CN109967842B - 一种eh36高强度钢厚板的不预热埋弧焊方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提出了一种EH36高强度钢厚板的不预热埋弧焊方法，包括以下步骤：在EH36高强度钢厚板的焊接处加工X型焊接坡口；通过半自动式CO2气体保护焊在X型焊接坡口处完成定位焊；通过半自动式CO2气体保护焊的方式在X型焊接坡口的两端分别焊接引弧板和熄弧板；选用焊剂及直径为5mm的焊丝在定位焊缝处对焊接板材进行焊接，焊接过程中道间温度保持230℃以下，每道焊缝焊接结束后，均进行清渣工作；正面坡口焊接填充完成后，通过碳弧气刨并配合机械打磨的方式对坡口根部进行清理，然后对背面焊缝进行填充。本发明能够有效避免焊接裂纹的产生以确保焊缝质量，同时减少焊前预热的设备、能源、人工等的投入，减少生产成本，缩短生产周期。

Description

一种EH36高强度钢厚板的不预热埋弧焊方法
技术领域
本发明涉及埋弧焊接工艺，具体涉及一种EH36高强度钢厚板的不预热埋弧焊方法。
背景技术
风电安装的平台在作业过程中，固桩室、桩腿、桩靴是平台的主要支撑结构，不仅要承受船体重量和吊机负载，还要承受海浪、海风等环境形成的冲击载荷，因此其结构性能直接决定了风电安装平台的工作能力。
EH36是一种屈服强度级别大于等于355MPa的高强度船体结构用钢，具有良好的低温冲击韧性，已经应用于固桩室、桩靴外板和加强结构，而且多为厚板设计，能够提高平台抗冲击能力。但是EH36厚板焊接过程中，由于拘束度较大，而且厚板散热较快，冷却速度大，容易在焊接接头中形成冷裂纹，通常需要进行焊前预热的工艺措施。而焊前预热需要提供较多设备、能源、人工等投入才能完成，生产成本大且生产周期长。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提出一种EH36高强度钢厚板的不预热埋弧焊方法，能够有效避免焊接裂纹的产生以确保焊缝质量，同时减少焊前预热的设备、能源、人工等的投入，减少生产成本，缩短生产周期。
本发明的技术方案是这样实现的：一种EH36高强度钢厚板的不预热埋弧焊方法，具体包括以下步骤：
步骤1，在焊接板材为EH36高强度钢厚板的焊接处加工X型焊接坡口，其中X型焊接坡口的相应参数分别为：正面坡口的角度为55°～65°，正面坡口深度为板厚的2/3，背面坡口的角度为60°～70°，钝边为4～6mm，根部间隙为0-1mm；加工好后，对X型焊接坡口面的氧化层及X型焊接坡口周围20-30mm范围内的杂质进行清理；
步骤3，通过半自动式CO2气体保护焊在X型焊接坡口处完成定位焊，其中：定位焊缝长为50mm，焊缝间距为300mm；定位焊完成后，清理定位焊缝的表面焊渣，并检查定位焊缝表面，以保证其表面无焊接缺陷；
步骤4，通过半自动式CO2气体保护焊的方式在X型焊接坡口的两端分别焊接引弧板和熄弧板；
步骤5，选用焊剂及直径为5mm的焊丝在焊接板材的正面坡口进行焊接，其中焊剂及焊丝焊接后的焊缝性能符合AWS A5.17焊材标准中F7A0-EH14的相应技术指标；其中，在焊接板材的正面坡口进行打底焊道焊接及填充焊道焊接时的相应参数为：
打底焊道焊接时，焊接电流500-550A，焊接电压27-30V，焊接速度40-45cm/min；
填充焊道焊接时，焊接电流650-700A，焊接电压28-31V，焊接速度45-52cm/min；
焊接过程中道间温度保持230℃以下，每道焊缝焊接结束后，均进行清渣工作；
