CN110016092B - 一种连续制备聚烯烃的方法及其制备得到的聚烯烃 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种连续制备聚烯烃，特别是连续制备聚烯烃弹性体或其混合物的方法及其制备得到的聚烯烃。所述制备过程中采用釜式反应器进行预聚合，其具有提高反应体系粘度的作用，以方便后续的螺杆反应器操作；所述制备过程中采用静态混合器进行静态混合聚合，用于继续增加体系粘度并延长反应停留时间；所述制备过程中采用反应性螺杆挤出机进行挤出聚合，以实现高转化率和高粘度下的聚合反应的发生。所述制备方法可以适合多种类型聚烯烃，特别适合聚烯烃弹性体或其混合物的制备。

Description

一种连续制备聚烯烃的方法及其制备得到的聚烯烃
技术领域
本发明属于聚烯烃材料制备技术领域，具体涉及一种连续制备聚烯烃的方法及其制备得到的聚烯烃，特别是一种连续制备聚烯烃弹性体或其混合物的方法和制备得到的产品。
背景技术
聚烯烃弹性体主要作为胶黏剂、热熔胶、油墨添加剂、防水卷材和增韧材料等而被广泛使用，其中作为增韧材料是改性聚丙烯或聚乙烯的一种主要的使用方式。聚烯烃弹性体一般为两种或多种烯烃的共聚物，其具有较低的熔点或没有熔点，较低的玻璃转化温度。
聚烯烃塑料，如典型的高密度聚乙烯、线性低密度聚乙烯、等规聚丙烯等，可以采用液相本体聚合、气相聚合或浆液聚合等工艺生产，如Unipol工艺，Spheripol工艺和Novolene工艺等，烯烃气体在配位催化剂的催化作用下，转化为聚合物颗粒，聚合温度一般在60-90℃之间，在这个温度范围内，聚合物颗粒在反应器内保持形状，不粘反应釜，聚合物以颗粒形态出反应釜。
然而，对于聚丙烯弹性体而言，聚合温度在60-90℃之间时，生成的聚合物具有粘性，形态不能保持，会严重堵塞反应釜，不能形成连续生产。现有催化剂体系，其最佳的聚合温度不能更低。因此，要满足聚烯烃弹性体的特性，必须发展新型连续法反应器。
反应挤出是一种新的聚合方法，美国专利US4,058,654(1977年)报道了采用反应挤出技术制备无规的聚丁烯-1材料，其催化体系为烷基金属或钛催化剂- 烷基铝助催化剂，专利中公开的聚合停留时间难以达到丁烯-1催化聚合的要求，因此未见后续任何关于此专利技术的工业化应用报道。美国专利US 5,644,007采用栓塞流反应方式使α-烯烃聚合，但上述专利实施例中主要是辛烯或己烯等液态烯烃作单体，而避开了乙烯、丙烯和丁烯等气态单体，由此可见上述的聚合工艺条件还很不完善，需要进行改进。CN102190832A中公开了采用挤出工艺制备聚丁烯-1材料的方法，但是其存在预聚合加料方式不合理、无搅拌、出料困难和工艺使用范围小的缺点。
发明内容
为了解决现有技术的不足，本发明的目的之一是提供一种连续制备聚烯烃的方法，特别是一种连续制备聚烯烃弹性体或其混合物的方法。
本发明的目的之二是提供一种上述方法制备得到的聚烯烃，特别是聚烯烃弹性体或其混合物。
本发明的目的之三是提供用于上述制备方法的***。
本发明目的是通过如下技术方案实现的：
本发明的第一方面是提供一种连续制备聚烯烃的方法，特别是连续制备聚烯烃弹性体或其混合物的方法，所述方法包括预聚合、静态混合聚合和螺杆挤出聚合，其具体包括以下步骤：
S1.预聚合：将反应物料从釜式反应器底部连续加入，在控温和搅拌条件下，物料料位不断升高，到达出料料位；所述反应物料包括聚合单体、催化剂体系、分子量调节剂、聚合调节剂和溶剂；
S2.静态混合聚合：步骤S1的反应物料出料后，送入静态混合器继续进行反应，在控温条件下，物料料位不断升高，到达出料料位；任选地，根据需要补加聚合单体、分子量调节剂、聚合调节剂和溶剂中的至少一种；
S3.螺杆挤出聚合：步骤S2的反应物料出料后，送入反应性螺杆挤出机继续进行反应；任选地，根据需要补加聚合单体、分子量调节剂、聚合调节剂和溶剂中的至少一种。
根据本发明，所述方法进一步包括以下步骤：
S4.脱挥：步骤S3的反应物料出料后，送入脱挥装置，进行脱挥处理；
S5.挤压造粒：步骤S4的反应物料出料后，送入造粒螺杆挤出机，挤压造粒，得到聚烯烃，特别是得到聚烯烃弹性体或其混合物。
