旋转式螺旋处理器配套自循环结构的基础上，处理设备采用了前、后双极两套处理器(区别在于一级残雾处理器中的叶片微孔的孔径为0.05mm,一级残雾处理器中的叶片微孔的孔径为0.01mm)及自循环***串联使用，使得终端排放得到有效保障。

如图5所示，油雾在旋转式螺旋处理器中的过程为：油雾从油雾进出口18进入旋转式螺旋处理器，油雾进入旋转式螺旋处理器的路线为图5中的路线Ⅰ，经过初级微孔膜过滤器14和叶轮15高速离心分离如路线Ⅱ所示，高速离心分离出油滴在加速的作用下被喷附在下壳体侧壁，后在自身重力的作用下沿侧壁经油雾进出口18进入油箱如路线Ⅲ所示，高速分离后的气体经过终端过滤，然后从上壳体顶部出去。

本发明中油雾从7进入一级级残雾处理器A的油箱，从油雾进出口18进入旋转式螺旋处理器分离，分离后的油滴回入油箱，气体进入一级级残雾处理器A的过滤箱气，然后从连接管道6进入二级级残雾处理器B的油箱，再进入二级级残雾处理器B的旋转式螺旋处理器分离，分离后的气体进入过滤罐8过滤，然后从烟气管道9排出。

较佳的，本发明中油雾润滑中的残余油雾分离回收装置应用于油雾润滑中的残余油雾分离回收，对残余油雾分离进行分离时，所述的电机的转速为3000±50转/分。

实施例2

本实施例的油雾润滑中的残余油雾分离回收装置其他结构均与实施例1结构相同，叶轮选用现有技术中的T4-26 No3A离心风机叶轮。

实施例3

本实施例的油雾润滑中的残余油雾分离回收装置只采用一级残雾处理器A，经过一级残雾处理器中的旋转式螺旋处理器分离后，再经过过滤罐过滤，最后经过烟气管道9排出。

如图1-2、所示，本发明的一个实施例提出一种油雾润滑中的残余油雾分离回收装置，包括：一级残雾处理器A；一级残雾处理器A包括过滤箱1、设置在过滤箱下面的油箱2、设置在过滤箱内的旋转式螺旋处理器3、连通过滤箱和油箱的自循环管4、设置在油箱上的液位计5；一级残雾处理器A的油箱与进油雾管道7连接，过滤箱内设有过滤罐8，过滤罐8的出口与设置在过滤箱外的烟气管道9连接；

旋转式螺旋处理器3包括：上壳体10、下壳体11、电机12、终端排放过滤材料13、初级微孔膜过滤器14、叶轮15，上壳体10和下壳体11可拆卸式连接为腔体，终端排放微孔过滤器13为柔性材料、嵌于上壳体10内上端，叶轮15包括叶片0151和叶轮体0152，叶片0151焊接在叶轮体0152内侧，叶轮体0152上端封闭、下端设有挡筛网16、侧面为筛网状结构，各个叶片的间隙位置嵌有初级微孔膜过滤器14，电机12固定在上壳体10上,电机的轴与叶轮15的顶部固定连接，叶片0151表面通体具有均匀分布的若干个微孔17，叶片15依次包括引导部分15a、旋流部分15b、高速旋转凝缩分离部分15c，下壳体11与油箱1连接，下壳体11部设有油雾进出口18，油雾进出口上设有挡筛网16，上壳体10顶部为筛网结构。

实施例4

本实施例的油雾润滑中的残余油雾分离回收装置的其他结构与实施例1相同，旋转式螺旋处理器中未设置终端排放微孔过滤器13。

实施例5

本实施例的油雾润滑中的残余油雾分离回收装置的其他结构与实施例1相同，旋转式螺旋处理器中未设置初级微孔膜过滤器。

采用实施例1-5的油雾润滑中的残余油雾分离回收装置分别对油雾润滑中的残余油雾分离回收，对残余油雾分离进行分离时，电机的转速为3000±50转/分。处理后检测残雾处理率及残雾中的油含量，测试结果如下所示：

