CN110052610B - 一种铸铁轧辊的增材制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于金属表面处理技术领域，尤其涉及一种铸铁轧辊的增材制造方法。本发明采用CMT技术与激光熔覆相结合的复合增材制造工艺，焊接过程热输入小，制造的铸铁轧辊具有均匀的表面熔覆层，该表面熔覆层具有顺序排列及致密的晶体结构，使得增材后的铸铁轧辊具有更好的耐腐蚀和耐高温性能，显著提高了铸铁轧辊的使用寿命；根据实施例可知，本发明所述方法制造的铸铁轧辊的耐磨性能比淬火45钢试样的耐磨性能高出8倍。

Description

一种铸铁轧辊的增材制造方法
技术领域
本发明涉及金属表面处理技术领域，尤其涉及一种铸铁轧辊的增材制造方法。
背景技术
近年来，随着现代工业的快速发展以及基础建设的大规模进行，对钢材(特别是优质钢材)的需求与日俱增。轧辊作为轧机的关键部件，在提高钢材产品品质等方面具有举足轻重的作用，特别是在轧辊生产中大量使用的铸铁轧辊，由于其具有综合机械性能好、价格较锻钢和半钢低、耐磨性能优异的特点，而获得了广泛应用。在正常的轧制过程中，铸铁轧辊的消耗主要是由于磨损和疲劳产生的，工作一个周期后，铸铁轧辊需要车削或者磨削后才能再次使用。经过若干次车削和磨削后，很多铸铁轧辊达到了尺寸极限，通过轧机辊隙调整已经无法满足使用要求，只能报废，产生了大量外径尺寸超差的报废铸铁轧辊，不但增加了企业成本，同时也造成大量金属材料的浪费。对于这些报废铸铁轧辊，目前采用传统埋弧堆焊、明弧堆焊、等离子熔覆等技术无法完成修复，因为这些技术的焊接过程热输入较大，往往会造成铸铁轧辊表面开裂，实际生产中无法使用，使得轧钢生产中存在大量由于外径尺寸超差而报废的铸铁轧辊，产生了极大的浪费。
发明内容
本发明的目的在于提供一种铸铁轧辊的增材制造方法，解决现有技术中因焊接过程热输入大而造成的铸铁轧辊表面开裂、无法完成铸铁轧辊增材制造工作的问题。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
本发明提供了一种铸铁轧辊的增材制造方法，包括以下步骤：
采用冷金属过渡焊接技术在预处理的报废铸铁轧辊表面进行焊接，形成表面焊层；
采用激光扫描技术将熔覆材料熔覆到所述表面焊层上，形成表面熔覆层；
对所述表面熔覆层依次进行无损检测和磨削加工，得到铸铁轧辊；
所述熔覆材料包括如下质量百分含量的组分：C 0.30～0.35％，Si 1.0～1.1％，Cr 5.0～5.5％，Mo 1.4～1.5％，余量为Fe。
优选的，所述预处理包括将所述报废铸铁轧辊的辊面依次进行车削、清洗和无损检测。
优选的，所述车削是将所述报废铸铁轧辊的辊面单边车削0.5～1.0mm。
优选的，所述焊接采用的焊丝为D506焊丝，所述D506焊丝的直径为1.2mm，送丝速度为4.5mm/min。
优选的，所述焊接的速度为24～30mm/min，所述表面焊层的单边厚度为3～10mm。
优选的，在进行所述熔覆前还包括：将所述表面焊层单边车削1mm。
优选的，所述激光扫描的扫描功率为2800～4000W，扫描速度为200～500mm/min。
优选的，进行所述熔覆时的搭接率为30～50％。
优选的，所述熔覆材料的粒度为135～325目。
优选的，所述表面熔覆层的单边厚度为2～2.5mm。
本发明提供了一种铸铁轧辊的增材制造方法，本发明通过冷金属过渡焊接技术(CMT)在报废铸铁轧辊表面进行焊接，形成表面焊层(打底层)，并结合激光扫描在表面焊层上进行熔覆，形成表面熔覆层(耐高温磨损合金层)，使得超差的报废铸铁轧辊增加尺寸，能够继续上线使用，本发明通过CMT技术和激光熔覆的复合增材制造工艺实现了对磨损超差的铸铁轧辊的增材制造和循环利用；同时达到了节约材料、节能、环保的要求；
