CN110016533B - 高品质滤清器用钢基板的生产工艺 - Google Patents

高品质滤清器用钢基板的生产工艺 Download PDF

Info

Publication number
CN110016533B
CN110016533B CN201910191315.1A CN201910191315A CN110016533B CN 110016533 B CN110016533 B CN 110016533B CN 201910191315 A CN201910191315 A CN 201910191315A CN 110016533 B CN110016533 B CN 110016533B
Authority
CN
China
Prior art keywords
equal
less
steel
percent
temperature
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201910191315.1A
Other languages
English (en)
Other versions
CN110016533A (zh
Inventor
马德刚
李经哲
李波
王耐
路博勋
尹宽
王建兴
杨杰
田俊强
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Tangshan Steel Group High Strength Automobile Plate Co ltd
Tangshan Iron and Steel Group Co Ltd
HBIS Co Ltd Tangshan Branch
Original Assignee
Tangshan Steel Group High Strength Automobile Plate Co ltd
Tangshan Iron and Steel Group Co Ltd
HBIS Co Ltd Tangshan Branch
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Tangshan Steel Group High Strength Automobile Plate Co ltd, Tangshan Iron and Steel Group Co Ltd, HBIS Co Ltd Tangshan Branch filed Critical Tangshan Steel Group High Strength Automobile Plate Co ltd
Priority to CN201910191315.1A priority Critical patent/CN110016533B/zh
Publication of CN110016533A publication Critical patent/CN110016533A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN110016533B publication Critical patent/CN110016533B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
    • C21C1/02—Dephosphorising or desulfurising
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
    • C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
    • C21C7/06—Deoxidising, e.g. killing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
    • C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
    • C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
    • C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
    • C21C7/068—Decarburising
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
    • C21C7/10—Handling in a vacuum
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)

Abstract

本发明公开了一种高品质滤清器用钢基板的生产工艺，其包括铁水脱硫、转炉冶炼、RH处理、中板坯连铸、板坯加热和热轧工序；所述铁水脱硫工序：铁水脱硫至S≤0.005%；所述转炉冶炼工序，终渣碱度为3.5～4.5，出钢钢水中C 0.020%～0.045%、S≤0.010%、P≤0.010%，终点温度≥1690℃，终点氧位控制在500～900ppm，转炉拉碳后不取钢水样，底吹强搅后直接出钢，出钢时间≥3分钟；所述RH处理工序，采用深脱碳模式，脱碳时间≥14min，RH吹氧量控制≤100m3，合金加入完毕后真空循环时间≥8min。本生产工艺控制稳定，能有效的控制钢水全氧和氮含量；热轧表面缺陷减少，热轧基板夹杂物级别B类夹杂物控制在细系1.5级以下。

