CN110004364B - 抗大加载应力硫化物腐蚀x52ms热轧板卷及制造方法 - Google Patents

抗大加载应力硫化物腐蚀x52ms热轧板卷及制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种抗大加载应力硫化物腐蚀X52MS热轧板卷及制造方法，所述热轧板卷化学成分组成及质量百分含量为：C：0.02～0.06%、Si：0.05～0.30%、Mn：0.95～1.45%、P≤0.015%、S≤0.0012%、Cr：0.05～0.20%、Mo：0.05～0.20%、Ti：0.005～0.030%、Nb：0.005～0.045%、Ca：0.001～0.004%、N≤55ppm，余量为Fe和不可避免的杂质；制造方法包括铁水预处理、转炉冶炼、精炼、板坯浇注、板坯加热、控制轧制、控制冷却、卷曲工序。本发明通过成分设计、控制轧制和冷却工艺，提高了X52MS热轧板卷硫化物腐蚀开裂性能。

Description

抗大加载应力硫化物腐蚀X52MS热轧板卷及制造方法
技术领域
本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种抗大加载应力硫化物腐蚀X52MS热轧板卷及制造方法。
背景技术
随着我国经济的迅速发展，对抗硫化物应力腐蚀开裂用管线钢需求日益增加，长输管线用钢，不仅要求高强度、高韧性和良好的焊接性，还要求具有良好的抗硫化氢应力腐蚀开裂(SSCC)性能。
硫化氢应力腐蚀开裂(SSCC)为硫化氢产生的氢原子渗入钢材内部，溶解于晶格中产生脆性，在外加应力或残余应力的作用下形成开裂，由于板材内部缺陷及成分偏析易发生SSCC倾向。
因为C、Mn等元素的偏析导致的带状组织是良好的输氢通道。通过降低碳当量、控制偏析、细化晶粒等改善带状组织的措施可以有效降低材料的耐腐蚀用钢敏感性；同时采用控轧+控制冷却+接近相变点温度停止冷却+后续冷却路径控制，可以减少中心偏析，提高抗大加载应力硫化物腐蚀能力。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种抗大加载应力硫化物腐蚀X52MS热轧板卷及制造方法。该发明通过对冶炼、连铸、轧制、冷却等工序中技术参数的控制，进而控制热轧卷板的碳当量、夹杂物数量、尺寸和形态，同时通过减少易偏析元素加入量，保证良好的中心偏析。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种抗大加载应力硫化物腐蚀X52MS热轧板卷，所述X52MS热轧板卷化学成分组成及其质量百分含量为：C：0.02～0.06%、Si：0.05～0.30%、Mn：0.95～1.45%、P≤0.015%、S≤0.0012%、Cr：0.05～0.20%、Mo：0.05～0.20%、Ti：0.005～0.030%、Nb：0.005～0.045%、Ca：0.0010～0.0040%、N≤55ppm，余量为Fe和不可避免的杂质；碳当量波动范围≤0.02%。
本发明所述X52MS热轧板卷屈服强度443～494MPa，抗拉强度555～585MPa，A50mm：32～46%，-13℃横向冲击功平均338～422J，-3℃落锤断口的剪切面DWTT SA100%。
本发明还提供了一种抗大加载应力硫化物腐蚀X52MS热轧板卷的制造方法，所述制造方法包括铁水预处理、转炉冶炼、精炼、板坯浇注、板坯加热、控制轧制、控制冷却、卷曲工序；所述板坯浇注工序，全程保护浇注技术、铸坯凝固末端动态轻压下，压下量由6mm调整为8mm，保证铸坯C类中心偏析≤1.0级；所述控制轧制工序，粗轧开始温度为1050～1150℃、粗轧终止温度为950～1150℃，精轧开始温度为900～1000℃、精轧终止温度为820～860℃；所述控制冷却工序，冷却为层流密集冷却，控制冷速为25～35℃/s，冷却至420～520℃。
本发明所述板坯浇注工序，采用10～25℃低过热度、1.0～1.2m/min恒定拉速。
本发明所述铁水预处理工序，预处理后铁水S≤0.005%。
本发明所述转炉冶炼工序，转炉冶炼采用底吹氩模式吹炼，大渣量全程化渣，严格控制下渣量，出钢P≤0.010%。