本发明所述方法制造的铸铁轧辊具有均匀的表面熔覆层，该表面熔覆层具有顺序排列及致密的晶体结构，使得增材后的轧辊具有更好的耐腐蚀和耐高温性能，显著提高了铸铁轧辊的使用寿命；根据实施例可知，本发明所述方法制造的铸铁轧辊的耐磨性能比淬火45钢试样的耐磨性能高出8倍；
本发明采用CMT技术与激光熔覆相结合的复合增材制造工艺，焊接过程热输入小，克服了常规的表面再制造技术如埋弧堆焊、明弧堆焊、等离子弧熔覆、喷焊等极易导致铸铁轧辊表面开裂的缺点。
附图说明
图1为本发明实施例1制造的表面合金层的金相组织图。
具体实施方式
本发明提供了一种铸铁轧辊的增材制造方法，包括以下步骤：
采用冷金属过渡焊接技术在预处理的报废铸铁轧辊表面进行焊接，形成表面焊层；
采用激光扫描技术将熔覆材料熔覆到所述表面焊层上，形成表面熔覆层；
对所述表面熔覆层依次进行无损检测和磨削加工，得到铸铁轧辊；
所述熔覆材料包括如下质量百分含量的组分：C 0.30～0.35％，Si 1.0～1.1％，Cr 5.0～5.5％，Mo 1.4～1.5％，余量为Fe。
本发明采用冷金属过渡焊接技术在预处理的报废铸铁轧辊表面进行焊接，形成表面焊层。本发明对报废铸铁轧辊的来源没有特殊的要求，选用本领域技术人员熟知来源的报废铸铁轧辊即可。在本发明中，所述预处理优选包括将所述报废铸铁轧辊的辊面依次进行车削、清洗和无损检测。本发明优选将所述报废铸铁轧辊的辊面单边车削0.5～1.0mm，更优选为0.6～0.8mm。本发明通过车削去除报废铸铁轧辊辊面的磨损疲劳层。本发明优选使用无水乙醇清洗车削后的报废铸铁轧辊表面，以去除油污等杂质。本发明优选采用磁粉探伤和超声波探伤进行所述无损检测，检查是否存在裂纹等缺陷，确保铸铁轧辊无表面缺陷和内部缺陷。在本发明中，对于存在内部缺陷的铸铁轧辊，进行报废处理，作为原料用于新铸铁轧辊的冶金原料；对于存在表面缺陷的铸铁轧辊，如果是局部表面缺陷，采用角磨机将局部表面缺陷磨削掉，再采用CMT工艺局部填焊，然后磨平，进行CMT焊接；如果表面缺陷面积较大，则采取整体表面车削的方法，直至去除表面裂纹等缺陷，再采用CMT工艺进行表面整体焊接，进行后续增材制造工序。
在本发明中，进行所述焊接时，采用的焊丝优选为D506焊丝，所述D506焊丝的直径优选为1.2mm，送丝速度优选为4.5mm/min，焊接速度优选为24～30mm/min，焊枪角度(垂直于焊道与竖直方向的夹角)优选为0°，干伸长优选为12～15mm，间隙优选为1.2mm，保护气体优选为90％(体积分数)氩气和10％(体积分数)CO2的混合气体，所述混合气体的气体流量优选为15L/min。在本发明中，所述表面焊层的单边厚度优选为3～10mm，更优选为5～8mm。
形成表面焊层后，本发明采用激光扫描技术将熔覆材料熔覆到所述表面焊层上，形成表面熔覆层。本发明优选先将所述表面焊层单边车削1mm，再进行所述熔覆，这样有利于形成表面平整的激光熔覆层，减少后续机加工量，同时也节约了价格较高的合金粉末用量。在本发明中，所述激光扫描的扫描功率优选为2800～4000W，更优选为3000～3500W，扫描速度优选为200～500mm/min，更优选为300～400mm/min；所述激光扫描所用激光器的光斑优选为2×14mm的矩形光斑。在本发明中，进行所述熔覆时的搭接率优选为30～50％，更优选为35～45％。