Description

高品质滤清器用钢基板的生产工艺
技术领域
本发明属于钢铁冶金工艺技术领域，尤其是一种高品质滤清器用钢基板的生产工艺。
背景技术
汽车用滤清器用钢采用冷轧深冲用钢原料进行深冲加工，最薄位置可达到0.4mm以下，如钢种夹杂物尺寸过大及数量过多极易在冲压减薄过程中出现砂眼缺陷，因此该类钢种对夹杂物的控制较为严格。目前滤清器用钢的成份多采用超低碳钢种成分，牌号为SPHETi，其成分范围如下(wt)：C≤0.01％、Si≤0.80％、Mn≤0.30％、P≤0.012％、S≤0.012％、Alt≥0.020％、Ti≥0.030％，余量为Fe和不可避免的杂质。
超低碳炼钢生产工艺主要有：铁水脱硫→转炉→RH→连铸→板坯加热→粗轧→精轧→卷取。本领域公认的是：超低碳钢为铝脱氧钢种，而铝脱氧钢中夹杂物在炼钢工序中形成，并存在于铸坯之中，在热轧、冷轧后随着厚度的降低，大尺寸夹杂物容易在原料表皮下层停留，而滤清器用钢在用户深冲加工过程中的厚度进一步减薄，因此大颗粒夹杂物造成砂眼的缺陷的几率增加很多，极易出现砂眼缺陷。
滤清器用钢基本的主要难点在于如何有效减少钢中夹杂物的数量及尺寸，保证热轧、冷轧轧制的稳定，从而在滤清器用钢在用户冲压后不会引起砂眼缺陷。尤其是采用100t转炉和相配套的中板坯连铸机生产滤清器用钢更是非常困难，因为转炉公称容量小，在整个炼钢工序的钢水温降不易控制，RH工序容易吹氧，再加上连铸中包耐材的污染，控制控制滤清器用钢的洁净度是具有挑战性、创新性的工作。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种产品清洁度高的高品质滤清器用钢基板的生产工艺。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：其包括铁水脱硫、转炉冶炼、RH处理、中板坯连铸、板坯加热和热轧工序；所述铁水脱硫工序：铁水脱硫至S≤0.005％；所述转炉冶炼工序，终渣碱度为3.5～4.5，出钢钢水中C 0.020％～0.045％、S≤0.010％、P≤0.010％，终点温度≥1690℃，终点氧位控制在500～900ppm，转炉拉碳后不取钢水样，底吹强搅后直接出钢，出钢时间≥3分钟；所述RH处理工序，采用深脱碳模式，脱碳时间≥14min，RH吹氧量控制≤100m3，合金加入完毕后真空循环时间≥8min，RH出站钢水中C≤0.0030％、Mn 0.10％～0.20％、Si≤0.010％、S≤0.012％、P≤0.012％、Als 0.030％～0.050％、Ti0.050％～0.070％、N≤0.0035％,O≤0.0020％；所述中板坯连铸工序，连铸中间包钢水温度1559～1579℃，中间包烘烤温度≥1100℃，烘烤时间≥3小时，二次冷却采用与动态轻压下相结合的冷却模式，拉矫温度≥900℃；所述板坯加热工序，加热温度为1150～1310℃，驻炉时间控制在100～180min；所述热轧工序，粗轧轧制速度≥1.0m/s，精轧的终轧温度为890～930℃。
本发明所述中板坯连铸工序中结晶器采用超低碳钢保护渣，其中C 3～8％、SiO224～35％，CaO 25～40％、Al2O3 2～6％，熔点为1100±50℃，粘度为0.5～2.5泊。
本发明所述中板坯连铸工序，铸坯中O≤25ppm、N≤40ppm。
本发明所述粗轧工序，采用可逆式轧机往复5道次轧制。
本发明采用100t转炉及相配套的中板坯连铸机。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本发明生产工艺控制稳定，能有效的控制钢水全氧和氮含量；热轧表面缺陷减少，热轧基板夹杂物级别B类夹杂物控制在细系1.5级以下，夹杂物组织评级检测方法参考标准GB/T10561-2005《钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法》，对热轧基板使用光镜进行数量检测，并使用电镜进行尺寸及成分分析。本发明采用100吨转炉相配套的中板坯连铸及热轧控制技术生产高品质滤清器用钢基板，通过控制各工序工艺参数，来生产满足要求的连铸坯，热轧生产优质热轧卷板，经冷轧最终生产优质冷轧产品。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1为实施例1生产的钢基板光镜图(×100倍)；
图2为实施例2生产的钢基板光镜图(×100倍)；
图3为实施例3生产的钢基板光镜图(×100倍)；
图4为实施例4生产的钢基板光镜图(×100倍)；
图5为实施例5生产的钢基板光镜图(×100倍)；
图6为实施例6生产的钢基板光镜图(×100倍)；
图7为实施例7生产的钢基板光镜图(×100倍)；
图8为实施例8生产的钢基板光镜图(×100倍)；
图9为实施例9生产的钢基板光镜图(×100倍)。
具体实施方式
本高品质滤清器用钢基板的生产工艺的工艺流程为：铁水脱硫→转炉冶炼→RH处理→中板坯连铸→修磨→板坯加热→粗轧→精轧→卷取；采用转炉100t；RH精炼100t；中板坯连铸(无电磁搅拌)，采用动态轻压下；热轧采用蓄热式步进梁板坯加热炉；可逆式4辊粗轧机，7架精轧机组，生产钢种SPHETi钢；工艺过程如下所述。
(1)铁水脱硫：铁水包喷吹镁粉及石灰脱硫后，将铁水表面渣子扒净，经脱硫后的铁水中S≤0.005wt％。
(2)转炉冶炼：采用100t转炉，入炉铁水温度≥1280℃，入炉铁水中C 3.9％～4.1％、S≤0.005％、P≤0.130％；转炉冶炼的终渣碱度为3.5～4.5；转炉采用自动炼钢模型冶炼；终点钢水控制C 0.020～0.045wt％、S≤0.010wt％、P≤0.010wt％；终点温度≥1690℃，终点氧位控制在500～900ppm；拉碳后不取钢水样，转炉本体角度恢复0°，并底吹强搅120～140S，底吹强度为0.15～0.18m3/t*min，强搅后直接出钢；出钢时间≥3分钟；使用钢包为周转类钢包；出钢过程中采用滑板前挡，挡渣锥与滑板后挡渣；出钢过程不进行合金化，出钢钢水1/3时开始加入石灰，石灰加入量3.5～4.0kg/吨钢。石灰加入完毕后关闭钢包底吹。出钢完毕后加入改质剂进行炉渣改质，改质剂加入量为100～200kg/每炉。