本发明所述精炼工序，LF精炼过程严格控制底吹流量，在造渣加热阶段，LF单路底吹流量控制在200～500NL/min，强搅脱硫阶段，保证大翻效果，单路底吹流量≥500NL/min，处理过程除尘阀开度≤50%，保证炉内微正压，LF精炼出站S≤0.0012%。
本发明所述精炼工序，RH真空处理时间≥15min，真空结束后进行钙处理，保证Ca/S≥1.5，软吹时间≥10min，B 类夹杂物粗系和细系均≤1.0级。
本发明所述板坯加热工序，板坯加热温度1150～1250℃。
本发明所述卷曲工序，卷取温度420～520℃。
本发明抗大加载应力硫化物腐蚀X52MS热轧板卷产品标准参考API Spec 5L PSL2(45th edition)；产品性能检测方法标准参考NACE TM 0177(latest ED.)。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：1、本发明采用洁净钢的工艺思路，化学成分设计上，通过降低C、Mn含量来减少易偏析元素的加入量，去除Cr、V等合金元素，加入适量Mo元素提升产品强度。2、本发明通过加大铸坯凝固末端动态轻压下压下量改善中心偏析的情况，提高了抗大加载应力硫化物腐蚀检测合格率。3、本发明通过控制轧制和控制冷却工艺，获得组织细小均匀的针状铁素体组织，进一步的阻止应力下的裂纹扩展，提高了X52MS抗大加载应力硫化物腐蚀开裂性能。4、本发明得到的X52MS热轧板卷屈服强度443～494MPa，抗拉强度555～585MPa，A50mm：32～46%，-13℃横向冲击功平均338～422J，-3℃落锤断口的剪切面DWTT SA100%，力学性能良好，同时本发明热轧板卷载荷应力为该材料实际屈服强度的90%加载下，均未出现应力腐蚀开裂。
附图说明
图1为实施例1抗大加载应力硫化物腐蚀X52MS热轧板卷剖面金相微观组织结构图；
图2为实施例1抗大加载应力硫化物腐蚀X52MS热轧板卷SSCC试验之后的剖面结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细地说明。
实施例1
本实施例抗大加载应力硫化物腐蚀X52MS热轧板卷化学成分组成及其质量百分含量见表1。
本实施例抗大加载应力硫化物腐蚀X52MS热轧板卷的制造方法包括铁水预处理、转炉冶炼、精炼、板坯浇注、板坯加热、控制轧制、控制冷却、卷曲工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）铁水预处理工序，预处理后铁水S：0.004%；
（2）转炉冶炼工序，转炉冶炼采用底吹氩模式吹炼，大渣量全程化渣，严格控制下渣量，出钢P：0.007%；
（3）精炼工序：LF精炼过程严格控制底吹流量，在造渣加热阶段，LF单路底吹流量控制在220NL/min，强搅脱硫阶段，保证大翻效果，单路底吹流量530NL/min，处理过程除尘阀开度40%，保证炉内微正压，LF精炼出站
S：0.0010%；RH真空处理时间18min，真空结束后进行钙处理，保证Ca/S：2.2，软吹时间12min，B 类夹杂物粗系0级，细系0.5级；
（4）板坯浇注工序，采用15℃低过热度、1.1m/min恒定拉速，全保护浇注技术、铸坯凝固末端动态轻压下，压下量由6mm调整为8mm，铸坯C类中心偏析0.5级；
（5）板坯加热工序：板坯加热温度1186℃；
（6）控制轧制工序：粗轧开始温度1091℃，粗轧终止温度为1005℃，精轧开始温度982℃，精轧终止温度为824℃；
（7）控制冷却工序：冷却为层流密集冷却，控制冷速为27℃，冷却至465℃；
（8）卷曲工序，卷取温度465℃。
本实施例抗大加载应力硫化物腐蚀X52MS热轧板卷的力学性能见表2；抗硫化物应力腐蚀检验结果见表3。
图1为抗大加载应力硫化物腐蚀X52MS热轧板卷剖面金相微观组织结构图；图2为抗大加载应力硫化物腐蚀X52MS热轧板卷SSCC试验之后的剖面结构示意图。（实施例2-7抗大加载应力硫化物腐蚀X52MS热轧板卷剖面金相微观组织结构图与图1类似，SSCC试验之后的剖面结构示意图与图2类似，故省略。）
实施例2
