CN109878964A - 一种基于agv的脉动式生产*** - Google Patents

Abstract

本发明实施例公开了一种基于AGV的脉动式生产***，包括用于根据排产计划和投料计划生成领料申请单的生产管理***；用于基于领料申请单上各生产物料的库存位置发送配料指令，并当接收手持终端反馈的配货完成指令，向自动导引运输车调度***发送包含货物类型、搬运起点和/或终点位置信息的货物搬运指令的仓储管理***；手持终端根据用户输入装配进程信息生成货物搬运指令；自动导引运输车调度***包括多辆多种类型的自动导引运输车及控制处理器，控制处理器根据货物搬运指令、配货指令、各自动导引运输车的当前位置和车型生成调度指令以控制各自动导引运输车执行搬运任务。本申请适用于小批量多品种的产品生产制造，可有效提高产能并保证产品质量。

Description

一种基于AGV的脉动式生产***

技术领域

本发明实施例涉及产品制造生产技术领域，特别是涉及一种基于AGV的脉动式生产***。

背景技术

随着生活质量的日益提升，用户需求多样化，产品和物料种类不仅越来越多，而且需求量也越来越大。

现有的产品生产一般均依靠人工排产及区域小组装配产品方式，物料种类多、数量大，不仅需要耗费大量的人力、物力、财力，而且生产效率低，容易出错，无法满足未来生产要求。

鉴于此，如何建立兼容性好、切换灵活、对节拍要求低的智能生产线***，以满足适应现有产品种类多、过程变更多、来料问题多、齐套发料难的使用需求，是本领域技术人员亟待解决的问题。

发明内容

本公开实施例提供了一种基于AGV的脉动式生产***，适用于小批量多品种的产品生产制造，可有效提高产能并保证产品质量。

为解决上述技术问题，本发明实施例提供以下技术方案：

本发明实施例提供了一种基于AGV的脉动式生产***，包括生产管理***、仓储管理***、手持终端设备及自动导引运输车调度***；

所述生产管理***用于根据排产计划和投料计划生成领料申请单，并将所述领料申请单发送至所述仓储管理***；

所述仓储管理***基于所述领料申请单上各生产物料的库存位置向所述手持终端设备和/或所述自动导引运输车调度***发送配料指令；当接收所述手持终端的配货完成指令，向所述自动导引运输车调度***发送包含货物类型、搬运起点和/或终点位置信息的货物搬运指令；

所述手持终端用于根据用户输入装配进程信息向所述自动导引运输车调度***发送包含货物类型、搬运起点和/或终点位置信息的货物搬运指令；

所述自动导引运输车调度***包括多辆多种类型的自动导引运输车及控制处理器，所述控制处理器用于根据所述货物搬运指令、所述配货指令、各自动导引运输车的当前位置信息和车型发送调度指令；各自动导引运输车用于根据接收到的调度指令执行搬运任务。

可选的，所述装配进程信息为装配异常信息，所述货物搬运指令包含装配异常产品及对应的装配工位信息；所述控制处理器根据预先存储的异常品修复区地址信息、装配工位名称与地址的对应关系，向第一AUNT AGV小车发送将所述装配异常产品搬运至异常品修复区的调度指令。

可选的，所述装配进程信息为异常品修复完成信息，所述控制处理器根据所述异常品修复区地址信息、所述装配异常产品的装配工位信息，向第二AUNT AGV小车发送将所述装配异常产品搬回至装配线上对应装配工位的调度指令。

可选的，所述配货指令包括出货区信息及发货区信息，所述控制处理器根据所述配货指令，向各目标Picking AGV小车发送将所述出货区的货物搬运至所述发货区的调度指令。

可选的，所述装配进程信息为第一装配工位完成信息；所述控制处理器根据预先存储的各装配工位名称与地址的对应关系，向各目标AUNT AGV小车发送将所述第一装配工位的工装搬运至相邻的装配工装或缓存位的调度指令。

可选的，所述装配进程信息为总装完成信息；所述控制处理器根据预先存储的检测区地址信息、所述货物搬运指令中的待搬运产品及所处位置，向各目标AUNT AGV小车发送将所述待搬运产品搬运至所述检测区的调度指令。