在本发明中，所述熔覆材料包括如下质量百分含量的组分：C 0.30～0.35％，Si1.0～1.1％，Cr 5.0～5.5％，Mo 1.4～1.5％，余量为Fe。本发明对制备所述熔覆材料的方法没有特殊的限定，选用本领域技术人员熟知的方法制备即可。在本发明中，所述熔覆材料优选为粉末状。在本发明中，所述熔覆材料的粒度优选为135～325目，更优选为150～280目，最优选为180～250目。本发明所述熔覆材料具有耐高温耐磨损性能。在本发明中，所述表面熔覆层的单边厚度优选为2～2.5mm，更优选为2.2～2.4mm。
形成表面熔覆层后，本发明对所述表面熔覆层依次进行无损检测和磨削加工，得到铸铁轧辊。在本发明中，所述无损检测优选是对所述表面熔覆层进行表面着色探伤，检测是否有裂纹等缺陷。在本发明中，进行无损检测后，本发明优选对检验合格的铸铁轧辊进行磨削加工，单边磨削量为0.5mm，得到符合使用要求的铸铁轧辊。
下面结合实施例对本发明提供的铸铁轧辊的增材制造方法进行详细的说明，但是不能把它们理解为对本发明保护范围的限定。
实施例1
车削掉报废铸铁轧辊辊面的磨损疲劳层，单边车削量为0.5mm；使用无水乙醇清洗车削后的铸铁轧辊表面，去除油污等杂质；对铸铁轧辊进行无损检测，采用磁粉探伤和超声波探伤，检查铸铁轧辊是否存在表面和内部裂纹等缺陷；检车合格后，在经过上述预处理的铸铁轧辊表面通过CMT技术进行焊接(焊丝采用D506焊丝，焊丝直径1.2mm，送丝速度为4.5mm/min，焊接速度为24mm/min，焊枪角度为0°，干伸长为12mm，间隙为1.2mm，保护气体为90％氩气+10％CO2，气体流量为15L/min)，经过多层焊接，在铸铁轧辊上形成表面焊层，使得所述表面焊层的单边焊层厚度为3mm；对所述表面焊层进行车削加工，单边车削量为1mm；制备熔覆材料(各组分按照质量百分比分别为：C：0.30％，Si：1.0％，Cr：5.0％，Mo：1.4％，余量为Fe，熔覆材料的粒度为135～325目)；通过激光扫描(激光器的光斑为2×14mm的矩形光斑，扫描功率为2800W，扫描速度为200mm/min，搭接率为30％)将所述熔覆材料熔覆到铸铁轧辊的表面焊层，形成表面熔覆层，所述表面熔覆层的单边厚度为2mm；对所述表面熔覆层进行表面着色探伤，检测是否有裂纹等缺陷；对检验合格的铸铁轧辊辊面进行磨削加工，磨削量为0.5mm，得到符合使用要求的增材制造铸铁轧辊。
图1为本发明实施例1制造的表面合金层的金相组织图，由图可知，采用本发明的方法在超差的报废铸铁轧辊表面获得的增材组织，特别是表面熔覆层具有顺序排列及致密的晶体结构，使得增材后的铸铁轧辊获得了更好的耐腐蚀和耐高温性能。
以淬火45钢试样为对比试样，采用常规方法对实施例1得到的铸铁轧辊的表面熔覆层组织和对比试样进行对磨试验分析(试验参数：试验力500N，试验时间20min，试验温度14℃，主轴转速100r/min)，得到的耐磨性数据如下：
表1磨损试样失重比较
Figure BDA0002080367740000051
通过表1的耐磨试验结果可以看到，本发明方法增材制造后的轧辊表面合金组织的耐磨性能比淬火45钢(HRC50)的耐磨性能高出8倍。这说明本发明所述方法不仅实现了铸铁轧辊的增材制造，还显著提高了铸铁轧辊的耐磨性能。
实施例2
车削掉报废铸铁轧辊辊面的磨损疲劳层，单边车削量为1mm；使用无水乙醇清洗车削后的铸铁轧辊表面，去除油污等杂质；对铸铁轧辊进行无损检测，采用磁粉探伤和超声波探伤，检查铸铁轧辊是否存在表面和内部裂纹等缺陷；检查合格后，在经过上述预处理的铸铁轧辊表面通过CMT技术进行焊接(焊丝采用D506焊丝，焊丝直径1.2mm，送丝速度为4.5mm/min，焊接速度为30mm/min，焊枪角度为0°，干伸长为15mm，间隙为1.2mm，保护气体为90％氩气+10％CO2，气体流量为15L