本实施例抗大加载应力硫化物腐蚀X52MS热轧板卷化学成分组成及其质量百分含量见表1。
本实施例抗大加载应力硫化物腐蚀X52MS热轧板卷的制造方法包括铁水预处理、转炉冶炼、精炼、板坯浇注、板坯加热、控制轧制、控制冷却、卷曲工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）铁水预处理工序，预处理后铁水S：0.003%；
（2）转炉冶炼工序，转炉冶炼采用底吹氩模式吹炼，大渣量全程化渣，严格控制下渣量，出钢P：0.008%；
（3）精炼工序：LF精炼过程严格控制底吹流量，在造渣加热阶段，LF单路底吹流量控制在260NL/min，强搅脱硫阶段，保证大翻效果，单路底吹流量550NL/min，处理过程除尘阀开度30%，保证炉内微正压，LF精炼出站
S：0.0009%；RH真空处理时间20min，真空结束后进行钙处理，保证Ca/S：2.4，软吹时间15min，B 类夹杂物粗系和细系均为0.5级；
（4）板坯浇注工序，采用20℃低过热度、1.0m/min恒定拉速，全保护浇注技术、铸坯凝固末端动态轻压下，压下量由6mm调整为8mm，铸坯C类中心偏析1.0级；
（5）板坯加热工序：板坯加热温度1189℃；
（6）控制轧制工序：粗轧开始温度1099℃，粗轧终止温度为1003℃，精轧开始温度988℃，精轧终止温度为826℃；
（7）控制冷却工序：冷却为层流密集冷却，控制冷速为29℃，冷却至471℃；
（8）卷曲工序，卷取温度471℃。
本实施例抗大加载应力硫化物腐蚀X52MS热轧板卷的力学性能见表2；抗硫化物应力腐蚀检验结果见表3。
实施例3
本实施例抗大加载应力硫化物腐蚀X52MS热轧板卷化学成分组成及其质量百分含量见表1。
本实施例抗大加载应力硫化物腐蚀X52MS热轧板卷的制造方法包括铁水预处理、转炉冶炼、精炼、板坯浇注、板坯加热、控制轧制、控制冷却、卷曲工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）铁水预处理工序，预处理后铁水S：0.002%；
（2）转炉冶炼工序，转炉冶炼采用底吹氩模式吹炼，大渣量全程化渣，严格控制下渣量，出钢P：0.006%；
（3）精炼工序：LF精炼过程严格控制底吹流量，在造渣加热阶段，LF单路底吹流量控制在300NL/min，强搅脱硫阶段，保证大翻效果，单路底吹流量570NL/min，处理过程除尘阀开度35%，保证炉内微正压，LF精炼出站
S：0.0011%；RH真空处理时间16min，真空结束后进行钙处理，保证Ca/S：2.1，软吹时间11min，B 类夹杂物粗系0级，细系0.5级；
（4）板坯浇注工序，采用13℃低过热度、1.2m/min恒定拉速，全保护浇注技术、铸坯凝固末端动态轻压下，压下量由6mm调整为8mm，铸坯C类中心偏析0.5级；
（5）板坯加热工序：板坯加热温度1189℃；
（6）控制轧制工序：粗轧开始温度1093℃，粗轧终止温度为998℃，精轧开始温度980℃，精轧终止温度为820℃；
（7）控制冷却工序：冷却为层流密集冷却，控制冷速为31℃，冷却至458℃；
（8）卷曲工序，卷取温度458℃。
本实施例抗大加载应力硫化物腐蚀X52MS热轧板卷的力学性能见表2；抗硫化物应力腐蚀检验结果见表3。
实施例4
本实施例抗大加载应力硫化物腐蚀X52MS热轧板卷化学成分组成及其质量百分含量见表1。
本实施例抗大加载应力硫化物腐蚀X52MS热轧板卷的制造方法包括铁水预处理、转炉冶炼、精炼、板坯浇注、板坯加热、控制轧制、控制冷却、卷曲工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）铁水预处理工序，预处理后铁水S：0.004%；
（2）转炉冶炼工序，转炉冶炼采用底吹氩模式吹炼，大渣量全程化渣，严格控制下渣量，出钢P：0.008%；
（3）精炼工序：LF精炼过程严格控制底吹流量，在造渣加热阶段，LF单路底吹流量控制在320NL/min，强搅脱硫阶段，保证大翻效果，单路底吹流量600NL/min，处理过程除尘阀开度25%，保证炉内微正压，LF精炼出站
S：0.0008%；RH真空处理时间17min，真空结束后进行钙处理，保证Ca/S：2.2，软吹时间13min，B 类夹杂物粗系0级，细系0.5级；