(3)RH处理：RH采用深脱碳模式，脱碳时间≥14min，脱碳时间结束后钢水氧位控制在250～400ppm。最低真空度控制在0.5～2mbar；RH吹氧量≤100Nm3。合金化顺序：在铝脱氧结束6～8min后使用金属锰配锰，使用钛铁配钛，合金加入顺序金属锰→钛铁，合金加入完毕后真空循环时间≥8min。待浇时间控制在20～25min。出钢钢水控制(wt)C≤0.0030％、Mn0.10％～0.20％、Si≤0.010％、S≤0.012％、P≤0.012％，Als 0.030％～0.050％、Ti0.050％～0.070％、N≤0.0035％、O≤0.0020％；RH出站温度根据铸坯断面及连浇炉次而定，具体见表1。
表1：RH出站温度
断面，mm 开浇第一炉，℃ 连浇，℃
≤1050 1616～1631 1600～1615
＞1050 1616～1631 1595～1610
(4)中板坯连铸：连铸中间包钢水温度1559～1579℃，中间包烘烤温度≥1100℃，烘烤时间≥3小时，二次冷却采用与动态轻压下相结合的冷却模式，拉矫温度≥900℃；不同铸坯断面的拉速控制见表2；采用无碳低硅覆盖剂，结晶器采用超低碳钢保护渣。
表2：连铸拉速与铸坯断面对应关系
断面，mm 拉速，m/min
≤1050 1.40～1.60
＞1050 1.30～1.50
所述超低碳钢保护渣中主要成分含量为(wt)：C 3～8％、SiO2 24～35％，CaO 25～40％、Al2O3 2～6％，熔点为1100±50℃，粘度为0.5～2.5泊。
所述中板坯连铸工序，中间包采用挡渣墙、挡渣堰；中间包使用镁质耐材、铝碳质上水口、铝碳质塞棒和浸入式水口，中间包耐材采用涂抹料砌筑。钢包到中间包采用长水口加氩气密封保护钢水。
所得铸坯的化学成分范围为(wt)：C≤0.003％、Si≤0.010％、Mn0.10％～0.20％、P≤0.012％、S≤0.012％、Als 0.030％～0.050％、Ti0.050％～0.070％、N≤0.0040％、O≤0.0025％，其余成分为铁及不可避免的杂质。
(5)修磨：采用修磨机进行机器修磨及火焰切割，要求铸坯上下两面机器清除2～4mm，铸坯角部进行火焰切割2～4mm。
(6)板坯加热：加热温度为1150～1310℃，驻炉时间控制在100～180min。
(7)热轧：粗轧的开轧温度控制在1100±20℃，采用可逆式轧机往复5道次轧制，每道次轧制前进行除鳞，并且要求粗轧的轧制速度≥1.0m/s；粗轧总压下率控制为≥80％。
精轧入口除鳞水压力≥25Mpa；精轧入口温度1005～1090℃，终轧温度为890～930℃，精轧总压下率控制为≥85％，成品厚度为2.0～5.0mm。
卷取过程中，卷取温度700～740℃；卷取后即可得到所述的滤清器用钢基板。
(8)上述方法所得基板夹杂物观察等级为B类夹杂物控制在细系1.5级以下。
实施例1：本高品质滤清器用钢基板的生产工艺具体如下所述。
(1)铁水脱硫：脱硫后的铁水S为0.005wt％。
(2)转炉冶炼：入炉铁水温度1350℃，入炉铁水中C 4.1％、S0.005％、P 0.110％；终渣碱度R为3.95，出炉钢水中成分：C 0.045％、S 0.009％、P 0.009％、O 680ppm；终点温度1705℃。拉碳后底吹强搅120秒，底吹流量0.18m3/t*min，强搅后直接出钢，出钢时间3分钟。出钢钢水1/3时开始加入石灰，石灰量为3.5kg/吨钢；出钢完毕后关闭钢包底吹氩气，加入改质剂100kg。
(3)RH处理：采用深脱碳模式，最低真空度为2.0mbar，脱碳时间为14min。RH吹氧量50Nm3。脱碳时间结束后，钢水氧位为400ppm，加入铝粒进行脱氧，脱氧结束后循环6分钟，使用金属锰配锰、使用钛铁配钛，合金加入顺序金属锰→钛铁，合金化后真空循环时间8min。RH出站钢水成分见表3，出站温度为1631℃，该炉待浇时间为25min。
(4)中板坯连铸：炉次为开浇第一炉，铸坯断面1050mm。中间包温度及过热度控制见表4，超低碳钢保护渣的主要成分含量见表5，连铸坯成分见表6；二次冷却采用与动态轻压下相结合的冷却模式，拉矫温度900℃，拉速控制为1.6m/min；中间包烘烤温度1100℃，烘烤时间3h。
(5)修磨工序：铸坯上下表面修磨4mm，铸坯角部进行清扫4mm。
(6)加热工序：板坯加热至1290±20℃，驻炉时间为100min。
(7)热轧工序：粗轧的开轧温度控制在1100±20℃，粗轧压下率为80％，粗轧带速为1.0m/s；精轧开轧温度(精轧入口温度)1025±20℃，精轧压下率为85％，精轧入口除鳞水压力25Mpa，终轧温度为900±10℃；卷取温度为720±10℃，轧制钢板厚度为5.0mm。
(8)钢板生产后，观察夹杂物等级及数量。在板宽四分之一处发现单颗粒夹杂物，宽1μm，属于B类夹杂物，数量为3，见图1。本实施例生产工艺控制稳定，所得滤清器用钢基板的质量较好，连铸中间包钢水氧质量分数控制为25ppm、氮质量分数控制为40ppm，热轧带钢夹杂物等级B类细系0.5，经冷轧最终生产优质冷轧产品。
实施例2：本高品质滤清器用钢基板的生产工艺具体如下所述。
(1)铁水脱硫：脱硫后的铁水S为0.003wt％。
(2)转炉冶炼工序：入炉铁水温度1300℃，入炉铁水中C 4.0％、S 0.003％、P0.120％；终渣碱度R为3.50，出炉钢水中成分：C 0.020％、S 0.008％、P 0.010％、O720ppm；终点温度1690℃。拉碳后强搅140秒后，底吹流量0.15m3/t*min，强搅后直接出钢，出钢时间3分钟。出钢钢水1/3时开始加入石灰，石灰量为3.5kg/t钢；出钢完毕后关闭钢包底吹氩气，加入改质剂120kg。