/min)，经过多层焊接，在铸铁轧辊上形成表面焊层，所述表面焊层的单边焊层厚度为10mm；对所述表面焊层进行车削加工，单边车削量为1mm；制备熔覆材料(各组分按照质量百分比分别为：C：0.35％，Si：1.1％，Cr：5.5％，Mo：1.5％，余量为Fe，熔覆材料的粒度为135-325目)；通过激光扫描(激光器的光斑为2×14mm的矩形光斑，扫描功率为4000W，扫描速度为500mm/min，搭接率为50％)将所述熔覆材料熔覆到铸铁轧辊的表面焊层上，形成表面熔覆层，所述表面熔覆层的单边厚度为2.5mm；对所述表面熔覆层进行表面着色探伤，检测是否有裂纹等缺陷；对检验合格的铸铁轧辊辊面进行磨削加工，磨削量为0.5mm，得到符合使用要求的增材制造铸铁轧辊。
实施例3
车削掉报废铸铁轧辊辊面的磨损疲劳层，单边车削量为0.5mm；使用无水乙醇清洗车削后的铸铁轧辊表面，去除油污等杂质；对铸铁轧辊进行无损检测，采用磁粉探伤和超声波探伤，检查铸铁轧辊是否存在表面和内部裂纹等缺陷；检查合格后，在经过上述预处理的铸铁轧辊表面通过CMT技术进行焊接(焊丝采用D506焊丝，焊丝直径1.2mm，送丝速度为4.5mm/min，焊接速度为26mm/min，焊枪角度为0°，干伸长为13mm，间隙为1.2mm，保护气体为90％氩气+10％CO2，气体流量为15L/min)，经过多层焊接，在铸铁轧辊上形成表面焊层，所述表面焊层的单边焊层厚度为6mm；对所述表面焊层进行车削加工，单边车削量为1mm；制备熔覆材料(各组分按照质量百分比分别为：C：0.32％，Si：1.0％，Cr：5.2％，Mo：1.4％，余量为Fe，熔覆材料的粒度为135-325目)；通过激光扫描(激光器的光斑为2×14mm的矩形光斑，扫描功率为3000W，扫描速度为250mm/min，搭接率为50％)将所述熔覆材料熔覆到铸铁轧辊的表面焊层上，形成表面熔覆层，所述表面熔覆层的单边厚度为2.2mm；对所述表面熔覆层进行表面着色探伤，检测是否有裂纹等缺陷；对检验合格的铸铁轧辊辊面进行磨削加工，磨削量为0.5mm，得到符合使用要求的增材制造铸铁轧辊。
实施例4
车削掉报废铸铁轧辊辊面的磨损疲劳层，单边车削量为1mm；使用无水乙醇清洗车削后的铸铁轧辊表面，去除油污等杂质；对铸铁轧辊进行无损检测，采用磁粉探伤和超声波探伤，检查铸铁轧辊是否存在表面和内部裂纹等缺陷；在经过上述预处理的的铸铁轧辊表面通过CMT技术进行焊接(焊丝采用D506焊丝，焊丝直径1.2mm，送丝速度为4.5mm/min，焊接速度为30mm/min，焊枪角度(垂直于焊道与竖直方向的夹角)：0°，干伸长为12mm，间隙为1.2mm，保护气体为90％氩气+10％CO2，气体流量为15L/min)，经过多层焊接，在铸铁轧辊上形成表面焊层，所述表面焊层的单边焊层厚度为8mm；对所述表面焊层进行车削加工，单边车削量为1mm；制备熔覆材料(所述用于辊面耐高温磨损的熔覆材料为粉末状，各组分按照质量百分比分别为：C：0.30％，Si：1.0％，Cr：5.0％，Mo：1.4％，余量为Fe，熔覆材料的粒度为135-325目)；通过激光扫描(激光器的光斑为2×14mm的矩形光斑，扫描功率为3200W，扫描速度为300mm/min，搭接率为30％)将所述熔覆材料熔覆到铸铁轧辊的表面焊层上，形成表面熔覆层，所述表面熔覆层的单边厚度为2.5mm；对所述表面熔覆层进行表面着色探伤，检测是否有裂纹等缺陷；对检验合格的铸铁轧辊辊面进行磨削加工，磨削量为0.5mm，得到符合使用要求的增材制造铸铁轧辊。
实施例5