（4）板坯浇注工序，采用17℃低过热度、1.1m/min恒定拉速，全保护浇注技术、铸坯凝固末端动态轻压下，压下量由6mm调整为8mm，铸坯C类中心偏析0.5级；
（5）板坯加热工序：板坯加热温度1188℃；
（6）控制轧制工序：粗轧开始温度1094℃，粗轧终止温度为1004℃，精轧开始温度990℃，精轧终止温度为822℃；
（7）控制冷却工序：冷却为层流密集冷却，控制冷速为28℃，冷却至460℃；
（8）卷曲工序，卷取温度460℃。
本实施例抗大加载应力硫化物腐蚀X52MS热轧板卷的力学性能见表2；抗硫化物应力腐蚀检验结果见表3。
实施例5
本实施例抗大加载应力硫化物腐蚀X52MS热轧板卷化学成分组成及其质量百分含量见表1。
本实施例抗大加载应力硫化物腐蚀X52MS热轧板卷的制造方法包括铁水预处理、转炉冶炼、精炼、板坯浇注、板坯加热、控制轧制、控制冷却、卷曲工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）铁水预处理工序，预处理后铁水S：0.005%；
（2）转炉冶炼工序，转炉冶炼采用底吹氩模式吹炼，大渣量全程化渣，严格控制下渣量，出钢P：0.010%；
（3）精炼工序：LF精炼过程严格控制底吹流量，在造渣加热阶段，LF单路底吹流量控制在350NL/min，强搅脱硫阶段，保证大翻效果，单路底吹流量620NL/min，处理过程除尘阀开度30%，保证炉内微正压，LF精炼出站
S：0.0012%；RH真空处理时间15min，真空结束后进行钙处理，保证Ca/S：2.3，软吹时间10min，B 类夹杂物粗系0级，细系0.5级；
（4）板坯浇注工序，采用19℃低过热度、1.0m/min恒定拉速，全保护浇注技术、铸坯凝固末端动态轻压下，压下量由6mm调整为8mm，铸坯C类中心偏析0.5级；
（5）板坯加热工序：板坯加热温度1184℃；
（6）控制轧制工序：粗轧开始温度1096℃，粗轧终止温度为1002℃，精轧开始温度987℃，精轧终止温度为830℃；
（7）控制冷却工序：冷却为层流密集冷却，控制冷速为30℃，冷却至457℃；
（8）卷曲工序，卷取温度457℃。
本实施例抗大加载应力硫化物腐蚀X52MS热轧板卷的力学性能见表2；抗硫化物应力腐蚀检验结果见表3。
实施例6
本实施例抗大加载应力硫化物腐蚀X52MS热轧板卷化学成分组成及其质量百分含量见表1。
本实施例抗大加载应力硫化物腐蚀X52MS热轧板卷的制造方法包括铁水预处理、转炉冶炼、精炼、板坯浇注、板坯加热、控制轧制、控制冷却、卷曲工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）铁水预处理工序，预处理后铁水S：0.003%；
（2）转炉冶炼工序，转炉冶炼采用底吹氩模式吹炼，大渣量全程化渣，严格控制下渣量，出钢P：0.005%；
（3）精炼工序：LF精炼过程严格控制底吹流量，在造渣加热阶段，LF单路底吹流量控制在450NL/min，强搅脱硫阶段，保证大翻效果，单路底吹流量650NL/min，处理过程除尘阀开度40%，保证炉内微正压，LF精炼出站
S：0.0009%；RH真空处理时间18min，真空结束后进行钙处理，保证Ca/S：2.2，软吹时间18min，B 类夹杂物粗系0级，细系0.5级；
（4）板坯浇注工序，采用23℃低过热度、1.2m/min恒定拉速，全保护浇注技术、铸坯凝固末端动态轻压下，压下量由6mm调整为8mm，铸坯C类中心偏析0.5级；
（5）板坯加热工序：板坯加热温度1186℃；
（6）控制轧制工序：粗轧开始温度1095℃，粗轧终止温度为1000℃，精轧开始温度988℃，精轧终止温度为825℃；
（7）控制冷却工序：冷却为层流密集冷却，控制冷速为28℃，冷却至466℃；
（8）卷曲工序，卷取温度466℃。
本实施例抗大加载应力硫化物腐蚀X52MS热轧板卷的力学性能见表2；抗硫化物应力腐蚀检验结果见表3。
实施例7
本实施例抗大加载应力硫化物腐蚀X52MS热轧板卷化学成分组成及其质量百分含量见表1。