根据本发明，步骤S1中，所述釜式反应器为搅拌釜式反应器，所述搅拌釜式反应器为单层搅拌釜式反应器或者多层搅拌釜式反应器。其中，所述釜式反应器内的热量通过夹套或者内置盘管送入或者取出，所述热量的传输介质为水或者导热油。
根据本发明，步骤S1中，本领域技术人员可以理解，所述釜式反应器的容量和搅拌功率等参数没有具体限定，可根据聚合工艺和聚合条件进行调节。
根据本发明，步骤S1中，根据物料粘度、单体转化率、停留时间和/或聚合物结构，所述预聚合为1级或多级，若为多级，每一级之间使用输送泵传输物料。
根据本发明，步骤S2中，所述静态混合器优选管式静态混合器；本领域技术人员可以理解，所述静态混合器的长度和直径没有具体限定，可根据聚合工艺和聚合条件进行调节。
根据本发明，步骤S2中，根据聚合工艺和聚合条件，补加聚合单体、分子量调节剂、聚合调节剂和溶剂中的至少一种，补加位置可以根据静态混合器的长度设置一个或多个。
根据本发明，步骤S2中，根据物料粘度、单体转化率、停留时间和/或聚合物结构，所述静态混合器为1级或多级，若为多级，每一级之间使用输送泵传输物料。
根据本发明，步骤S2中，步骤S1的反应物料出料优选经过输送泵送料至静态混合器。
根据本发明，步骤S3中，所述反应性螺杆挤出机优选单螺杆挤出机或双螺杆挤出机或单螺杆和双螺杆挤出机的混合配置；本领域技术人员可以理解，所述反应性螺杆挤出机的长度和直径没有具体限定，可根据聚合工艺和聚合条件进行调节；作为示例性地，所述单螺杆挤出机或双螺杆挤出机，在机械制造和工艺允许的条件下选用尽量加大长径比(螺杆挤出机的长度L和直径的D的比例)，例如所述单螺杆挤出机的长径比(L/D)＞35，所述双螺杆挤出机的长径比(L/D)＞50，其目的是增加聚合单体聚合时在螺杆挤出机中的停留时间；作为示例性地，所述螺杆挤出机选用带有冷却水和电加热夹套的螺杆挤出机，其螺杆转速可根据不同聚合反应条件、产量和聚合反应所需的停留时间进行调节；作为示例性地，所述螺杆挤出机中螺杆可以是混合段、推进段和强力挤出段等多段混合使用。
根据本发明，步骤S3中，根据聚合工艺和聚合条件，补加聚合单体、分子量调节剂、聚合调节剂和溶剂等中的至少一种；补加位置可以根据反应性螺杆挤出机的长度设置一个或多个。
根据本发明，步骤S3中，根据物料粘度、单体转化率、停留时间和/或聚合物结构，反应性螺杆挤出机为1级或多级，若为多级，每一级之间使用输送泵传输物料。
根据本发明，步骤S3中，步骤S2的反应物料出料优选经过输送泵送料至反应性螺杆挤出机。
根据本发明，步骤S1-S3中，所述聚合反应的温度为-40℃到150℃，聚合反应的转化率为15％以上，停留时间为10-240min，聚合反应的压力不大于10MPa。
根据本发明，步骤S1-S3中，所述聚合单体选自C2-30的烯烃(如端烯烃或者内烯烃)中的一种或多种，例如选自乙烯、丙烯、丁烯等。
根据本发明，步骤S1中，本领域技术人员可以理解，所述催化剂体系选自所有可以催化烯烃聚合或齐聚的均相或非均相催化剂体系；作为示例性地，所述催化剂体系包括主催化剂和助催化剂，所述主催化剂例如可以是选自均相的或负载的Ziegler-Natta催化剂，均相的或负载的茂金属催化剂，均相的或负载的非茂金属催化剂，均相的或负载的稀土金属催化剂；所述助催化剂例如可以是选自烷基铝、甲基铝氧烷或硼烷类化合物。
根据本发明，步骤S1-S3中，本领域技术人员可以理解，所述分子量调节剂选自氢气等可以直接对烯烃聚合发生链转移的化合物。
根据本发明，步骤S1-S3中，所述聚合调节剂为烷基硅氧烷类化合物。
根据本发明，步骤S1-S3中，所述溶剂选自C3-20的直链烷烃、C3-20的支链烷烃或C3-20的环烷烃中的至少一种，或选自C6-10的芳烃。
根据本发明，步骤S1-S3中，制备得到的聚合物可以溶解或者溶胀在所述的聚合单体和/或溶剂中。
根据本发明，步骤S4中，所述脱挥处理是在闪蒸和低压条件下，将未反应的聚合单体和溶剂等脱除；优选地，未反应的聚合单体和溶剂等闪蒸后进入冷凝器冷凝收集；还优选地，所述未反应的聚合单体和溶剂等可以循环利用。
根据本发明，本领域技术人员可以理解，所述脱挥装置没有具体的限定，可根据聚合工艺和聚合条件进行调节，例如选自釜式脱挥装置，螺杆脱挥机或二者的组合。