可选的，所述生产管理***从ERP***中获取生产订单列表及物料信息，并根据用户输入排产参数自动生成排产计划及投料计划。

所述物料信息包括BOM清单、物料库存数量、物料齐套率信息、产品生产工艺路线及工艺参数。

可选的，所述生产管理***还包括生产过程执行进度管理模块及数据统计模块；

所述生产过程执行进度管理模块用于根据各手持终端采集的数据和反馈的指令及与所述仓储管理***、所述自动导引运输车调度***的交互对产品总装过程进行监控和管理；并对工位料架、工位缓存区、异常品料架、缓存料架的库位进行管理；

所述数据统计模块用于对生产过程中的各种质量数据、缺料情况、工序工时及产量进行统计。

可选的，所述生产管理***还包括信息查询模块；

所述信息查询模块用于根据用户输入查询指令展示各排产计划的执行情况。

可选的，所述生产管理***还包括文档管理模块及人员信息管理模块；

其中，所述文档管理模块用于存储并管理产品生产过程中产生的生产指令、流转工单、报表信息、产品生产工艺文件及更改历史数据信息；所述人员信息管理模块用于存储并管理生产***中工作人员的基本信息、角色、权限及工作日历。

本申请提供的技术方案的优点在于，利用生产管理***和仓储管理***对生产计划涉及的物料进行智能化、快速且准确配货；在出入库、装配过程中根据需求实时调度自动导引运输车进行货架、工装等的搬运，提高了生产***中各个部门(例如采购、计划、调度、仓储、装配、测试、工艺等)之间的协调能力和响应速度，有效地提高了产能和保证产品质量；兼容性好、切换灵活、对节拍要求低，满足了现有产品种类多、过程变更多、来料问题多、齐套发料难的使用需求，可适用于小批量多品种的产品生产制造。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性的，并不能限制本公开。

附图说明

为了更清楚的说明本发明实施例或相关技术的技术方案，下面将对实施例或相关技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的基于AGV的脉动式生产***的一种实施方式的结构框架示意图；

图2为本发明实施例提供的一种产品生产流程示意图；

图3为本发明实施例提供的一种生产管理***整体业务流程示意图；

图4为本发明实施例提供的一种配料流程示意图；

图5为本发明实施例提供的一种装配流程示意图；

图6为本发明实施例提供的一种装配异常产品处理流程示意图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”、“第三”“第四”等是用于区别不同的对象，而不是用于描述特定的顺序。此外术语“包括”和“具有”以及他们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含了一系列步骤或单元的过程、方法、***、产品或设备没有限定于已列出的步骤或单元，而是可包括没有列出的步骤或单元。

在介绍了本发明实施例的技术方案后，下面详细的说明本申请的各种非限制性实施方式。

首先参见图1，图1为本发明实施例提供的基于AGV的脉动式生产***在一种具体实施方式中的结构框架示意图，本发明实施例可包括以下内容：

一种基于AGV的脉动式生产***可包括生产管理***(MES)1、仓储管理***(WMS)2、手持终端设备3及自动导引运输车调度***4。

可以理解的是，在产品的生产制造过程中，一般流程请参阅图2所示，也即经过仓库配料流程-装配区生产流程-质检区检验流程。

在本实施例中，生产管理***1用于根据排产计划和投料计划生成领料申请单，并将领料申请单发送至仓储管理***2中。生产管理***1一般可从ERP***中获取生产订单列表及物料信息，根据用户输入排产参数并与ERP***交互自动生成排产计划及投料计划。物料信息可包括BOM清单、物料库存数量、物料齐套率信息、产品生产工艺路线及工艺参数。ERP***例如可为但并不限制为U8***。