本实施例抗大加载应力硫化物腐蚀X52MS热轧板卷的制造方法包括铁水预处理、转炉冶炼、精炼、板坯浇注、板坯加热、控制轧制、控制冷却、卷曲工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）铁水预处理工序，预处理后铁水S：0.0039%；
（2）转炉冶炼工序，转炉冶炼采用底吹氩模式吹炼，大渣量全程化渣，严格控制下渣量，出钢P：0.010%；
（3）精炼工序：LF精炼过程严格控制底吹流量，在造渣加热阶段，LF单路底吹流量控制在200NL/min，强搅脱硫阶段，保证大翻效果，单路底吹流量500NL/min，处理过程除尘阀开度30%，保证炉内微正压，LF精炼出站
S：0.0012%；RH真空处理时间15min，真空结束后进行钙处理，保证Ca/S：1.5，软吹时间14min，B 类夹杂物粗系0级，细系0.5级；
（4）板坯浇注工序，采用10℃低过热度、1.0m/min恒定拉速，全保护浇注技术、铸坯凝固末端动态轻压下，压下量由6mm调整为8mm，铸坯C类中心偏析0.5级；
（5）板坯加热工序：板坯加热温度1150℃；
（6）控制轧制工序：粗轧开始温度1050℃，粗轧终止温度为950℃，精轧开始温度900℃，精轧终止温度为820℃；
（7）控制冷却工序：冷却为层流密集冷却，控制冷速为25℃，冷却至420℃；
（8）卷曲工序，卷取温度420℃。
本实施例抗大加载应力硫化物腐蚀X52MS热轧板卷的力学性能见表2；抗硫化物应力腐蚀检验结果见表3。
实施例8
本实施例抗大加载应力硫化物腐蚀X52MS热轧板卷化学成分组成及其质量百分含量见表1。
本实施例抗大加载应力硫化物腐蚀X52MS热轧板卷的制造方法包括铁水预处理、转炉冶炼、精炼、板坯浇注、板坯加热、控制轧制、控制冷却、卷曲工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）铁水预处理工序，预处理后铁水S：0.003%；
（2）转炉冶炼工序，转炉冶炼采用底吹氩模式吹炼，大渣量全程化渣，严格控制下渣量，出钢P：0.0086%；
（3）精炼工序：LF精炼过程严格控制底吹流量，在造渣加热阶段，LF单路底吹流量控制在500NL/min，强搅脱硫阶段，保证大翻效果，单路底吹流量700NL/min，处理过程除尘阀开度48%，保证炉内微正压，LF精炼出站
S：0.0009%；RH真空处理时间20min，真空结束后进行钙处理，保证Ca/S：1.8，软吹时间16min，B 类夹杂物粗系0级，细系1.0级；
（4）板坯浇注工序，采用25℃低过热度、1.2m/min恒定拉速，全保护浇注技术、铸坯凝固末端动态轻压下，压下量由6mm调整为8mm，铸坯C类中心偏析0.5级；
（5）板坯加热工序：板坯加热温度1250℃；
（6）控制轧制工序：粗轧开始温度1150℃，粗轧终止温度为1150℃，精轧开始温度1000℃，精轧终止温度为860℃；
（7）控制冷却工序：冷却为层流密集冷却，控制冷速为35℃，冷却至520℃；
（8）卷曲工序，卷取温度520℃。
本实施例抗大加载应力硫化物腐蚀X52MS热轧板卷的力学性能见表2；抗硫化物应力腐蚀检验结果见表3。
表1 实施例1-8 X52MS热轧板卷化学成分组成及其质量百分含量（%）
Figure 964413DEST_PATH_IMAGE002
表1中成分余量为Fe和不可避免的杂质。
表2 实施例1-8抗大加载应力硫化物腐蚀X52MS热轧板卷力学性能
Figure DEST_PATH_IMAGE004
由表2可知实施例所得X52MS热轧板卷力学性能和硫化物应力腐蚀性能：屈服强度443-494MPa，抗拉强度555-585MPa，-13℃横向冲击功平均338-422J，-3℃落锤断口的剪切面DWTT SA100%，本发明制备的X52MS热轧板卷力学性能良好。
一般检测手段中，施加应力为标准最低屈服强度80%计算，而本实施例检验对试样载荷应力为该材料实际屈服强度的90%，按照ASTM G39准备四点弯曲试样，试验时间720小时，每个批次的样品取三个试样，检验结果如下：
表3 实施例1-8 X52MS热轧板卷抗硫化物应力腐蚀检验结果
Figure DEST_PATH_IMAGE006