根据本发明，步骤S4中，所述脱挥装置的温度，即为脱除未反应的聚合单体和溶剂的加热温度要求能够保证聚合物具有一定的流动性，其目的是便于物料输送；作为示例性地，所述脱挥装置的温度为100-280℃，优选150-260℃，所述脱挥装置的压力小于一个标准大气压，优选为小于10KPa。
根据本发明，步骤S5中，步骤S4的反应物料出料后经过输送泵送入造粒螺杆挤出机。
根据本发明，步骤S5中，所述挤压造粒时还加入烷基铝类灭活剂。
根据本发明，所述的烷基铝类灭活剂选自水、醇(如甲醇、乙醇)、氨(如氨气)类等带有活泼氢的化合物或其混合物。
根据本发明，步骤S5中，所述挤压造粒时还可以加入其他助剂。
根据本发明，所述其他助剂选自抗氧剂、除酸剂和填料等。
本领域技术人员可以理解，所述抗氧剂、除酸剂和填料没有具体的限定，适用于本发明所述的聚合体系即可；作为示例性地，所述抗氧剂选自抗氧剂1010，抗氧剂1076等；所述除酸剂选自水滑石；所述填料选自二氧化硅、氮化硅、碳化硅、硅酸盐、碳酸钙、炭黑、黏土、玻璃纤维、硫酸镁、硫酸钠、高岭土、氧化锌、三氧化二铝、云母、二氧化钛等。
本发明的第二方面是提供一种采用上述方法制备得到的聚烯烃，特别是制备得到聚烯烃弹性体或其混合物。
根据本发明，所述聚烯烃可以是聚丁烯-1、以丁烯为主的丁烯/乙烯共聚物、无规聚丙烯、乙烯/高级α-烯烃共聚物、乙烯/丙烯无规共聚物、乙烯/丙烯/二烯烃三元橡胶、乙烯/苯乙烯共聚物、超支化聚乙烯、降冰片烯均聚物及其共聚物或聚烯烃多嵌段共聚物等。
优选地，所述聚烯烃为聚烯烃弹性体或其混合物。
优选地，所述聚烯烃弹性体为聚烯烃热塑性弹性体。
本发明的第三个方面是提供一种用于上述方法的***，所述***包括依次设置的预聚合反应器、静态混合器和反应性螺杆挤出机；其中，所述预聚合反应器为釜式反应器。
根据本发明，所述***还包括在反应性螺杆挤出机后依次设置的脱挥装置和造粒装置。
根据本发明，各设备之间通过输送泵送料。
根据本发明，所述釜式反应器为搅拌釜式反应器，所述搅拌釜式反应器为单层搅拌釜式反应器或者多层搅拌釜式反应器。其中，所述釜式反应器内的热量通过夹套或者内置盘管送入或者取出，所述热量的传输介质为水或者导热油。
根据本发明，本领域技术人员可以理解，所述釜式反应器的容量和搅拌功率等参数没有具体限定，可根据聚合工艺和聚合条件进行调节。
根据本发明，所述静态混合器优选管式静态混合器；本领域技术人员可以理解，所述静态混合器的长度和直径没有具体限定，可根据聚合工艺和聚合条件进行调节。
根据本发明，所述反应性螺杆挤出机优选单螺杆挤出机或双螺杆挤出机或单螺杆和双螺杆挤出机的混合配置；本领域技术人员可以理解，所述反应性螺杆挤出机的长度和直径没有具体限定，可根据聚合工艺和聚合条件进行调节；
作为示例性地，所述单螺杆挤出机或双螺杆挤出机，在机械制造和工艺允许的条件下选用尽量加大长径比(螺杆挤出机的长度L和直径的D的比例)，例如所述单螺杆挤出机的长径比(L/D)＞35，所述双螺杆挤出机的长径比(L/D) ＞50，其目的是增加聚合单体聚合时在螺杆挤出机中的停留时间；作为示例性地，所述螺杆挤出机选用带有冷却水和电加热夹套的螺杆挤出机，其螺杆转速可根据不同聚合反应条件、产量和聚合反应所需的停留时间进行调节；作为示例性地，所述螺杆挤出机中螺杆可以是混合段、推进段、强力挤出段等多段混合使用。
根据本发明，本领域技术人员可以理解，所述脱挥装置没有具体的限定，可根据聚合工艺和聚合条件进行调节，例如选自釜式脱挥装置，螺杆脱挥机或二者的组合。
本发明的有益效果：
本发明提供了一种连续制备聚烯烃，特别是连续制备聚烯烃弹性体或其混合物的方法。所述制备过程中采用釜式反应器进行预聚合，其具有提高反应体系粘度的作用，以方便后续的螺杆反应器操作；所述制备过程中采用静态混合器进行静态混合聚合，用于继续增加体系粘度并延长反应停留时间；所述制备过程中采用反应性螺杆挤出机进行挤出聚合，以实现高转化率和高粘度下的聚合反应的发生。所述制备方法可以适合多种类型聚烯烃的制备，特别适合聚烯烃弹性体或其混合物的制备。
进一步地，所述制备过程中还包括采用脱挥装置进行脱挥处理，用于脱除未反应的聚合单体以及溶剂，未反应的聚合单体以及溶剂经冷凝器冷凝后还可以重复利用。
附图说明