(3)RH处理工序：采用深脱碳模式，脱碳时间为15min。最低真空度控制为0.5mbar；RH吹氧量100Nm3。脱碳时间结束后，钢水氧位为360ppm，加入铝粒进行脱氧，脱氧结束后循环8分钟，使用金属锰配锰、使用钛铁配钛，合金加入顺序金属锰→钛铁，合金化后真空循环时间8min。RH出站钢水见表3，出站温度为1615℃，该炉待浇时间为20min。
(4)中板坯连铸工序：炉次为连浇炉次，铸坯断面1050mm。中间包温度控制见表4，超低碳钢保护渣的主要成分含量见表5，连铸坯成分见表6。二次冷却采用与动态轻压下相结合的冷却模式，拉矫温度920℃，拉速控制为1.4m/min；中间包烘烤温度1100℃，烘烤时间3h。
(5)修磨工序：铸坯上下表面修磨2mm，铸坯角部进行清扫2mm。
(6)加热工序：板坯加热至1170±20℃，驻炉时间为180min。
(7)热轧工序：粗轧的开轧温度控制在1100±20℃，粗轧压下率为80％，粗轧带速为2.0m/s；精轧开轧温度(精轧入口温度)1070±20℃，精轧压下率为85％，精轧入口除鳞水压力25Mpa，终轧温度为920±10℃；卷取温度为730±10℃，轧制钢板厚度为2.0mm。
(8)钢板生产后，观察夹杂物等级。在板宽四分之一处发现单颗粒夹杂物，宽5μm，属于B类夹杂物，数量为4，见图2。本实施例生产工艺控制稳定，所得滤清器用钢基板的质量较好，连铸中间包钢水氧质量分数控制为24ppm、氮质量分数控制为24ppm，热轧带钢夹杂物等级B类细系1.0，经冷轧最终生产优质冷轧产品。
实施例3：本高品质滤清器用钢基板的生产工艺具体如下所述。
(1)铁水脱硫：脱硫后的铁水S为0.005wt％。
(2)转炉冶炼工序：入炉铁水温度1280℃，入炉铁水中C 4.0％、S 0.005％、P0.126％；终渣碱度R为4.50，出炉钢水中成分：C 0.025％、S 0.010％、P 0.009％、O900ppm；终点温度1710℃。拉碳后底吹强搅130秒，底吹流量0.15m3/t*min，强搅后直接出钢，出钢时间3.2分钟。出钢钢水1/3时开始加入石灰，石灰量为4.0kg/t钢；出钢完毕后关闭钢包底吹氩气，加入改质剂200kg。
(3)RH处理工序：采用深脱碳模式，脱碳时间为14min。最低真空度为1.2mbar；RH不进行吹氧。脱碳时间结束后，钢水氧位为400ppm，加入铝粒进行脱氧，脱氧结束后循环7分钟，使用金属锰配锰、使用钛铁配钛，合金加入顺序金属锰→钛铁，合金化后真空循环时间9min。RH出站钢水见表3，出站温度为1624℃，该炉出站至开浇时间为23min。
(4)中板坯连铸工序：炉次为开浇第一炉，铸坯断面1051mm。中间包温度控制见表4，超低碳钢保护渣的主要成分含量见表5，连铸坯成分见表6；二次冷却采用与动态轻压下相结合的冷却模式，拉矫温度905℃，拉速控制为1.5m/min；中间包烘烤温度1100℃，烘烤时间3h。
(5)修磨工序：铸坯上下表面修磨3mm，铸坯角部进行清扫3mm。
(6)加热工序：板坯加热至1290±20℃，驻炉时间为150min。
(7)热轧工序：粗轧的开轧温度控制在1100±20℃，粗轧压下率为80％，粗轧带速为2.0m/s；精轧开轧温度(精轧入口温度)1025±20℃，精轧压下率为86％，精轧入口除鳞水压力26Mpa，终轧温度为900±10℃；卷取温度为710±10℃，轧制钢板厚度为3.0mm。
(8)钢板生产后，观察夹杂物等级。在板宽四分之一处发现单颗粒夹杂物，宽2.5μm，属于B类夹杂物，数量为4，见图3。本实施例生产工艺控制稳定，所得滤清器用钢基板的质量较好，连铸中间包钢水氧质量分数控制为25ppm、氮质量分数控制为33ppm，热轧带钢夹杂物等级B类细系1.0，经冷轧最终生产优质冷轧产品。
实施例4：本高品质滤清器用钢基板的生产工艺具体如下所述。
(1)铁水脱硫：脱硫后的铁水S为0.003wt％。
(2)转炉冶炼工序：入炉铁水温度1290℃，入炉铁水中C 4.1％、S 0.003％、P0.115％；终渣碱度R为4.0，出炉钢水中成分：C 0.040％、S 0.008％、P 0.010％、O 500ppm；终点温度1700℃。拉碳后底吹强搅130秒，底吹流量0.16m3/t*min，强搅后直接出钢，出钢时间3分钟。出钢钢水1/3时开始加入石灰，石灰量为4.0kg/t钢；出钢完毕后关闭钢包底吹氩气，加入改质剂100kg。
(3)RH处理工序：采用深脱碳模式，脱碳时间为14min。最低真空度为0.5mbar；吹氧量为30Nm3。脱碳时间结束后，钢水氧位为300ppm，加入铝粒进行脱氧，脱氧结束后循环7分钟，使用金属锰配锰、使用钛铁配钛，合金加入顺序金属锰→钛铁，合金化后真空循环时间8min。RH出站钢水成分见表3；出站温度为1600℃，待浇时间为20min。
(4)中板坯连铸工序：炉次为连浇炉次，铸坯断面1050mm。中间包温度及过热度控制见表4，超低碳钢保护渣的主要成分含量见表5，连铸坯成分见表6；二次冷却采用与动态轻压下相结合的冷却模式，拉矫温度925℃，拉速控制为1.5m/min；中间包烘烤温度1120℃，烘烤时间3.5h。
(5)修磨工序：铸坯上下表面修磨2mm，铸坯角部进行清扫3mm。
(6)加热工序：板坯加热至1200±20℃，驻炉时间为160min。
(7)热轧工序：粗轧的开轧温度控制在1100±20℃，粗轧压下率为80％，粗轧带速为5.0m/s；精轧开轧温度(精轧入口温度)1025±20℃，精轧压下率为85％，精轧入口除鳞水压力26Mpa，终轧温度为900±10℃；卷取温度为710±10℃，轧制钢板厚度为5.0mm。
(8)钢板生产后，观察夹杂物等级。在板宽四分之一处发现单颗粒夹杂物，宽10μm，属于B类夹杂物，数量为5，见图4。本实施例生产工艺控制稳定，滤清器用钢质量较好，连铸中间包钢水氧质量分数控制为16ppm、氮质量分数控制为28ppm，热轧带钢夹杂物等级B类细系1.5，经冷轧最终生产优质冷轧产品。
