CN109867601B - 一种(r)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种(R)‑2‑(4‑羟基苯氧基)丙酸丁酯的制备方法，采用不互溶的二元有机溶剂体系，以(S)‑2‑氯丙酸丁酯、过量的对苯二酚为原料在缚酸剂和催化剂作用下，常压反应制备(R)‑2‑(4‑羟基苯氧基)丙酸丁酯。本发明采用了反应萃取的方式，减少了副反应，产品含量高且邻苯二酚含量低，收率大于95.0％（以对苯二酚计），同时避免产生大量含酚废水，减少了环保压力，适用于工业化生产。
Description
技术领域
本发明涉及一种(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯的制备方法，尤其是采用二元有机溶剂制备(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯的方法。
背景技术
(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯(化合物1)是合成高效手性除草剂氰氟草酯的关键中间体，其结构式为：
(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯合成路线主要是对苯二酚法，即以对苯二酚、(S)-2-氯丙酸丁酯为原料，以水、DMF或乙二醇单甲醚为溶剂，在缚酸剂的作用下发生醚化反应得到，主要副产物为(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯与(S)-2-氯丙酸丁酯继续发生醚化反应得到双醚化的副产物2,2’-(1,4-苯基(双氧))(2R, 2’R)-二丙酸双丁酯（2）。该方法简单，但存在以下共性问题：保障产品选择性必须牺牲单程转化率，由于对苯二酚易氧化且与产品和副产品分离困难，产品品质较差；提高单程转化率副产物会增多，成本提高，经济性差；使用水为溶剂时会产生大量含酚废盐水，对环保处理产生巨大压力。其反应式如下：
张继旭等（《农药》2010年第5期）采用对苯二酚与氢氧化钾为原料，先在DMSO和甲苯中回流分水得到钾盐，再蒸馏脱除甲苯后，再滴加入3,4-二氟苯腈的DMSO溶液进行醚化，得到含量94%的类似单醚化产品。该方法无法抑制双醚化副产物，双醚与产品分离较困难，产品纯度较低，影响下游产品品质。
洪晓冬等（CN104803883）采用乳酸丁酯和对甲苯磺酰氯反应生成缩合物，再采用DMF为溶剂，与对苯二酚在碱性条件下反应，反应结束后水洗，有机层减压蒸馏除去溶剂，没有收率和产品品质的报道。该方法无法抑制双醚化副产物，双醚与产品分离较困难。
另外采用对苯二酚大大过量的传统方法虽然可减少双醚化副产物2，但是反应液中残留的对苯二酚非常多，由于对苯二酚和(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯均含有酚羟基，需通过复杂的后处理来控制产品中对苯二酚含量低于0.1%，产生大量含酚废水，造成巨大的环保压力。
发明内容
本发明思路：根据对苯二酚在强极性溶剂中易溶，在非极性溶剂难溶的性质，(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯易溶于非极性溶剂，而且醚化反应需在强极性溶剂中进行的特点，从控制醚化反应停留在单醚阶段入手，选择相互溶解性较差的极性溶剂和非极性溶剂为反应溶剂，采用对苯二酚大大过量的投料方式和18-冠醚-6作为催化剂，通过反应萃取，使产品生成后马上被萃取到非极性溶剂相，实现产品在极性溶剂中的浓度始终保持一个很低的水平和对苯二酚浓度保持在一个较高的水平，这样提高醚化反应选择性和降低双醚化副产物的生成，实现选择性单醚化目的，反应历程见说明书附图。
附图说明：图1为反应历程1，图2为反应历程2，图3为反应历程3，图4为反应历程4。
通过前期研究已发现对苯二酚和(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯的混合物在不同二元溶剂体系中分配规律，可以实现以上的发明思路。将50%对苯二酚和50%(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯的混合物加入极性溶剂和非极性溶剂为1：1混合溶剂中，室温搅拌静置分层，分别取样，采用气谱分析二相中的组成。