图1为本发明的一个优选方案所述的连续制备聚烯烃的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不是用于限制本发明的保护范围。此外，应理解，在阅读了本发明所记载的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落如本发明的保护范围。
实施例1高等规度聚丁烯-1
在S1段，采用单个多桨叶搅拌釜，采用导热油加热，内置加热盘管和撤热盘管，控制反应温度为70℃。将丁烯-1单体、环己烷、高等规定向性Ziegler-Natta 催化剂、三乙基铝、外给电子体(如双环戊基二甲氧基硅烷)、氢气连续加入反应器，反应器转速为10-30转/分钟，聚合停留时间为40min，丁烯-1单体的转化率在30-35％，聚丁烯的等规度为98％以上，熔融指数控制在0.2-0.25g/10min之间。
物料进入S2段以后，补加单体和氢气，控制停留时间为40min，控制反应温度为70℃，单体转化率为20-25％，聚丁烯的等规度为98％以上，熔融指数控制在0.3-0.35g/10min之间。
物料进入S3段以后，采用两级长径比(L/D)为50的双螺杆挤出机，每一级螺杆在进料口补加单体和氢气，每级螺杆控制停留时间为20min，单体转化率为 15-20％，聚丁烯的等规度为98％以上，最终的熔融指数控制在0.5-0.55g/10min之间，固含量在60-80％。
物料进入S4段脱挥釜，温度为180℃，压力为5KPa，脱除丁烯和环己烷。脱挥釜接入双螺杆，双螺杆温度为180℃，螺杆入口处加入烷基铝类灭活剂水、抗氧剂和除酸剂等助剂，挤出造粒，然后送料仓和包装线。
实施例2乙烯/辛烯共聚物弹性体的制备
在S1段，采用单个多桨叶搅拌釜，采用导热油加热，内置加热盘管和撤热盘管，控制反应温度为90℃。将乙烯、辛烯-1、环己烷、限定几何构型催化剂、甲基铝氧烷甲苯溶液、氢气连续加入反应器，反应器转速为10-30转/分钟，聚合停留时间为40min，辛烯-1单体的转化率在30-35％，控制乙烯/辛烯比例，使得聚合物的熔点为110-115℃，熔融指数控制在8-10g/10min之间。
物料进入S2段以后，补加乙烯、辛烯-1和氢气，控制停留时间为40min，控制反应温度为90℃，辛烯-1单体转化率为20-25％，使得聚合物的熔点为 110-115℃，熔融指数控制在10-12g/10min之间。
物料进入S3段以后，采用两级长径比为50的双螺杆挤出机，每一级螺杆在进料口补加辛烯、乙烯和氢气，每级螺杆控制停留时间为20min，辛烯-1转化率为15-20％，使得聚合物的熔点为110-115℃，熔融指数控制在12-14g/10min之间，最终的固含量在60-80％。
物料进入S4段脱挥釜，温度为180℃，压力为5KPa，脱除乙烯、辛烯-1和环己烷。脱挥釜接入双螺杆，双螺杆温度为180℃，螺杆入口处加入烷基铝类灭活剂水、抗氧剂和除酸剂等助剂，挤出造粒，然后送料仓和包装线。
实施例3乙烯/丙烯无规共聚物弹性体的制备
在S1段，采用两个多桨叶搅拌釜，采用导热油加热，内置加热盘管和撤热盘管，控制反应温度为80℃。
在S1-1段，将乙烯、丙烯、环己烷、限定几何构型催化剂、甲基铝氧烷甲苯溶液、氢气连续加入反应器，反应器转速为20-40转/分钟，聚合停留时间为20min，乙烯单体的转化率在60-70％，控制乙烯/丙烯比例，以丙烯为主，使得聚合物的熔点为95-100℃，熔融指数控制在6-7g/10min之间。
在S1-2段，将乙烯、丙烯氢气连续加入反应器，反应器转速为20-40转/分钟，聚合停留时间为20min，乙烯单体的转化率在60-70％，控制乙烯/丙烯比例，以丙烯为主，使得聚合物的熔点为95-100℃，熔融指数控制在6-7g/10min之间。
物料进入S2段以后，由两级静态混合器组成，其中：
在S2-1段，聚合停留时间为20min，乙烯单体的转化率在60-70％，控制乙烯 /丙烯比例，以丙烯为主，使得聚合物的熔点为95-100℃，熔融指数控制在 6-7g/10min之间。
在S2-2段，聚合停留时间为20min，乙烯单体的转化率在60-70％，控制乙烯 /丙烯比例，以丙烯为主，使得聚合物的熔点为95-100℃，熔融指数控制在 6-7g/10min之间。