实施例5：本高品质滤清器用钢基板的生产工艺具体如下所述。
(1)铁水脱硫：脱硫后的铁水S为0.001wt％。
(2)转炉冶炼工序：入炉铁水温度1330℃，入炉铁水中C 3.9％、S 0.001％、P0.110％；终渣碱度R为4.0，出炉钢水中成分：C 0.025％、S 0.007％、P 0.009％、O 900ppm；终点温度1690℃。拉碳后底吹强搅吹120秒，底吹流量0.17m3/t*min，强搅后直接出钢，出钢时间3.3分钟。出钢钢水1/3时开始加入石灰，石灰加入量3.7kg/t钢；出钢完毕后关闭钢包底吹氩气，加入改质剂200kg。
(3)RH处理工序：采用深脱碳模式，脱碳时间为14min。最低真空度1mbar；RH吹氧量100Nm3。脱碳时间结束后，钢水氧位为400ppm，加入铝粒进行脱氧，脱氧结束后循环6分钟，使用金属锰配锰、使用钛铁配钛，合金加入顺序金属锰→钛铁，合金化后真空循环时间10min。RH出站钢水见表3，出站温度为1610℃，该炉待浇时间为20min。
(4)中板坯连铸工序：炉次为连浇炉次，铸坯断面1051mm。中间包温度及过热度控制见表4，超低碳钢保护渣的主要成分含量见表5，连铸坯成分见表6；二次冷却采用与动态轻压下相结合的冷却模式，拉矫温度925℃，拉速控制为1.3m/min；中间包烘烤温度1100℃，烘烤时间3.2h。
(5)修磨工序：铸坯上下表面修磨3mm，铸坯角部进行清扫2mm。
(6)加热工序：板坯加热至1290±20℃，驻炉时间为120min。
(7)热轧工序：粗轧的开轧温度控制在1100±20℃，粗轧压下率为85％，粗轧带速为5.0m/s；精轧开轧温度(精轧入口温度)1070±20℃，精轧压下率为85％，精轧入口除鳞水压力28Mpa，终轧温度为920±10℃；卷取温度为730±10℃，轧制钢板厚度为2.0mm。
(8)钢板生产后，观察夹杂物等级。在板宽四分之一处发现单颗粒夹杂物，宽5μm，属于B类夹杂物，数量为5，见图5。本实施例生产工艺控制稳定，滤清器用钢质量较好，连铸中间包钢水氧质量分数控制为17ppm、氮质量分数控制为24ppm，热轧带钢夹杂物等级B类细系1.5，经冷轧最终生产优质冷轧产品。
实施例6：本高品质滤清器用钢基板的生产工艺具体如下所述。
(1)铁水脱硫：脱硫后的铁水S为0.004wt％。
(2)转炉冶炼工序：入炉铁水温度1330℃，入炉铁水中C 4.1％、S 0.004％、P0.130％；终渣碱度R为3.95，出炉钢水中成分：C 0.020％、S 0.008％、P 0.009％、O750ppm；终点温度1705℃。拉碳后底吹强搅140秒，底吹流量0.18m3/t*min，强搅后直接出钢，出钢时间3分钟。出钢钢水1/3时开始加入石灰，石灰加入量4.0kg/t钢；出钢完毕后关闭钢包底吹氩气，加入改质剂150kg。
(3)RH处理工序：采用深脱碳模式，脱碳时间为14min。最低真空度为1.5mbar；吹氧量60Nm3。脱碳时间结束后，钢水氧位为250ppm，加入铝粒进行脱氧，脱氧结束后循环6分钟，使用金属锰配锰、使用钛铁配钛，合金加入顺序金属锰→钛铁，合金化后真空循环时间8min。RH出站钢水见表3，出站温度为1616℃，该炉待浇时间为22min。
(4)中板坯连铸工序：炉次为浇次第一炉，铸坯断面1050mm。中间包温度控制见表4，超低碳钢保护渣的主要成分含量见表5，连铸坯成分见表6；二次冷却采用与动态轻压下相结合的冷却模式，拉矫温度925℃，拉速控制为1.5m/min；中间包烘烤温度1150℃，烘烤时间3h。
(5)修磨工序：铸坯上下表面修磨4mm，铸坯角部进行清扫2mm。
(6)加热工序：板坯加热至1220±20℃，驻炉时间为160min。
(7)热轧工序：粗轧的开轧温度控制在1100±20℃，粗轧压下率为82％，粗轧带速为2.0m/s；精轧开轧温度(精轧入口温度)1050±20℃，精轧压下率为85％，精轧入口除鳞水压力26Mpa，终轧温度为910±10℃；卷取温度为730±10℃，轧制钢板厚度为4.0mm。
(8)钢板生产后，观察夹杂物等级。在板宽四分之一处发现单颗粒夹杂物，宽50μm，属于B类夹杂物，数量为2，见图6。本实施例生产工艺控制稳定，滤清器用钢质量较好，连铸中间包钢水氧质量分数控制为20ppm、氮质量分数控制为25ppm，热轧带钢夹杂物等级B类细系1.0，经冷轧最终生产优质冷轧产品。
实施例7：本高品质滤清器用钢基板的生产工艺具体如下所述。
(1)铁水脱硫：脱硫后的铁水S为0.004wt％。
(2)转炉冶炼工序：入炉铁水温度1350℃，入炉铁水中C 4.1％、S 0.004％、P0.110％；终渣碱度R为3.80，出炉钢水中成分：C 0.032％、S 0.008％、P 0.010％、O800ppm；终点温度1690℃。拉碳后底吹强搅120秒，底吹流量0.16m3/t*min，强搅后直接出钢，出钢时间3.5分钟。出钢钢水1/3时开始加入石灰，石灰加入量3.75kg/t钢；出钢完毕后关闭钢包底吹氩气，加入改质剂150kg。
(3)RH处理工序：采用深脱碳模式，脱碳时间为16min。最低真空度为1mbar；RH吹氧升温的吹氧量100Nm3。脱碳时间结束后，钢水氧位为300ppm，加入铝粒进行脱氧，脱氧结束后循环6分钟，使用金属锰配锰、使用钛铁配钛，合金加入顺序金属锰→钛铁，合金化后真空循环时间10min。RH出站钢水成分见表3，出站温度为1595℃，该炉出站至开浇时间为25min。
(4)中板坯连铸工序：炉次为连浇炉次，铸坯断面1151mm。中间包温度控制见表4，超低碳钢保护渣的主要成分含量见表5，连铸坯成分见表6；二次冷却采用与动态轻压下相结合的冷却模式，拉矫温度925℃，拉速控制为1.4m/min；中间包采用挡渣墙、挡渣堰，中间包烘烤温度1100℃，烘烤时间3h。
(5)修磨工序：上下表面修磨3mm，铸坯角部进行清扫4mm。