步骤6，正面坡口焊接填充完成后，通过碳弧气刨并配合机械打磨的方式对坡口根部进行清理，然后对背面焊缝进行填充；其中，填充时的相应参数为：焊接电流650-700A，焊接电压28-31V，焊接速度45-52cm/min。
进一步的，还包括：
步骤2，在X型焊接坡口的两端分别装配引弧板和熄弧板，然后清理各坡口处的杂质；其中，引弧板及熄弧板的材质均与EH36高强度钢厚板的材质一致，引弧板及熄弧板的厚度均与EH36高强度钢厚板的厚度一致。
进一步的，步骤5中，焊接过程中道间温度保持在85-198℃之间，每道焊缝焊接结束后进行清渣。
进一步的，步骤5中，所述焊丝的牌号为大西洋CHW-S3，所述焊剂的牌号为大西洋CHF101。
进一步的，所述焊剂使用前已经过2h的烘焙，烘焙温度为300-350℃。
进一步的，步骤5中，打底焊道焊接时，焊接电流521A，焊接电压29V，焊接速度42cm/min；填充焊道焊接时，焊接电流686A，焊接电压31V，焊接速度47cm/min。
进一步的，步骤6中，对背面焊缝进行填充，相应参数为：焊接电流686A，焊接电压31V，焊接速度47cm/min。
进一步的，步骤1中，加工X型焊接坡口时，可采用火焰切割方式、等离子切割方式和 /或机械切削方式。
进一步的，还包括：
步骤7，24h后，对焊接接头表面进行磁粉检测，并通过射线检测抽样检查焊接接头的焊缝内部质量是否合格。
进一步的，所述EH36高强度钢厚板的厚度小于或等于64mm。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：通过本发明方法，在厚度小于等于64mm的EH36 高强度钢厚板上进行埋弧焊时，可避免焊前预热工序，减少了焊前预热的设备、能源、人工等的投入，减少了生产成本，缩短了生产周期；另外，本发明方法能够有效避免焊接裂纹的产生，确保了焊缝质量。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为EH36高强度钢厚板的焊接坡口的结构示意图；
图2为EH36高强度钢厚板的正面结构示意图；
图3为EH36高强度钢厚板的背面结构示意图；
图4为EH36高强度钢厚板中进行气刨清理部位的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
图1～图4为EH36高强度钢厚板进行装配时的结构示意图，下面结合图1～图4及实施例进行具体阐述。
实施例1
本实施例公开了一种焊接板材为EH36高强度钢厚板的不预热埋弧焊方法，其中EH36 高强度钢厚板的厚度小于等于64mm，具体包括以下步骤：
步骤1，在EH36高强度钢厚板的焊接处加工X型焊接坡口，其中X型焊接坡口的相应参数分别为：正面坡口的角度为55°～65°，正面坡口深度为板厚的2/3，背面坡口的角度为60°～70°，钝边为4～6mm，根部间隙为0-1mm；加工好后，对X型焊接坡口面的氧化层及 X型焊接坡口周围20-30mm范围内的杂质(包括坡口处的氧化层、铁锈、水分或其他杂质等) 进行清理，以防止在焊接过程中，X型焊接坡口附近的杂质焊入焊缝中，进而容易产生裂纹、气孔、夹渣等焊接缺陷；
其中，埋弧焊通常有V型焊接坡口和X型焊接坡口，对于薄板焊接，可采用V型焊接坡口；对于厚板焊接，V型焊接坡口横截面积大得多，焊接材料填充量更多，而采用X型焊接坡口可以节约焊接材料；因此，由于本实施例的EH36高强度钢厚板为厚板，为了节约焊接材料，采用X型焊接坡口。