物料进入S3段以后，采用两级长径比(L/D)为50的双螺杆挤出机，每一级螺杆在进料口补加乙烯、丙烯和氢气，每级螺杆控制停留时间为20min，乙烯单体的转化率在60-70％，控制乙烯/丙烯比例，以丙烯为主，使得聚合物的熔点为 95-100℃，熔融指数控制在6-7g/10min之间，最终的固含量在60-80％。
物料进入S4段脱挥釜，温度为180℃，压力为5KPa，脱除乙烯、丙烯和环己烷。脱挥釜接入双螺杆，双螺杆温度为180℃，螺杆入口处加入烷基铝类灭活剂水、抗氧剂和除酸剂等助剂，挤出造粒，然后送料仓和包装线。
以上，对本发明的实施方式进行了说明。但是，本发明不限定于上述实施方式。凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (32)

1.一种连续制备聚烯烃弹性体或聚烯烃弹性体混合物的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
S1. 预聚合：将反应物料从釜式反应器底部连续加入，在控温和搅拌条件下，物料料位不断升高，到达出料料位；所述反应物料包括聚合单体、催化剂体系、分子量调节剂、聚合调节剂和溶剂；
S2. 静态混合聚合：步骤S1的反应物料出料后，送入静态混合器继续进行反应，在控温条件下，物料料位不断升高，到达出料料位；任选地，根据需要补加聚合单体、分子量调节剂、聚合调节剂和溶剂中的至少一种；
S3. 螺杆挤出聚合：步骤S2的反应物料出料后，送入反应性螺杆挤出机继续进行反应；任选地，根据需要补加聚合单体、分子量调节剂、聚合调节剂和溶剂中的至少一种；
步骤S1-S3中，聚合反应的温度为-40℃到150℃，聚合反应的转化率为15%以上，停留时间为10-240min，聚合反应的压力不大于10MPa。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法进一步包括以下步骤：
S4. 脱挥：步骤S3的反应物料出料后，送入脱挥装置，进行脱挥处理；
S5. 挤压造粒：步骤S4的反应物料出料后，送入造粒螺杆挤出机，挤压造粒，得到聚烯烃弹性体或其混合物。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S1中，所述釜式反应器为搅拌釜式反应器，所述搅拌釜式反应器为单层搅拌釜式反应器或者多层搅拌釜式反应器；其中，所述釜式反应器内的热量通过夹套或者内置盘管送入或者取出，热量的传输介质为水或者导热油。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S1中，所述预聚合为1级或多级，若为多级，每一级之间使用输送泵传输物料。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S2中，所述静态混合器为管式静态混合器。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S2中，根据聚合工艺和聚合条件，补加聚合单体、分子量调节剂、聚合调节剂和溶剂中的至少一种，补加位置根据静态混合器的长度设置一个或多个。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S2中，所述静态混合器为1级或多级，若为多级，每一级之间使用输送泵传输物料。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S2中，步骤S1的反应物料出料经过输送泵送料至静态混合器。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S3中，所述反应性螺杆挤出机为单螺杆挤出机或双螺杆挤出机或单螺杆和双螺杆挤出机的混合配置。
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述单螺杆挤出机的长径比＞35，所述双螺杆挤出机的长径比＞50。
11.根据权利要求1或9所述的方法，其特征在于，所述反应性螺杆挤出机选用带有冷却水和电加热夹套的螺杆挤出机，其螺杆转速根据不同聚合反应条件、产量和聚合反应所需的停留时间进行调节。
12.根据权利要求1或9所述的方法，其特征在于，所述反应性螺杆挤出机中螺杆是混合段、推进段和强力挤出段的多段混合使用。