在一种实施方式中，请参阅图3所示，生产管理***1整体业务流程可分为排产业务流程、产品总装业务流程以及***对外接口业务流程。

其中，排产业务流程可包括：

计划调度人员通过MES排产页面进行排产计划的新增与相关参数设定：

(1)选择生产任务单号：

操作人员手动选择相关生产订单，***通过生产任务单号从U8***获取产品编码、产品名称、产品型号、生产总量等信息。

(2)获取物料信息：

***通过产品编码从U8***自动获取BOM清单、库存数量、物料齐套率等信息；同时通过产品编码从***基础数据中获取工艺路线、工艺参数等信息。

(3)设定排产参数：

人工通过***界面调整排产优先顺序，设定计划生产数量、起止时间等排产参数。

(4)生成排产计划及投料计划：

排产设定完毕后，***自动生产排产计划及每日投料计划。

(5)调整排产计划：

首次排产计划做成后，后续都是每天9点确认一次生产计划变动情况，进行滚动计划排产，中途如有紧急插单，通过***界面进行选择插单或调整排产计划。

(6)生成领料单开始生产：

根据排产计划及投料计划，***与U8***交互自动生成领料单并开始生产。

(7)向WMS***分批要料并开始生产：

根据生成的领料单及排产计划，向WMS***分批要料并开始生产。

其次，产品总装业务流程可包括：

(1)物料准备：

装配员在每日上班时可通过PAD登录***，打卡上班后，***与WMS***交互，调度AUNT车将前一日缓存物料从工位缓存区搬运至工位料架。

(2)要料请求：

若物料不足，装配员可通过操作PAD发出物料请求，***与WMS***交互，调度AUNT车从物料缓存区搬运相应物料至工位料架。

(3)生产装配：

所有物料到位后，装配工可通过操作PAD开始装配，PAD界面提供详细工艺流程查看及物料准备列表；装配过程中物料不足时，可随时通过PAD进行要料请求。

(4)异常品工装搬运：

装配过程中发生异常时，装配员可通过操作PAD申请异常，***与WMS***交互，调度AUNT车将工装搬运至异常品区。

(5)装配完成：

装配完成时，装配员可通过操作PAD，完成装配，***与WMS交互，调度AUNT车将装配完成产品，运送至下个工位；所有工序完成时，***与U8***交互，自动生成产品报检单；

(6)下班物料缓存：

每日装配员下班时，可通过操作PAD与WMS交互调度AUNT车，将工作区多余物料搬运至工位缓存区。

最后，***对外接口业务流程可包括：

MES***主要与ERP(U8)***进行生产基础数据的交互；与WMS***进行AUNT车调度。MES***进行排产时，主动向ERP***(U8)获取生产订单列表、BOM清单及相应库存信息；确认排产计划后向U8发送领料申请单。总装车间完成装配时，MES***向ERP***(U8)***自动提交产品报检单。MES***主要负责与WMS***交互，调度AUNT车进行物料的搬运。当有领料申请、要料申请、工序流转、物料缓存申请时，MES***发送搬运物料编号、搬运目标库位编号给WMS***，WMS***接收指令，调度AUNT车进行物料搬运，完成搬运后与MES***交互确认搬运完成。当起始位置或目的位置发生信息异常时，WMS与MES***交互反馈异常情况。

基于上述各环节的流程，生产管理***1还可包括下述任意一个或任意组合的功能模块：

生产过程执行进度管理模块、数据统计模块、信息查询模块、文档管理模块及人员信息管理模块。

其中，生产过程执行进度管理模块用于根据各手持终端采集的数据和反馈的指令及与所述仓储管理***、所述自动导引运输车调度***的交互对产品总装过程进行监控和管理；并对工位料架、工位缓存区、异常品料架、缓存料架的库位进行管理。数据统计模块用于对生产过程中的各种质量数据、缺料情况、工序工时及产量进行统计。信息查询模块用于根据用户输入查询指令展示各排产计划的执行情况。文档管理模块用于存储并管理产品生产过程中产生的生产指令、流转工单、报表信息、产品生产工艺文件及更改历史数据信息。人员信息管理模块用于存储并管理生产***中工作人员的基本信息、角色、权限及工作日历。

在本实施例中，仓储管理***2基于领料申请单上各生产物料的库存位置向手持终端设备和/或自动导引运输车调度***发送配料指令。当接收手持终端的配货完成指令，向自动导引运输车调度***发送包含货物类型、搬运起点和/或终点位置信息的货物搬运指令。

可以理解的是，仓储管理***2负责所有来料的检验入库、出库以及生产线线边货位的管理工作。其中，出库包括但不限制于出库生产出库、研发出库、工程出库、产品发货。下述内容介绍仓储管理***2涉及的一些工作流程：