采用实施例1的装置处理后，经检测，残雾处理率大于98％，残雾中的油含量小于0.006g/m³，能有效分离回收5um以下的油雾。

采用实施例2的装置处理后，经检测，残雾处理率为26％，残雾中的油含量为0.4g/m³。

采用实施例3的装置处理后，经检测，残雾处理率为92％，残雾中的油含量为0.016g/m³。

采用实施例4的装置处理后，经检测，残雾处理率为94.8％，残雾中的油含量小于0.0095g/m³。

采用实施例5的装置处理后，经检测，残雾处理率为95％，残雾中的油含量为0.0093g/m³。

由以上结果可知，采用本发明的油雾润滑中的残余油雾分离回收装置能够很好的处理油雾润滑中的残雾，各项指标远远优于其他设备处理后的只结果。

本发明的残余油雾分离回收装置使油雾润滑***的末端润滑腔内仍保持微正压，润滑后的残雾沿管路集中进入残雾回收装置统一处理。残雾处理率达到98％以上，且残雾中的油含量不大于0.006g/m3。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种油雾润滑中的残余油雾分离回收装置，其特征在于：包括：两级残雾处理器、连接管道、进油雾管道、烟气管道；所述残雾处理器包括过滤箱、设置在过滤箱下面的油箱、设置在过滤箱内的旋转式螺旋处理器、连通过滤箱和油箱的自循环管、设置在油箱上的液位计；二级残雾处理器的油箱与一级残雾处理器的过滤箱通过连接管道连接，一级残雾处理器的油箱与进油雾管道连接；二级残雾处理器的过滤箱内设有过滤罐，所述过滤罐的出口与设置在二级残雾处理器的过滤箱外的烟气管道连接；

所述旋转式螺旋处理器包括：上壳体、下壳体、电机、终端排放微孔膜过滤器、初级微孔膜过滤器、叶轮，所述上壳体和下壳体可拆卸式连接为腔体，所述终端排放微孔过滤器为柔性材料、嵌于上壳体内上端，所述叶轮包括叶片和叶轮体，所述叶片焊接在叶轮体内侧，叶轮体上端封闭、下端设有挡筛网、侧面为筛网状结构，各个叶片的间隙位置嵌有所述初级微孔膜过滤器，所述电机固定在上壳体上,电机轴与叶轮的顶部固定连接，所述叶片表面通体具有均匀分布的若干个微孔，所述叶片依次包括引导部分、旋流部分、高速旋转凝缩分离部分，所述下壳体与油箱连接，下壳底部设有油雾进出口，上壳体的顶部为筛网结构，所述初级微孔膜过滤器为柔性材料；

所述叶片引导部分的结构数据采用风机叶片数据；所述叶片旋流部分的结构数据采用抛物线结构数据；所述高速旋转凝缩分离部分采用阿基米德曲线结构数据。

2.根据权利要求1所述的油雾润滑中的残余油雾分离回收装置，其特征在于，所述油箱设有维修法兰口。

3.根据权利要求1所述的油雾润滑中的残余油雾分离回收装置，其特征在于，所述油箱的出油管路上设有控制阀。

4.根据权利要求1所述的油雾润滑中的残余油雾分离回收装置，其特征在于，所述过滤箱上设有液位传感器。

5.根据权利要求1所述的油雾润滑中的残余油雾分离回收装置，其特征在于，所述过滤箱的外侧顶部设有防爆器。

6.根据权利要求1所述的油雾润滑中的残余油雾分离回收装置，其特征在于，所述进油雾管道的进口处设有膜盒压力表。

7.根据权利要求1所述的油雾润滑中的残余油雾分离回收装置，其特征在于，所述上壳体和下壳体通过卡扣式连接为密闭的腔体。

8.根据权利要求1所述的油雾润滑中的残余油雾分离回收装置，其特征在于，所述下壳体与油箱通过螺栓固定连接，连接时通过密封圈密封。

9.根据权利要求1所述的油雾润滑中的残余油雾分离回收装置，其特征在于，所述一级残雾处理器中的叶片表面的微孔的孔径为0.05mm，所述二级残雾处理器中的叶片表面的微孔的孔径为0.01mm。

10.一种油雾润滑中的残余油雾分离回收装置的应用，其特征在于，如权利要求1-9任一项所述的油雾润滑中的残余油雾分离回收装置应用于油雾润滑中的残余油雾分离回收，对残余油雾分离进行分离时，所述的电机的转速为3000±50转/分。

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