13.根据权利要求1或9所述的方法，其特征在于，步骤S3中，根据聚合工艺和聚合条件，补加聚合单体、分子量调节剂、聚合调节剂和溶剂中的至少一种；补加位置根据反应性螺杆挤出机的长度设置一个或多个。
14.根据权利要求1或9所述的方法，其特征在于，步骤S3中，反应性螺杆挤出机为1级或多级，若为多级，每一级之间使用输送泵传输物料。
15.根据权利要求1或9所述的方法，其特征在于，步骤S3中，步骤S2的反应物料出料为经过输送泵送料至反应性螺杆挤出机。
16.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S1-S3中，所述聚合单体选自C2-30的烯烃中的一种或多种。
17.根据权利要求16所述的方法，其特征在于，所述聚合单体选自乙烯、丙烯、丁烯。
18.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S1中，所述催化剂体系包括主催化剂和助催化剂，所述主催化剂选自均相的或负载的Ziegler-Natta催化剂，均相的或负载的茂金属催化剂，均相的或负载的非茂金属催化剂，均相的或负载的稀土金属催化剂；所述助催化剂选自烷基铝、甲基铝氧烷或硼烷类化合物。
19.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S1-S3中，所述分子量调节剂选自氢气。
20.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S1-S3中，所述聚合调节剂为烷基硅氧烷类化合物。
21.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S1-S3中，所述溶剂选自C3-20的直链烷烃、C3-20的支链烷烃或C3-20的环烷烃中的至少一种，或选自C6-10的芳烃。
22.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S1-S3中，制备得到的聚合物可以溶解或者溶胀在所述的聚合单体和/或溶剂中。
23.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，步骤S4中，所述脱挥处理是在闪蒸和低压条件下，将未反应的聚合单体和溶剂脱除。
24.根据权利要求23所述的方法，其特征在于，未反应的聚合单体和溶剂闪蒸后进入冷凝器冷凝收集。
25.根据权利要求23所述的方法，其特征在于，所述未反应的聚合单体和溶剂可以循环利用。
26.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述脱挥装置选自釜式脱挥装置，螺杆脱挥机或二者的组合。
27.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，步骤S4中，所述脱挥装置的温度为100-280℃，所述脱挥装置的压力小于一个标准大气压。
28.根据权利要求27所述的方法，其特征在于，步骤S4中，所述脱挥装置的温度为150-260℃，所述脱挥装置的压力小于10KPa。
29.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，步骤S5中，步骤S4的反应物料出料后经过输送泵送入造粒螺杆挤出机。
30.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，步骤S5中，所述挤压造粒时还加入烷基铝类灭活剂，所述的烷基铝类灭活剂选自水、醇、氨气或其混合物。
31.根据权利要求2或30所述的方法，其特征在于，步骤S5中，所述挤压造粒时还加入其他助剂，所述其他助剂选自抗氧剂、除酸剂和填料。
32.根据权利要求31所述的方法，其特征在于，所述抗氧剂选自抗氧剂1010，抗氧剂1076；所述除酸剂选自水滑石；所述填料选自二氧化硅、氮化硅、碳化硅、硅酸盐、碳酸钙、炭黑、黏土、玻璃纤维、硫酸镁、硫酸钠、高岭土、氧化锌、三氧化二铝、云母、二氧化钛。
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