由表3可以看出，本发明抗大加载应力硫化物腐蚀X52MS热轧板卷在载荷应力为该材料实际屈服强度的90%加载下，均未出现应力腐蚀开裂。
以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (9)

1.一种抗大加载应力硫化物腐蚀X52MS热轧板卷，其特征在于，所述X52MS热轧板卷化学成分组成及其质量百分含量为：C：0.02～0.06%、Si：0.05～0.30%、Mn：0.95～1.45%、P≤0.015%、S≤0.0012%、Cr：0.05～0.20%、Mo：0.05～0.20%、Ti：0.005～0.030%、Nb：0.005～0.045%、Ca：0.0010～0.0040%、N≤55ppm，余量为Fe和不可避免的杂质；碳当量波动范围≤0.02%；所述X52MS热轧板卷屈服强度443～494MPa，抗拉强度555～585MPa ；
所述热轧板卷由下述方法制造：包括铁水预处理、转炉冶炼、精炼、板坯浇注、板坯加热、控制轧制、控制冷却、卷曲工序；所述板坯浇注工序，全程保护浇注技术、铸坯凝固末端动态轻压下，压下量由6mm调整为8mm，保证铸坯C类中心偏析≤1.0级；所述控制轧制工序，粗轧开始温度为1050～1150℃、粗轧终止温度为950～1150℃，精轧开始温度为900～1000℃、精轧终止温度为820～860℃；所述控制冷却工序，冷却为层流密集冷却，控制冷速为25～35℃/s，冷却至420～520℃；
所述精炼工序，RH真空处理时间≥15min，真空结束后进行钙处理，保证Ca/S≥1.5，软吹时间≥10min，B 类夹杂物粗系和细系均≤1.0级。
2.根据权利要求1所述的一种抗大加载应力硫化物腐蚀X52MS热轧板卷，其特征在于，所述X52MS热轧板卷A50mm：32～46%，-13℃横向冲击功平均338～422J，-3℃落锤断口的剪切面DWTT SA100%。
3.基于权利要求1或2所述的一种抗大加载应力硫化物腐蚀X52MS热轧板卷的制造方法，其特征在于，所述制造方法包括铁水预处理、转炉冶炼、精炼、板坯浇注、板坯加热、控制轧制、控制冷却、卷曲工序；所述板坯浇注工序，全程保护浇注技术、铸坯凝固末端动态轻压下，压下量由6mm调整为8mm，保证铸坯C类中心偏析≤1.0级；所述控制轧制工序，粗轧开始温度为1050～1150℃、粗轧终止温度为950～1150℃，精轧开始温度为900～1000℃、精轧终止温度为820～860℃；所述控制冷却工序，冷却为层流密集冷却，控制冷速为25～35℃/s，冷却至420～520℃；
所述精炼工序，RH真空处理时间≥15min，真空结束后进行钙处理，保证Ca/S≥1.5，软吹时间≥10min，B 类夹杂物粗系和细系均≤1.0级。
4.根据权利要求3所述的一种抗大加载应力硫化物腐蚀X52MS热轧板卷的制造方法，其特征在于，所述板坯浇注工序，采用10～25℃低过热度、1.0～1.2m/min恒定拉速。
5.根据权利要求3所述的一种抗大加载应力硫化物腐蚀X52MS热轧板卷的制造方法，其特征在于，所述铁水预处理工序，预处理后铁水S≤0.005%。
6.根据权利要求3-5任意一项所述的一种抗大加载应力硫化物腐蚀X52MS热轧板卷的制造方法，其特征在于，所述转炉冶炼工序，转炉冶炼采用底吹氩模式吹炼，大渣量全程化渣，严格控制下渣量，出钢P≤0.010%。
7.根据权利要求3-5任意一项所述的一种抗大加载应力硫化物腐蚀X52MS热轧板卷的制造方法，其特征在于，所述精炼工序，LF精炼过程严格控制底吹流量，在造渣加热阶段，LF单路底吹流量控制在200～500NL/min，强搅脱硫阶段，保证大翻效果，单路底吹流量≥500NL/min，处理过程除尘阀开度≤50%，保证炉内微正压，LF精炼出站S≤0.0012%。
8.根据权利要求3-5任意一项所述的一种抗大加载应力硫化物腐蚀X52MS热轧板卷的制造方法，其特征在于，所述板坯加热工序，板坯加热温度1150～1250℃。
9.根据权利要求3-5任意一项所述的一种抗大加载应力硫化物腐蚀X52MS热轧板卷的制造方法，其特征在于，所述卷曲工序，卷取温度420～520℃。
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