拣货过程包括人工拣货和机器拣货两种情况，人工拣货流程可如下所述：

人工拣货任务的触发条件，MES提交的领料申请单经WMS确认有库存后，MES触发拣货订单；

所有订单生成于一个任务池，在服务器上显示，原则上是按时间顺序排列，可以人为登陆界面勾选顺序。

***自动将拣货任务发到PDA上，并规划一个合理的拣货顺序，点击“开始拣货”，同时PDA会提示当前物料所在的位置，人工利用手推车根据PDA提示去货架位置；同时货架上P2L亮灯，提示待拣选货物；人工拿下来货物，扫码确认拣货类型和数量是否准确。

按照顺序拣完人工区域后，点击“人工拣货完成”拉着推车到picking站台合单。

机器拣货流程可包括：

由picking车将货箱搬到站台，人工根据WMS的人机交互***的提示扫码拣货。

人工拣货完成后，拉着手推车到picking站台合单附近合单。PDA上显示合单开始，点击‘开始合单’，PDA扫料箱的条码，PDA屏幕上显示物料信息及数量，人工扫码后输入数量后放入，依次将剩余的物料放进料箱里。

合单完成后，自动触发打印机打印出该料箱的全部拣货信息。相应工作人员将打印的面单放到料箱里。

工作人员将生产物料放进料箱后，点击PDA上的“合单完成”，调度AUNT车来把该料箱拉走；另一辆AUNT车把另一个料箱拉来后，自动触发下一个任务。

合单完成后，P2L在该位置亮灯，提示人工可以把中装箱搬走；人工把中装箱搬走后，拿一个空中装箱，扫箱子上的码和货架上的码，将中装箱与位置绑定。

在本实施例中，手持终端3可包括多个，每个工作人员可各分配一个手持终端，还可几个工作人员共享一个手持终端。手持终端可为相关技术中的任何一种手持智能设备，例如PAD等。手持终端用于根据用户输入装配进程信息向自动导引运输车调度***发送包含货物类型、搬运起点和/或终点位置信息的货物搬运指令。工作人员通过手持终端3的人机交互界面可向生产管理***1、仓储管理***2及自动导引运输车调度***4反馈当前工作进度、采集所需各***数据及调用agv车的调度指令，生产管理***1、仓储管理***2也可通过手持终端3向工作人员发布任务和其他指令。

自动导引运输车调度***4可包括多辆多种类型的自动导引运输车及控制处理器。

可以理解的是，自动导引运输车可包括AUNT AGV小车和Picking AGV小车，每种类型的车的数量可根据应用场景进行确定。AGV小车可包括AGV本体、自主充电桩、P2L(pickto light system，按灯拣货***)，实现仓储货物的搬运。

在本实施例中，控制处理器用于根据货物搬运指令、配货指令、各自动导引运输车的当前位置信息和车型发送调度指令；各自动导引运输车用于根据接收到的调度指令执行搬运任务。下面以具体的实例介绍控制处理器生成调度指令的过程，需要说明的是，每个实例中均需调用各AGV小车的当前位置信息，可按照就近原则向各AGV小车发布搬运任务。

装配进程信息为装配异常信息，货物搬运指令包含装配异常产品及对应的装配工位信息；控制处理器根据预先存储的异常品修复区地址信息、装配工位名称与地址的对应关系，向第一AUNT AGV小车发送将装配异常产品搬运至异常品修复区的调度指令。

在异常品修复完成后，装配进程信息为异常品修复完成信息，控制处理器根据异常品修复区地址信息、装配异常产品的装配工位信息，向第二AUNT AGV小车发送将装配异常产品搬回至装配线上对应装配工位的调度指令。

配货指令包括出货区信息及发货区信息，控制处理器根据配货指令，向各目标Picking AGV小车发送将出货区的货物搬运至发货区的调度指令。

装配进程信息为第一装配工位完成信息；控制处理器根据预先存储的各装配工位名称与地址的对应关系，向各目标AUNT AGV小车发送将第一装配工位的工装搬运至相邻的装配工装或缓存位的调度指令。

装配进程信息为总装完成信息；控制处理器根据预先存储的检测区地址信息、货物搬运指令中的待搬运产品及所处位置，向各目标AUNT AGV小车发送将待搬运产品搬运至检测区的调度指令。

在本发明实施例提供的技术方案中，利用生产管理***和仓储管理***对生产计划涉及的物料进行智能化、快速且准确配货；在出入库、装配过程中根据需求实时调度自动导引运输车进行货架、工装等的搬运，提高了生产***中各个部门(例如采购、计划、调度、仓储、装配、测试、工艺等)之间的协调能力和响应速度，有效地提高了产能和保证产品质量；兼容性好、切换灵活、对节拍要求低，满足了现有产品种类多、过程变更多、来料问题多、齐套发料难的使用需求，可适用于小批量多品种的产品生产制造。