车削掉报废铸铁轧辊辊面的磨损疲劳层，单边车削量为1mm；使用无水乙醇清洗车削后的铸铁轧辊表面，去除油污等杂质；对铸铁轧辊进行无损检测，采用磁粉探伤和超声波探伤，检查铸铁轧辊是否存在表面和内部裂纹等缺陷；检查合格后，在经过上述预处理的铸铁轧辊表面通过CMT技术进行焊接(焊丝采用D506焊丝，焊丝直径1.2mm，送丝速度为4.5mm/min，焊接速度为30mm/min，焊枪角度为0°，干伸长为15mm，间隙为1.2mm，保护气体为90％氩气+10％CO2，气体流量为15L/min)，经过多层焊接，在铸铁轧辊上形成表面焊层，所述表面焊层的单边焊层厚度为10mm；对所述表面焊层进行车削加工，单边车削量为1mm；制备熔覆材料(各组分按照质量百分比分别为：C：0.35％，Si：1.0％，Cr：5.0％，Mo：1.5％，余量为Fe，熔覆材料的粒度为135-325目)；通过激光扫描(激光器的光斑为2×14mm的矩形光斑，扫描功率为3600W，扫描速度为400mm/min，搭接率为50％)，将所述熔覆材料熔覆到铸铁轧辊的表面焊层上，形成表面熔覆层，所述表面熔覆层的单边厚度为2.5mm；对所述表面熔覆层进行表面着色探伤，检测是否有裂纹等缺陷；对检验合格的铸铁轧辊辊面进行磨削加工，磨削量为0.5mm，得到符合使用要求的增材制造铸铁轧辊。
实施例6
车削掉报废铸铁轧辊辊面的磨损疲劳层，单边车削量为0.5mm；使用无水乙醇清洗车削后的铸铁轧辊表面，去除油污等杂质；对铸铁轧辊进行无损检测，采用磁粉探伤和超声波探伤，检查铸铁轧辊是否存在表面和内部裂纹等缺陷；检查合格后，在经过上述预处理的铸铁轧辊表面通过CMT技术进行焊接(焊丝采用D506焊丝，焊丝直径1.2mm，送丝速度为4.5mm/min，焊接速度为28mm/min，焊枪角度为0°，干伸长为13mm，间隙为1.2mm，保护气体为90％氩气+10％CO2，气体流量为15L/min)，经过多层焊接，在铸铁轧辊上形成表面焊层，所述表面焊层的单边焊层厚度为4mm；对所述表面焊层进行车削加工，单边车削量为1mm；制备熔覆材料(各组分按照质量百分比分别为：C：0.30％，Si：1.1％，Cr：5.5％，Mo：1.4％，余量为Fe，熔覆材料的粒度为135-325目)；通过激光扫描(激光器的光斑为2×14mm的矩形光斑，扫描功率为3800W，扫描速度为450mm/min，搭接率为30％)将所述熔覆材料熔覆到铸铁轧辊的表面焊层上，形成表面熔覆层，所述表面熔覆层的单边厚度为2.3mm；对所述表面熔覆层进行表面着色探伤，检测是否有裂纹等缺陷；对检验合格的铸铁轧辊辊面进行磨削加工，磨削量为0.5mm，得到符合使用要求的增材制造铸铁轧辊。
实施例7
车削掉报废铸铁轧辊辊面的磨损疲劳层，单边车削量为0.5mm；使用无水乙醇清洗车削后的铸铁轧辊表面，去除油污等杂质；对铸铁轧辊进行无损检测，采用磁粉探伤和超声波探伤，检查铸铁轧辊是否存在表面和内部裂纹等缺陷；检查合格后，在经过上述预处理的铸铁轧辊表面通过CMT技术进行焊接(焊丝采用D506焊丝，焊丝直径1.2mm，送丝速度为4.5mm/min，焊接速度为25mm/min，焊枪角度为0°，干伸长为12mm，间隙为1.2mm，保护气体为90％氩气+10％CO2，气体流量为15L/min)，经过多层焊接，在铸铁轧辊上形成表面焊层，所述表面焊层的单边焊层厚度为7mm；对所述表面焊层进行车削加工，单边车削量为1mm；制备熔覆材料(各组分按照质量百分比分别为：C：0.35％，Si：1.0％，Cr：5.5％，Mo：1.5％，余量为Fe，熔覆材料的粒度为135-325目)；通过激光扫描(激光器的光斑为2×14mm的矩形光斑，扫描功率为3900W，扫描速度为380mm/min，搭接率为35％)将所述熔覆材料熔覆到铸铁轧辊的表面焊层上，形成表面熔覆层，所述表面熔覆层的单边厚度为2.5mm；对所述表面熔覆层进行表面着色探伤，检测是否有裂纹等缺陷；对检验合格的铸铁轧辊辊面进行磨削加工，磨削量为0.5mm，得到符合使用要求的增材制造铸铁轧辊。