(6)加热工序：板坯加热至1240±20℃，驻炉时间为100min。
(7)热轧工序：粗轧的开轧温度控制在1100±20℃，粗轧压下率为80％，粗轧带速为5.0m/s；精轧开轧温度(精轧入口温度)1040±20℃，精轧压下率为88％，精轧入口除鳞水压力26Mpa，终轧温度为900±10℃；卷取温度为720±10℃，轧制钢板厚度为3.0mm。
(8)钢板生产后，观察夹杂物等级。在板宽四分之一处发现单颗粒夹杂物，宽55μm，属于B类夹杂物，数量为3，见图7。本实施例生产工艺控制稳定，滤清器用钢质量较好，连铸中间包钢水氧质量分数控制为18ppm、氮质量分数控制为40ppm，热轧带钢夹杂物等级B类细系1.0，经冷轧最终生产优质连退产品。
实施例8：本高品质滤清器用钢基板的生产工艺具体如下所述。
(1)铁水脱硫：脱硫后的铁水S为0.002wt％。
(2)转炉冶炼工序：入炉铁水温度1300℃，入炉铁水中C 3.9％、S 0.003％、P0.120％；终渣碱度R为3.75，出炉钢水中成分：C 0.028％、S 0.008％、P 0.008％、O560ppm；终点温度1695℃。拉碳后强搅135秒后，底吹流量0.17m3/t*min，强搅后直接出钢，出钢时间3.0分钟。出钢钢水1/3时开始加入石灰，石灰量为3.6kg/t钢；出钢完毕后关闭钢包底吹氩气，加入改质剂170kg。
(3)RH处理工序：采用深脱碳模式，脱碳时间为15min。最低真空度控制为0.8mbar；RH吹氧量85Nm3。脱碳时间结束后，钢水氧位为280ppm，加入铝粒进行脱氧，脱氧结束后循环7分钟，使用金属锰配锰、使用钛铁配钛，合金加入顺序金属锰→钛铁，合金化后真空循环时间8min。RH出站钢水见表3，出站温度为1616℃，该炉待浇时间为24min。
(4)中板坯连铸工序：炉次为开浇第一炉，铸坯断面1051mm。中间包温度控制见表4，超低碳钢保护渣的主要成分含量见表5，连铸坯成分见表6。二次冷却采用与动态轻压下相结合的冷却模式，拉矫温度910℃，拉速控制为1.45m/min；中间包烘烤温度1130℃，烘烤时间3.5h。
(5)修磨工序：铸坯上下表面修磨3mm，铸坯角部进行清扫4mm。
(6)加热工序：板坯加热至1270±20℃，驻炉时间为140min。
(7)热轧工序：粗轧的开轧温度控制在1100±20℃，粗轧压下率为80％，粗轧带速为3.0m/s；精轧开轧温度(精轧入口温度)1035±20℃，精轧压下率为87％，精轧入口除鳞水压力27Mpa，终轧温度为915±10℃；卷取温度为715±10℃，轧制钢板厚度为3.0mm。
(8)钢板生产后，观察夹杂物等级。在板宽四分之一处发现单颗粒夹杂物，宽5μm，属于B类夹杂物，数量为4。本实施例生产工艺控制稳定，所得滤清器用钢基板的质量较好，连铸中间包钢水氧质量分数控制为19ppm、氮质量分数控制为35ppm，热轧带钢夹杂物等级B类细系1.0，经冷轧最终生产优质冷轧产品。
实施例9：本高品质滤清器用钢基板的生产工艺具体如下所述。
(1)铁水脱硫：脱硫后的铁水S为0.003wt％。
(2)转炉冶炼工序：入炉铁水温度1280℃，入炉铁水中C 4.1％、S 0.005％、P0.122％；终渣碱度R为4.20，出炉钢水中成分：C 0.041％、S 0.009％、P 0.008％、O850ppm；终点温度1715℃。拉碳后底吹强搅125秒，底吹流量0.17m3/t*min，强搅后直接出钢，出钢时间3.5分钟。出钢钢水1/3时开始加入石灰，石灰量为3.8kg/t钢；出钢完毕后关闭钢包底吹氩气，加入改质剂160kg。
(3)RH处理工序：采用深脱碳模式，脱碳时间为15min。最低真空度为1.7mbar；RH吹氧量70Nm3。脱碳时间结束后，钢水氧位为350ppm，加入铝粒进行脱氧，脱氧结束后循环7分钟，使用金属锰配锰、使用钛铁配钛，合金加入顺序金属锰→钛铁，合金化后真空循环时间10min。RH出站钢水见表3，出站温度为1631℃，该炉出站至开浇时间为21min。
(4)中板坯连铸工序：炉次为开浇第一炉，铸坯断面1051mm。中间包温度控制见表4，超低碳钢保护渣的主要成分含量见表5，连铸坯成分见表6；二次冷却采用与动态轻压下相结合的冷却模式，拉矫温度915℃，拉速控制为1.35m/min；中间包烘烤温度1110℃，烘烤时间3.3h。
(5)修磨工序：铸坯上下表面修磨4mm，铸坯角部进行清扫3mm。
(6)加热工序：板坯加热至1230±20℃，驻炉时间为130min。
(7)热轧工序：粗轧的开轧温度控制在1100±20℃，粗轧压下率为81％，粗轧带速为4.0m/s；精轧开轧温度(精轧入口温度)1060±20℃，精轧压下率为87％，精轧入口除鳞水压力30Mpa，终轧温度为905±10℃；卷取温度为725±10℃，轧制钢板厚度为4.0mm。
(8)钢板生产后，观察夹杂物等级。在板宽四分之一处发现单颗粒夹杂物，宽2.5μm，属于B类夹杂物，数量为4。本实施例生产工艺控制稳定，所得滤清器用钢基板的质量较好，连铸中间包钢水氧质量分数控制为22ppm、氮质量分数控制为26ppm，热轧带钢夹杂物等级B类细系1.0，经冷轧最终生产优质冷轧产品。
表3：各实施例中RH出站化学成分组成及含量(wt％)
Figure BDA0001993687550000141
Figure BDA0001993687550000151
表3中，余量为Fe和不可避免的杂质。
表4：各实施例中的中间包温度(℃)
Figure BDA0001993687550000152
Figure BDA0001993687550000161
表5：各实施例中超低碳钢保护渣的主要成分含量(wt)
Figure BDA0001993687550000162
表6：各实施例中铸坯的化学成分组成及含量(wt％)
Figure BDA0001993687550000163
Figure BDA0001993687550000171