为了让本领域技术人员更加清楚明白本申请提供的生产***在实际产品生产制造过程中的工艺流程，本申请分别介绍了仓库配料流程、装配区生产流程以及异常品处理流程，可包括下述内容：

首先，请参阅图4，仓库配料流程可如下所述：

a、MES生产管理***根据排产计划，生成领料单并通知WMS智能仓库***准备发货。

b、WMS仓储管理***根据库存位置，通知Picking或人工进行生产物料的出库；操作人员根据PDA提示，从货码头货架MH001/MH002架或库区货架AH001～AH073进行拣货。

c、如发货物料为非总装生产物料则操作人员将拣选物料放置发货区货架BH001～BH008上缓存，WMS***打印出库单，待人工取走；其中，非总装生产物料包括但并不限制于如半成品物料、研发物料、工厂物料以及外协发货物料。

d、如出库物料为生产总装物料，人工通过扫码发货区AZ001～AZ003上料架二维码信息，根据料架上所对应工位物料需求，提示人工进行配货。

e、仓库发货区料架配料完成后，***通知AUNT车，搬运至生产区域内的半成品货架缓存区A100，半成品货架缓存共8个缓存位，分别对应8个装配工位。

f、生产线操作工人，可将所对应生产工位的半成品放置对应装配料架H001～H0016上，完成生产配料。

g、产线料架H001～H016使用变空时，AUNT小车可将空料架H001～H016搬运至仓库发货区AZ001～AZ003上或料架缓存区中缓存，例如当发货缓存区AZ001～AZ003处于饱和状态时。

h、AUNT小车将半成品货架缓存区A100对应料架H001～H016搬运至生产使用工位；配料流程结束。

其次，请参阅图5，装配区生产流程可如下所述：

a、上班时，AUNT AGV将工装缓存区的工位，根据装配工艺搬运至装配工位1～8处。

b、当某个工位装配完成后，装配人员通过PAD，通知AUNT AGV003～AGV006将工装搬运至下道工序装配位置或缓存位。

c、当所有工序全部装配完成后，AUNT AGV搬运至质检区区域。

d、如为挂轨车装配，装配工位1～8完成相关装配任务后，送至挂轨下料点，人工卸下半成品后在挂规升降机SJ001进行总装，AUNT AGV003～AGV006将工装送至装配工位1～8处。

e、总装完成后，通过人工转运小车送至质检区区域。

f、检测操作人员将产品卸下后，通过手持PAD完成下料操作。

g、空工装通过AUNT AGV003～AGV006搬运至装配工位一或工装缓存位处。

f、下半班时，AUNT AGV002～AGV006搬运工装及货架至料架缓存区/工装缓存区处。

最后，请参阅图6，异常品处理流程可如下所述：

a、如装配时发现，操作人员发现装配异常，通过手持PAD记录装配产品异常原因及发送异常指令。

b、AUNT AGV将对应工位的装配工装搬运至异常品修复区。

c、工艺人员异常修复区处理装配问题，通过PAD电脑记录发送搬运指令。

d、AUNT AGV将修复后产品及其承载工装搬运至装配线对应装配工位，异常品处理完成。

e、如需更换零件，则由装配人员通过U8***，线下进行补料操作，领取异常零件备品。

由上可知，本发明实施例适用于小批量多品种的产品生产制造，可有效提高产能并保证产品质量。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其它实施例的不同之处，各个实施例之间相同或相似部分互相参见即可。对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。

专业人员还可以进一步意识到，结合本文中所公开的实施例描述的各示例的单元及算法步骤，能够以电子硬件、计算机软件或者二者的结合来实现，为了清楚地说明硬件和软件的可互换性，在上述说明中已经按照功能一般性地描述了各示例的组成及步骤。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本发明的范围。

结合本文中所公开的实施例描述的方法或算法的步骤可以直接用硬件、处理器执行的软件模块，或者二者的结合来实施。软件模块可以置于随机存储器(RAM)、内存、只读存储器(ROM)、电可编程ROM、电可擦除可编程ROM、寄存器、硬盘、可移动磁盘、CD-ROM、或技术领域内所公知的任意其它形式的存储介质中。