实施例8
车削掉报废铸铁轧辊辊面的磨损疲劳层，单边车削量为0.51mm；使用无水乙醇清洗车削后的铸铁轧辊表面，去除油污等杂质；对铸铁轧辊进行无损检测，采用磁粉探伤和超声波探伤，检查铸铁轧辊是否存在表面和内部裂纹等缺陷；检查合格后，在经过上述预处理的铸铁轧辊表面通过CMT技术进行焊接(焊丝采用D506焊丝，焊丝直径1.2mm，送丝速度为4.5mm/min，焊接速度为25mm/min，焊枪角度为0°，干伸长为12mm，间隙为1.2mm，保护气体为90％氩气+10％CO2，气体流量为15L/min)，经过多层焊接，在铸铁轧辊上形成表面焊层，所述表面焊层的单边焊层厚度为9mm；对所述表面焊层进行车削加工，单边车削量为1mm；制备熔覆材料(各组分按照质量百分比分别为：C：0.30％，Si：1.1％，Cr：5.0％，Mo：1.4％，余量为Fe，熔覆材料的粒度为135-325目；通过激光扫描，激光器的光斑为2×14mm的矩形光斑，扫描功率为4000W，扫描速度为500mm/min，搭接率为45％)，将所述熔覆材料熔覆到铸铁轧辊的表面焊层上，形成表面熔覆层，所述表面熔覆层的单边厚度为2.0mm；对所述表面熔覆层进行表面着色探伤，检测是否有裂纹等缺陷；对检验合格的铸铁轧辊辊面进行磨削加工，磨削量为0.5mm，得到符合使用要求的增材制造铸铁轧辊。
由以上实施例可知，本发明提供了一种铸铁轧辊的增材制造方法，本发明采用CMT技术与激光熔覆相结合的复合增材制造工艺，焊接过程热输入小，制造的铸铁轧辊具有均匀的表面熔覆层，该表面熔覆层具有顺序排列及致密的晶体结构，使得增材后的轧辊具有更好的耐腐蚀和耐高温性能，显著提高了铸铁轧辊的使用寿命；根据实施例可知，本发明所述方法制造的铸铁轧辊的耐磨性能比淬火45钢试样的耐磨性能高出8倍。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (3)

1.一种铸铁轧辊的增材制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
采用冷金属过渡焊接技术在预处理的报废铸铁轧辊表面进行焊接，形成表面焊层；
采用激光扫描技术将熔覆材料熔覆到所述表面焊层上，形成表面熔覆层；
对所述表面熔覆层依次进行无损检测和磨削加工，得到铸铁轧辊；
所述熔覆材料包括如下质量百分含量的组分：C 0.30～0.35％，Si 1.0～1.1％，Cr5.0～5.5％，Mo 1.4～1.5％，余量为Fe；
所述焊接采用的焊丝为D506焊丝，所述D506焊丝的直径为1.2mm，送丝速度为4.5mm/min；
所述焊接的速度为24～30mm/min，所述表面焊层的单边厚度为3～10mm；
在进行所述熔覆前还包括：将所述表面焊层单边车削1mm；
所述激光扫描的扫描功率为2800～4000W，扫描速度为200～500mm/min；
进行所述熔覆时的搭接率为30～50％；
所述熔覆材料的粒度为135～325目；
所述表面熔覆层的单边厚度为2～2.5mm。
2.根据权利要求1所述的增材制造方法，其特征在于，所述预处理包括将所述报废铸铁轧辊的辊面依次进行车削、清洗和无损检测。
3.根据权利要求2所述的增材制造方法，其特征在于，所述车削是将所述报废铸铁轧辊的辊面单边车削0.5～1.0mm。
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