Claims (4)

1. 一种高品质滤清器用钢基板的生产工艺，其特征在于：其包括铁水脱硫、转炉冶炼、RH处理、中板坯连铸、修磨、板坯加热和热轧工序；所述铁水脱硫工序：铁水脱硫至S≤0.005%；所述转炉冶炼工序，终渣碱度为3.5～4.5，出钢钢水中C 0.020%～0.045%、S≤0.010%、P≤0.010%，终点温度≥1690℃，终点氧位控制在500～900ppm，转炉拉碳后不取钢水样，底吹强搅后直接出钢，出钢时间≥3分钟；所述RH处理工序，采用深脱碳模式，脱碳时间≥14min，RH吹氧量控制≤100m3，合金加入完毕后真空循环时间≥8min，RH出站钢水中C≤0.0030%、Mn 0.10%～0.20%、Si≤0.010%、S≤0.012%、P≤0.012% 、Als 0.030%～0.050%、Ti 0.050%～0.070%、N≤0.0035%、O≤0.0020%；所述中板坯连铸工序，连铸中间包钢水温度1559～1579℃，中间包烘烤温度≥1100℃，烘烤时间≥3小时，二次冷却采用与动态轻压下相结合的冷却模式，拉矫温度≥900℃；所述板坯加热工序，加热温度为1150～1310℃，驻炉时间控制在100～180min；所述热轧工序，粗轧轧制速度≥1.0m/s，精轧的终轧温度为890～930℃；
所得铸坯的化学成分范围为：C≤0.003%、Si≤0.010%、Mn 0.10%～0.20%、P≤0.012%、S≤0.012%、Als 0.030%～0.050%、Ti 0.050%～0.070%、N≤0.0040%、O≤0.0025%，其余成分为铁及不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述的高品质滤清器用钢基板的生产工艺，其特征在于：所述中板坯连铸工序中结晶器采用超低碳钢保护渣，其中C 3～8%、SiO2 24～35%，CaO 25～40%、Al2O32～6%，熔点为1100±50℃，粘度为0.5～2.5泊。
3.根据权利要求1所述的高品质滤清器用钢基板的生产工艺，其特征在于：所述粗轧工序，采用可逆式轧机往复5道次轧制。
4.根据权利要求1－3任意一项所述的高品质滤清器用钢基板的生产工艺，其特征在于：其采用100t转炉及相配套的中板坯连铸机及热轧产线。
CN201910191315.1A 2019-03-13 2019-03-13 高品质滤清器用钢基板的生产工艺 Active CN110016533B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201910191315.1A CN110016533B (zh) 2019-03-13 2019-03-13 高品质滤清器用钢基板的生产工艺