本发明实施例中，坡口角度如果过大则焊材填充量增加，而坡口角度过小则焊接电弧爬上坡口面时，特别是根部焊道焊接过程中，容易影响焊接熔深，从而影响焊接质量，造成焊接裂纹的产生，因此将本实施例中正面坡口的角度设为55°～65°、背面坡口的角度设为60°～70°比较合适。
而对于钝边，若钝边长度过大则正面坡口焊接完后背面气刨清根工作量加大，而钝边长度过小则打底焊道焊接过程容易烧穿。
其中，加工X型焊接坡口时，可采用火焰切割方式、等离子切割方式或机械切削方式等方式进行加工。
步骤2，在X型焊接坡口的两端分别装配引弧板和熄弧板，然后清理各坡口处的杂质；其中，引弧板及熄弧板的材质均与EH36高强度钢厚板的材质一致，引弧板及熄弧板的厚度均与EH36高强度钢厚板的厚度一致，以避免焊接时裂纹的产生。
步骤3，通过半自动式CO2气体保护焊在X型焊接坡口处完成定位焊，其中：定位焊缝长为50mm，焊缝间距为300mm；定位焊完成后，清理定位焊缝表面焊渣，并检查定位焊缝表面，以保证其表面无焊接缺陷；
由于焊接过程有焊接变形，如果定位焊缝过短则提供不了足够的拘束力作用，导致定位焊缝容易开裂；而定位焊缝过长，则影响钢板装配效率。同样的，焊缝间距过长，同样提供不了足够的焊接应力；而焊接间距过短时，定位焊增加，同样影响钢板装配效率。本发明实施方式中，经过实践标明：当定位焊缝长为50mm且焊缝间距为300mm时效果较佳，提供了足够的拘束力作用，使定位焊缝不容易开裂。
步骤4，通过半自动式CO2气体保护焊的方式在X型焊接坡口的两端分别焊接引弧板和熄弧板；
步骤5，选用焊剂及直径为5mm的焊丝在焊接板材的正面坡口进行多层多道连续焊接，其中焊剂及焊丝焊接后的焊缝性能符合AWS A5.17焊材标准中F7A0-EH14的相应技术指标；其中，在焊接板材的正面坡口进行打底焊道焊接及填充焊道焊接时的相应参数为：
打底焊道焊接时，焊接电流500-550A，焊接电压27-30V，焊接速度40-45cm/min；
填充焊道焊接时，焊接电流650-700A，焊接电压28-31V，焊接速度45-52cm/min；
焊接过程中道间温度保持230℃以下，每道焊缝焊接结束后，均进行清渣工作；其中，层间温度若高于230℃，焊接接头受热严重，会直接影响其力学性能，造成强度降低、韧性降低。
AWS A5.17为美国焊接协会的一种焊材标准，而F7A0-EH14则是这个标准中的一种焊材类型。本发明实施例中，在对焊接板材进行焊接时，所采用的焊剂及焊丝所焊接后的焊缝性能符合AWS A5.17焊材标准中F7A0-EH14的相应技术指标。此时，当采用直径为5mm的焊丝进行打底焊道焊接及填充焊道焊接时，相应焊接电流、焊接电压及焊接速度分别如上所示，可避免焊接裂纹的产生，并且焊接过程中不用预热。
本发明实施方式中，选用的大西洋焊材股份有限公司所生产的焊丝及焊剂，其中，焊丝的牌号为大西洋CHW-S3，焊剂的牌号为大西洋CHF101。焊接过程中，焊接电弧在焊剂堆中燃烧，焊剂可对电弧进行保护。
步骤6，正面坡口焊接填充完成后，通过碳弧气刨并配合机械打磨的方式对坡口根部进行清理，然后对背面焊缝进行填充；其中，填充时的相应参数为：焊接电流650-700A，焊接电压28-31V，焊接速度45-52cm/min。
在X型焊接坡口的正面坡口处进行多层多道连续焊接，通过打底焊道焊接及填充焊道焊接将正面坡口焊满后，对X型焊接坡口的背面坡口进行填充；而在对X型焊接坡口的背面坡口进行填充前，通过气刨清理打底焊道背面的焊渣及未焊透缺陷，并对粗糙处进行打磨并清理打磨后产生的杂质，再进行背面坡口的填充，具体参见图4。
步骤7，24h后，对焊剂接头进行磁粉检测，并通过射线检测抽样检查焊接接头的焊缝内部质量是否合格；
检测结果显示，焊缝表面无缺陷，且焊接接头的焊缝内部质量合格。
本发明实施方式中，焊后24h内焊缝有可能出现延迟裂纹，24h后再对焊缝进行检测所得出的检测结果比较准确。
本发明实施例中，经过焊接工艺评定测试，其中：焊接接头抗拉强度≥490MPa，弯曲试验在弯芯直径4a下弯曲180°接头试样表面的开口缺陷长度≤3mm或没有开口缺陷，冲击温度-20℃下接头各区域平均冲击功≥34J。因此本发明实施例所焊接的焊接接头性能均满足 ABS船级社和CCS船级社规范要求。
通过本发明方法，在厚度小于等于64mm的EH36高强度钢厚板上进行埋弧焊时，可避免焊前预热工序，减少了焊前预热的设备、能源、人工等的投入，减少了生产成本，缩短了生产周期；另外，本发明方法能够有效避免焊接裂纹的产生，确保了焊缝质量。
实施例2
本实施例公开了一种焊接板材为EH36高强度钢厚板的不预热埋弧焊方法，其中EH36 高强度钢厚板的厚度不低于64mm，具体包括以下步骤：
步骤1，在EH36高强度钢厚板的焊接处加工X型焊接坡口，其中X型焊接坡口的相应参数分别为：正面坡口的角度为55°～65°，正面坡口深度为板厚的2/3，背面坡口的角度为60°～70°，钝边为4～6mm，根部间隙为0-1mm；加工好后，对X型焊接坡口面的氧化层及 X型焊接坡口周围20-30mm范围内的杂质(包括坡口处的氧化层、铁锈、水分或其他杂质等) 进行清理，以防止在焊接过程中，X型焊接坡口附近的杂质焊入焊缝中，进而容易产生裂纹；
其中，加工X型焊接坡口时，可采用火焰切割方式、等离子切割方式或机械切削方式等方式进行加工。
步骤2，在X型焊接坡口的两端分别装配引弧板和熄弧板，然后清理各坡口处的杂质；其中，引弧板及熄弧板的材质均与EH36高强度钢厚板的材质一致，引弧板及熄弧板的厚度均与EH36高强度钢厚板的厚度一致，以避免焊接时裂纹的产生。
步骤3，通过半自动式CO2气体保护焊在X型焊接坡口处完成定位焊，其中：定位焊缝长为50mm，焊缝间距为300mm；定位焊完成后，清理定位焊缝表面焊渣，并检查定位焊缝表面，以保证其表面无焊接缺陷；
其中，焊接缺陷是指焊缝表面有气孔、裂纹、弧坑等焊接缺陷。
由于焊接过程有焊接变形，如果定位焊缝过短则提供不了足够的拘束力作用，导致定位焊缝容易开裂；而定位焊缝过长，则影响钢板装配效率。同样的，焊缝间距过长，同样提供不了足够的焊接应力；而焊接间距过短时，定位焊增加，同样影响钢板装配效率。本发明实施方式中，经过实践标明：当定位焊缝长为50mm且焊缝间距为300mm时效果较佳，提供了足够的拘束力作用，使定位焊缝不容易开裂。
步骤4，通过半自动式CO2气体保护焊的方式在X型焊接坡口的两端分别焊接引弧板和熄弧板；
步骤5，选用焊剂及直径为5mm的焊丝在焊接板材的正面坡口进行多层多道连续焊接，其中焊剂及焊丝焊接后的焊缝性能符合AWS A5.17焊材标准中F7A0-EH14的相应技术指标，并且焊剂使用前已经过2h的烘焙，烘焙温度为300-350℃；其中，在焊接板材的正面坡口进行打底焊道焊接及填充焊道焊接时的相应参数为：
选用焊剂及直径为5mm的焊丝对焊接板材正面坡口进行多层多道连续焊接，其中焊剂及焊丝焊接后的焊缝性能符合AWS A5.17焊材标准中F7A0-EH14的相应技术指标，并且焊剂使用前已经过2h的烘焙，烘焙温度为300-350℃，以去除焊剂中可能残留的水分；其中，对焊接板材正面坡口进行打底焊道焊接及填充焊道焊接时的相应参数为：
打底焊道焊接时，焊接电流521A，焊接电压29V，焊接速度42cm/min；
填充焊道焊接时，焊接电流686A，焊接电压31V，焊接速度47cm/min；
焊接过程中道间温度保持在85-198℃之间，每道焊缝焊接结束后，均进行清渣工作；
其中，AWS A5.17为美国焊接协会的一种焊材标准，而F7A0-EH14则是这个标准中的一种焊材类型。本发明实施例中，在对焊接板材进行焊接时，所采用的焊剂及焊丝所焊接后的焊缝性能符合AWS A5.17焊材标准中F7A0-EH14的相应技术指标。此时，当采用直径为5mm 的焊丝进行打底焊道焊接及填充焊道焊接时，相应焊接电流、焊接电压及焊接速度分别如上所示，可避免焊接裂纹的产生，并且焊接过程中不用预热。
本发明实施方式中，选用的大西洋焊材股份有限公司所生产的焊丝及焊剂，其中，焊丝的牌号为大西洋CHW-S3，焊剂的牌号为大西洋CHF101。焊接过程中，焊接电弧在焊剂堆中燃烧，焊剂可对电弧进行保护。
步骤6，正面坡口焊接填充完成后，通过碳弧气刨并配合机械打磨的方式对坡口根部进行清理，然后对背面焊缝进行填充；其中，填充时的相应参数为：焊接电流686A，焊接电压 31V，焊接速度47cm/min；
在X型焊接坡口的正面坡口处进行多层多道连续焊接，通过打底焊道焊接及填充焊道焊接将正面坡口焊满后，对X型焊接坡口的背面坡口进行填充；而在对X型焊接坡口的背面坡口进行填充前，通过气刨清理打底焊道背面的焊渣及未焊透缺陷，并对粗糙处进行打磨并清理打磨后产生的杂质，再进行背面坡口的填充。
步骤7，24h后，对焊接接头表面进行磁粉检测，并通过射线检测抽样检查焊接接头的焊缝内部质量是否合格；
检测结果显示，焊缝表面无缺陷，且焊接接头的焊缝内部质量合格。
本发明实施方式中，焊后24h内焊缝有可能出现延迟裂纹，24h后再对焊缝进行检测所得出的检测结果比较准确。
下面对本发明实施例焊接后的焊接接头进行焊接工艺评定测试，其焊接接头抗拉强度检测结果、焊接接头弯曲试验检测结果、焊接接头冲击韧性检测结果分别如下所示：
焊接接头拉抗拉强度检测结果
试样编号 抗拉强度(MPa) 断裂位置
1-1 543 焊缝
1-2 539 母材
1-3 552 母材
1-4 545 母材
焊接接头弯曲试验检测结果
Figure BDA0002063445740000081
Figure BDA0002063445740000091
焊接接头冲击韧性检测结果
Figure BDA0002063445740000092
其中，上述表格中，WM表示焊缝中心位置，FL表示熔合线位置，FL+1表示距离熔合线1mm的热影响区位置，FL+2表示距离熔合线2mm的热影响区位置，FL+5表示距离熔合线5mm的热影响区位置；面部为焊接接头后焊侧，距离试样表面2mm处；根部为焊接接头钝边位置。
以上检测结果表明，本发明实施例中：焊接接头抗拉强度≥490MPa，弯曲试验在弯芯直径4a下弯曲180°接头试样表面的开口缺陷长度≤3mm或没有开口缺陷，冲击温度-20℃下接头各区域平均冲击功≥34J。因此本发明实施例所焊接的焊接接头性能均满足ABS船级社和CCS船级社规范要求。
通过本发明方法，在EH36高强度钢厚板上进行埋弧焊时，焊前不需要预热，减少了焊前预热的设备、能源、人工等的投入，减少了生产成本，缩短了生产周期；另外，本发明方法能够有效避免焊接裂纹的产生，确保了焊缝质量。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种EH36高强度钢厚板的不预热埋弧焊方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1，在焊接板材为EH36高强度钢厚板的焊接处加工X型焊接坡口，其中EH36高强度钢厚板的厚度小于或等于64mm，X型焊接坡口的相应参数分别为：正面坡口的角度为55°~65°，正面坡口深度为板厚的2/3，背面坡口的角度为60°~70°，钝边为4~6mm，根部间隙为0-1mm；加工好后，对X型焊接坡口面的氧化层及X型焊接坡口周围20-30mm范围内的杂质进行清理；
步骤2，在X型焊接坡口的两端分别装配引弧板和熄弧板，然后清理各坡口处的杂质；其中，引弧板及熄弧板的材质均与EH36高强度钢厚板的材质一致，引弧板及熄弧板的厚度均与EH36高强度钢厚板的厚度一致；
步骤3，通过半自动式CO2气体保护焊在X型焊接坡口处完成定位焊，其中：定位焊缝长为50mm，焊缝间距为300mm；定位焊完成后，清理定位焊缝的表面焊渣，并检查定位焊缝表面，以保证其表面无焊接缺陷；
步骤4，通过半自动式CO2气体保护焊的方式在X型焊接坡口的两端分别焊接引弧板和熄弧板；
步骤5，选用焊剂及直径为5mm的焊丝在焊接板材的正面坡口进行焊接，其中焊剂及焊丝焊接后的焊缝性能符合AWS A5.17焊材标准中F7A0-EH14的相应技术指标；其中，在焊接板材的正面坡口进行打底焊道焊接及填充焊道焊接时的相应参数为：
打底焊道焊接时，焊接电流500-550A，焊接电压27-30V，焊接速度40-45cm/min；
填充焊道焊接时，焊接电流650-700A，焊接电压28-31V，焊接速度45-52cm/min；
焊接过程中道间温度保持230℃以下，每道焊缝焊接结束后，均进行清渣工作；
步骤6，正面坡口焊接填充完成后，通过碳弧气刨并配合机械打磨的方式对坡口根部进行清理，然后对背面焊缝进行填充；其中，填充时的相应参数为：焊接电流650-700A，焊接电压28-31V，焊接速度45-52cm/min。
2.如权利要求1所述EH36高强度钢厚板的不预热埋弧焊方法，其特征在于，步骤5中，焊接过程中道间温度保持在85-198℃之间，每道焊缝焊接结束后进行清渣。
3.如权利要求1所述EH36高强度钢厚板的不预热埋弧焊方法，其特征在于，步骤5中，所述焊丝的牌号为大西洋CHW-S3，所述焊剂的牌号为大西洋CHF101。
4.如权利要求1所述EH36高强度钢厚板的不预热埋弧焊方法，其特征在于，所述焊剂使用前已经过2h的烘焙，烘焙温度为300-350℃。
5.如权利要求4所述EH36高强度钢厚板的不预热埋弧焊方法，其特征在于，步骤5中，打底焊道焊接时，焊接电流521A，焊接电压29V，焊接速度42cm/min；填充焊道焊接时，焊接电流686A，焊接电压31V，焊接速度47cm/min。
6.如权利要求5所述EH36高强度钢厚板的不预热埋弧焊方法，其特征在于，步骤6中，对背面焊缝进行填充，相应参数为：焊接电流686A，焊接电压31V，焊接速度47cm/min。
7.如权利要求1所述EH36高强度钢厚板的不预热埋弧焊方法，其特征在于，步骤1中，加工X型焊接坡口时，可采用火焰切割方式、等离子切割方式和/或机械切削方式。
8.如权利要求1所述EH36高强度钢厚板的不预热埋弧焊方法，其特征在于，还包括：
步骤7，24h后，对焊接接头表面进行磁粉检测，并通过射线检测抽样检查焊接接头的焊缝内部质量是否合格。
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