以上对本发明所提供的一种基于AGV的脉动式生产***进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种基于AGV的脉动式生产***，其特征在于，包括生产管理***、仓储管理***、手持终端设备及自动导引运输车调度***；

所述生产管理***用于根据排产计划和投料计划生成领料申请单，并将所述领料申请单发送至所述仓储管理***；

所述仓储管理***基于所述领料申请单上各生产物料的库存位置向所述手持终端设备和/或所述自动导引运输车调度***发送配料指令；当接收所述手持终端的配货完成指令，向所述自动导引运输车调度***发送包含货物类型、搬运起点和/或终点位置信息的货物搬运指令；

所述手持终端用于根据用户输入装配进程信息向所述自动导引运输车调度***发送包含货物类型、搬运起点和/或终点位置信息的货物搬运指令；

所述自动导引运输车调度***包括多辆多种类型的自动导引运输车及控制处理器，所述控制处理器用于根据所述货物搬运指令、所述配货指令、各自动导引运输车的当前位置信息和车型发送调度指令；各自动导引运输车用于根据接收到的调度指令执行搬运任务。

2.根据权利要求1所述的基于AGV的脉动式生产***，其特征在于，所述装配进程信息为装配异常信息，所述货物搬运指令包含装配异常产品及对应的装配工位信息；所述控制处理器根据预先存储的异常品修复区地址信息、装配工位名称与地址的对应关系，向第一AUNT AGV小车发送将所述装配异常产品搬运至异常品修复区的调度指令。

3.根据权利要求2所述的基于AGV的脉动式生产***，其特征在于，所述装配进程信息为异常品修复完成信息，所述控制处理器根据所述异常品修复区地址信息、所述装配异常产品的装配工位信息，向第二AUNT AGV小车发送将所述装配异常产品搬回至装配线上对应装配工位的调度指令。

4.根据权利要求1所述的基于AGV的脉动式生产***，其特征在于，所述配货指令包括出货区信息及发货区信息，所述控制处理器根据所述配货指令，向各目标Picking AGV小车发送将所述出货区的货物搬运至所述发货区的调度指令。

5.根据权利要求1所述的基于AGV的脉动式生产***，其特征在于，所述装配进程信息为第一装配工位完成信息；所述控制处理器根据预先存储的各装配工位名称与地址的对应关系，向各目标AUNT AGV小车发送将所述第一装配工位的工装搬运至相邻的装配工装或缓存位的调度指令。

6.根据权利要求1所述的基于AGV的脉动式生产***，其特征在于，所述装配进程信息为总装完成信息；所述控制处理器根据预先存储的检测区地址信息、所述货物搬运指令中的待搬运产品及所处位置，向各目标AUNT AGV小车发送将所述待搬运产品搬运至所述检测区的调度指令。

7.根据权利要求1至6任意一项所述的基于AGV的脉动式生产***，其特征在于，所述生产管理***从ERP***中获取生产订单列表及物料信息，并根据用户输入排产参数自动生成排产计划及投料计划；

所述物料信息包括BOM清单、物料库存数量、物料齐套率信息、产品生产工艺路线及工艺参数。

8.根据权利要求7所述的基于AGV的脉动式生产***，其特征在于，所述生产管理***还包括生产过程执行进度管理模块及数据统计模块；

所述生产过程执行进度管理模块用于根据各手持终端采集的数据和反馈的指令及与所述仓储管理***、所述自动导引运输车调度***的交互对产品总装过程进行监控和管理；并对工位料架、工位缓存区、异常品料架、缓存料架的库位进行管理；

所述数据统计模块用于对生产过程中的各种质量数据、缺料情况、工序工时及产量进行统计。

9.根据权利要求8所述的基于AGV的脉动式生产***，其特征在于，所述生产管理***还包括信息查询模块；

所述信息查询模块用于根据用户输入查询指令展示各排产计划的执行情况。

10.根据权利要求9所述的基于AGV的脉动式生产***，其特征在于，所述生产管理***还包括文档管理模块及人员信息管理模块；

其中，所述文档管理模块用于存储并管理产品生产过程中产生的生产指令、流转工单、报表信息、产品生产工艺文件及更改历史数据信息；所述人员信息管理模块用于存储并管理生产***中工作人员的基本信息、角色、权限及工作日历。