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201910191315.1A CN110016533B (zh) 2019-03-13 2019-03-13 高品质滤清器用钢基板的生产工艺

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN110016533A CN110016533A (zh) 2019-07-16
CN110016533B true CN110016533B (zh) 2021-04-06

Family

ID=67189562

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201910191315.1A Active CN110016533B (zh) 2019-03-13 2019-03-13 高品质滤清器用钢基板的生产工艺

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN110016533B (zh)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN114292982B (zh) * 2022-01-04 2023-04-28 马鞍山钢铁股份有限公司 一种新能源汽车电池壳用钢砂眼缺陷的控制方法

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR100979023B1 (ko) * 2003-10-17 2010-08-30 주식회사 포스코 용강의 연연주방법
CN103468907B (zh) * 2013-09-18 2015-01-14 济钢集团有限公司 一种基于asp中薄板坯连铸连轧工艺生产冷轧无取向电工钢的方法
CN106148821B (zh) * 2016-07-13 2018-04-10 唐山钢铁集团有限责任公司 加磷高强无间隙原子钢的生产工艺
CN106148803B (zh) * 2016-08-30 2017-11-24 唐山钢铁集团有限责任公司 一种深冲电池壳用钢的生产方法
CN106834914A (zh) * 2016-12-06 2017-06-13 内蒙古包钢钢联股份有限公司 深冲级Ti‑IF冷轧钢板及其制备方法
CN108728751B (zh) * 2018-06-25 2020-07-14 新余钢铁股份有限公司 一种改善冲压成形的if各向同性钢及其制造方法
CN109136444A (zh) * 2018-08-30 2019-01-04 唐山钢铁集团有限责任公司 快速、减薄冲压加工的新能源汽车电池壳用钢及生产方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN110016533A (zh) 2019-07-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN107151763B (zh) 薄规格高强度冷成型用热轧钢带及其生产方法
CN106148803B (zh) 一种深冲电池壳用钢的生产方法
CN103233162B (zh) 一种中薄板坯连铸生产if钢的工艺
CN104233064B (zh) 一种170MPa级冷轧加磷IF高强钢及其生产方法
CN111286666B (zh) 一种if深冲用钢洁净度控制方法
CN106148821B (zh) 加磷高强无间隙原子钢的生产工艺
CN113106353B (zh) 基于精炼双联工艺的铌钛微合金化dc05及其制备方法
CN110144524A (zh) 一种440MPa级冷轧无间隙原子高强钢及其CSP+BAF生产方法
CN105861913B (zh) 中板坯连铸生产700MPa铁素体马氏体双相钢的方法
CN114525392A (zh) 一种钛碳双稳定碳素结构钢冷轧板的制备方法
CN106834612A (zh) 一种超低硅包晶钢的生产方法
CN110195141B (zh) 一种打磨抛光棉钢用热轧盘条的制备方法
CN115896637A (zh) 一种超级奥氏体不锈钢热轧卷的制备方法
CN101892419A (zh) 一种csp流程生产低碳低硅高磁感无取向电工钢板的方法
CN102864274B (zh) 一种转炉生产硅钢的方法
CN110016533B (zh) 高品质滤清器用钢基板的生产工艺
CN112080690A (zh) 一种dc06汽车板热轧带钢及其边部翘皮缺陷的控制方法
CN109554517B (zh) 一种小方坯连铸机生产含钛铁素体不锈钢小方坯的方法
CN106978566A (zh) 一种铁道车辆用耐大气腐蚀钢及其制备方法
CN116240446A (zh) 一种高强搪瓷钢的生产方法
CN108998727A (zh) 一种强耐磨、耐冲击的铌钛微合金化高碳合金钢及其生产方法
CN113584259B (zh) 一种rh炉洗炉的方法
CN116287957B (zh) 一种含钒热镀锌钢及其冶炼方法
CN116287946B (zh) 电池壳体用钢带的生产方法
CN117947239B (zh) 低温钢的低磷转炉冶炼方法及生产方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant