CN109954808A - 一种缩小弯管孔径的装置 - Google Patents

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Abstract

本发明申请属于机械设备技术领域，具体公开了一种缩小弯管孔径的装置，包括驱动装置、弯管和固定座，固定座内设置有加热元件，加热元件外侧包裹有隔热抗压部件，驱动装置连接有自动加热装置和自动挤压装置，自动挤压装置设置在隔热抗压部件的周围；自动加热装置包括用导线连接形成闭环结构的加热器、高温检测器、继电器和加热元件；固定座内设有通孔，通孔内设有6个或6个以上可向轴线移动横截面是扇形的加热元件。采用本发明在缩小弯管管口时能快速缩小弯管管口，有效避免硬质弯管挤压破裂，提高加工成功率。

Description

一种缩小弯管孔径的装置
技术领域
本发明涉及机械设备技术领域，具体涉及一种孔径加工的装置。
背景技术
弯管被广泛用于汽车领域，无论是波纹管、歧管，还是连接管的管口都要连接其它部件，如果弯管与其它部件连接时其连接管口过大，其连接部分就会出现缝隙，达不到无缝连接的要求。
在CN201710060386.9中公开了一个名称为管口加工装置的发明专利，该专利包括缩扩口模,缩扩口模包括由若干个内瓣模组成的内模，由若干个与内模同轴设置的外瓣模组成的外模，分别实现内模径向扩张和收缩动作及外模的径向扩张和收缩动作的驱动装置。
上述专利通过驱动装置虽然能够实现管口的收缩，但如果弯管管口的材质过硬，弯管缩小速度很慢甚至不缩小，并且暴力挤压的过程中容易造成弯管管口破裂。
发明内容
本发明的目的在于提供一种缩小弯管孔径的装置，快速缩小弯管管口，有效避免硬质弯管挤压破裂，提高加工成功率。
为了达到上述目的，本发明的基础方案为：一种缩小弯管孔径的装置，包括驱动装置、弯管和固定座，固定座内设置有加热元件，加热元件外侧包裹有隔热抗压部件，驱动装置连接有自动加热装置和自动挤压装置，自动挤压装置设置在隔热抗压部件的周围；
自动加热装置包括用导线连接形成闭环结构的加热器、高温检测器、继电器和加热元件；
固定座内设有通孔，通孔内设有6个或6个以上可向轴线移动横截面是扇形的加热元件；
通孔内的加热元件分为前后两个部分，前半部分总的加热元件合成一个直径与管件外径相匹配的通孔，后半部分总的加热元件合成一个直径小于管件外径的通孔。
本方案的工作原理在于：固定座固定住加热元件和加热元件上设置的隔热抗压部件，驱动装置驱动加热器对加热元件进行加热，高温检测器对加热元件持续检测，当检测到加热元件的温度变化达到预设的数值时，继电器控制加热器对加热元件进行加热或者断电处理，过大的弯管管口放置于加热元件中，自动挤压装置对加热元件进行紧固挤压，此时弯管管口在加热元件热传递的作用下产生相变，利用金属相变时便于加工的原理，缩小弯管管口。
本方案的使用原理在于：弯管管口孔径过大时，将过大的弯管管口放置在加热的加热元件中，自动挤压装置挤压孔径过大的弯管管口，缩小管口孔径，高温检测器检测到加热元件温度能使弯管处于通红不融化状态时，继电器对加热器进行断电处理，立即从加热元件上取下弯管，未能达到使弯管管口轻易收缩的相变温度时，继续加热至管口产生相变。
本方案的有益效果在于：
1.与现有技术相比，快速缩小弯管管口，有效避免硬质弯管挤压破裂，提高加工成功率。
2.高温检测器设置在加热元件后端能精确检测加热元件的温度。
3.利用隔热抗压部件对加热元件进行隔热处理，避免工人扩管操作过程中烫伤。
4.利用陶瓷纤维在高温状态时隔热效果良好、抗压能力强的性能，避免自动挤压装置挤压隔热抗压部件时，隔热抗压部件自身损坏。
5.抗耐牌KN1000高温耐磨涂层能与加热元件高度结合，提高加热元件的高温耐磨性，从而延长加热元件的使用寿命。
6.高温润滑剂可以避免弯管管口挤压缩小时与加热元件内表面粘连。
附图说明
图1是本发明缩小弯管孔径的装置具体实施例的结构示意图。
图2是本发明缩小弯管孔径的装置具体实施例的加热元件正面示意图。
图3是本发明缩小弯管孔径的装置可用于抓取弯管的抓手示意图。
图4是本发明缩小弯管孔径的装置具体实施例固定座内部剖视示意图。
图中：1.弯管1、2.固定座2、3.自动挤压装置、4.隔热抗压部件、5.加热器、6.高温检测器、7.继电器、8.加热元件、50.驱动装置。
具体实施方式
下面将根据附图结合具体实施例详细地描述。
如图1、2所示的一种缩小弯管孔径的装置，包括驱动装置(50)、弯管1和固定座2，固定座2内设置有加热元件8，加热元件8外侧包裹有隔热抗压部件4，驱动装置连接有自动加热装置和自动挤压装置9，自动挤压装置9设置在隔热抗压部件4的周围；
自动加热装置包括用导线连接形成闭环结构的加热器5、高温检测器6、继电器7和加热元件8；
固定座2内设有通孔，通孔内设有6个或6个以上可向轴线移动横截面是扇形的加热元件8，本实施中横截面是扇形的加热元件8为6个；
通孔内的加热元件8分为前后两个部分，前半部分总的加热元件8合成一个直径与管件1外径相匹配的通孔，后半部分总的加热元件8合成一个直径小于管件1外径的通孔。
本方案的工作原理在于：固定座2固定住加热元件8和加热元件8上设置的隔热抗压部件4，驱动装置50驱动加热器5对加热元件8进行加热，高温检测器6对加热元件8持续检测，当检测到加热元件8的温度变化达到预设的数值时，继电器7控制加热器5对加热元件8进行加热或者断电处理，需要缩小的弯管1管口放置于加热元件8的空心圆中，驱动装置50驱动自动挤压装置3对加热元件8进行紧固挤压，从而挤压孔径过大的弯管1管口，此时弯管1管口在加热元件8热传递的作用下产生相变，利用金属相变时便于加工的原理，缩小弯管1管口。
本方案的使用原理在于：弯管1管口孔径过大时，将过大的弯管1管口放置在加热的加热元件8中，自动挤压装置9挤压孔径过大的弯管1管口，缩小管口孔径，高温检测器6检测到加热元件8温度能使弯管处于通红不融化状态时，继电器7对加热器5进行断电处理，立即从加热元件8上取下弯管1，未能达到使弯管1管口轻易收缩的相变温度时，继续加热至管口产生相变。
与现有技术相比，快速缩小弯管管口，有效避免硬质弯管挤压破裂，提高加工成功率，隔热抗压部件4可以对加热元件进行隔热处理，避免加热元件8的热量传递到固定座2烫伤缩管操作的工人。
高温检测器6设置在加热元件8后端。
高温检测器6设置在加热元件8后端靠近加热元件8，便于精确检测加热元件8的温度。
隔热抗压部件4的材料是含有38%-40%AL2O3的陶瓷纤维，本实施例中陶瓷纤维AL2O3的含量是39%。
陶瓷纤维在高温状态时隔热效果良好，38%-40%AL2O3含量的陶瓷纤维隔热温度可以达到1400度，AL2O3含量过低不耐高温，过高则增加成本，利用陶瓷纤维在高温状态时隔热效果良好、抗压能力强的性能，避免自动挤压装置挤压隔热抗压部件时，隔热抗压部件自身损坏
为了涂镀方便，并且保证加热元件8的耐磨性能，加热元件8内表面设有耐磨涂层，耐磨涂层的厚度是0.05cm-0.08cm，本实施例中的耐磨涂层是0.06cm。
耐磨涂层过厚不利于加热元件的热传递到弯管1，耐磨涂层过薄则不利于加热元件8的使用寿命。
耐磨涂层采用的是抗耐牌KN1000高温耐磨涂层。
抗耐牌KN1000高温耐磨涂层与加热元件8高度结合，提高加热元件8的高温耐磨性，从而延长加热元件8的使用寿命。
加热元件8内表面涂有高温润滑剂。
弯管1管口挤压缩小时，高温润滑剂可以避免弯管1管口与加热元件8内表面粘连，便于卸下弯管1。
应理解，实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作任何各种改动和修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限制的范围内。

Claims (6)

1.一种缩小弯管孔径的装置，包括驱动装置(50)、弯管（1）和固定座（2），其特征在于：固定座（2）内设置有加热元件（8），加热元件（8）外侧包裹有隔热抗压部件（4）,驱动装置连接有自动加热装置和自动挤压装置（9），自动挤压装置（9）设置在隔热抗压部件（4）的周围；
自动加热装置包括用导线连接形成闭环结构的加热器（5）、高温检测器（6）、继电器（7）和加热元件（8）；
固定座（2）内设有通孔，通孔内设有6个或6个以上可向轴线移动横截面是扇形的加热元件（8）；
通孔内的加热元件（8）分为前后两个部分，前半部分总的加热元件（8）合成一个直径与管件（1）外径相匹配的通孔，后半部分总的加热元件（8）合成一个直径小于管件（1）外径的通孔。
2.如权利要求1所述的缩小弯管孔径的装置，其特征在于：高温检测器（6）设置在加热元件（8）后端。
3.如权利要求1或2所述的缩小弯管孔径的装置，其特征在于：所述隔热抗压部件（4）的材料是含有38%-40%AL2O3的陶瓷纤维。
4.如权利要求1或2所述的扩张弯管孔径的装置，其特征在于：加热元件（8）内表面设有耐磨涂层，耐磨涂层的厚度是0.05cm-0.08cm。
5.如权利要求4所述的扩张弯管孔径的装置，其特征在于：耐磨涂层采用的是抗耐牌KN1000高温耐磨涂层。
6.如权利要求1所述的扩张弯管孔径的装置，其特征在于：加热元件（8）内表面涂有高温润滑剂。
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