本发明的技术方案：不互溶的二元有机溶剂体系作为反应溶剂，以(S)-2-氯丙酸丁酯、过量的对苯二酚为原料在缚酸剂和催化剂作用下，常压反应制备(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯的方法。所述不互溶的二元溶剂体系是由极性溶剂和非极性溶剂组成。反应结束后的极性溶剂相经过滤脱盐后直接循环使用；非极性溶剂相经简单蒸馏回收后直接循环使用，母液经真空精馏得到(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯。本技术采用了反应萃取的方案，因此选择性高，收率大于95.0％（以对苯二酚计）。
本发明采用对苯二酚首批反应摩尔过量50～100%，套用批次等摩尔的投料方法，所述极性溶剂为乙二醇或丙三醇的一种，其用量为对苯二酚质量的5～10倍；非极性溶剂为石油醚、甲苯、二甲苯、或异丙苯中的一种，其用量为对苯二酚质量的5～10倍。
本发明所述缚酸剂为氢氧化钾、氢氧化钠中的一种，其用量为对苯二酚摩尔量的0.50～0.75倍。
反应温度为90～120℃，反应时间为3～8h。
催化剂为18-冠醚-6，用量为对苯二酚质量的0.1～0.3%。
与其他合成方法相比，本发明具有以下优点：1）工艺简单、反应条件温和，所用的溶剂适应工业化要求；2）产品层精馏后，对苯二酚的含量低于0.1%，液谱分析产品含量大于99％，降低了精馏难度和缩短了生产周期；3）选择性提高，收率高；4）不产生大量含酚废水，大幅降低能耗和三废量，节能减排和环保效益显著。
具体实施方式
以下结合具体优选的实施例对本发明作进一步描述，但并不因此而限制本发明的保护范围。
实施例1 33g（0.3 mol）对苯二酚、13.1g（0.21mol）95%氢氧化钾、200mL乙二醇、300mL石油醚、0.005 g催化剂18-冠醚-6加入1000 mL三口烧瓶中，搅拌升温至80℃，将33.2g（0.2 mol）(S)-2-氯丙酸丁酯在4 h内加入，加完后继续反应4h，反应毕降温，负压抽滤，滤饼为氯化钾，滤液静置后分相，上相为非极性溶剂相，(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯含量为97.3%（液谱面积归一），对苯二酚含量为1.7 %（液谱面积归一）。分相，上层反应液经回收溶剂后，高真空精馏得到98.5%(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯（液谱外标法），对苯二酚含量0.42%；下相为极性溶剂相，对苯二酚含量为85.7 %（液谱面积归一），(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯含量为14.4 %（液谱面积归一），可直接作为母液循环使用。反应液中副产化合物2含量小于0.5%。
将以上得到的母液循环使用：33 g（0.3 mol）对苯二酚、12.4g（0.2mol）95%氢氧化钾、0.005 g催化剂18-冠醚-6、循环母液全部约200mL、300mL石油醚加入1000 mL三口烧瓶中，搅拌升温至80℃，将33.2g（0.2 mol）(S)-2-氯丙酸丁酯在4 h内加入，加完后继续反应4h，反应毕降温，负压抽滤，滤饼为氯化钾，滤液静置后分相，上相为非极性溶剂相，单醚含量为98.1%（液谱面积归一），对苯二酚含量为1.2 %（液谱面积归一）。分相，上层反应液经回收溶剂后，高真空精馏得到45.3g 99.0%(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯（液谱外标法）,对苯二酚含量0.10%，反应收率为94.2％(以对苯二酚计）；下相为极性溶剂相，对苯二酚含量为92.5 %（液谱面积归一），(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯含量为7.0 %（液谱面积归一），可直接作为母液继续循环使用。
实施例2 44g（0.4 mol）对苯二酚、9.2g（0.22mol）95%氢氧化钠、300mL乙二醇、200mL甲苯、0.013 g催化剂18-冠醚-6加入1000 mL三口烧瓶中，搅拌升温至100℃，将33.2g（0.2 mol）(S)-2-氯丙酸丁酯在3 h内加入，加完后继续反应3h，反应毕降温，负压抽滤，滤饼为氯化钠，滤液静置后分相，上相为非极性溶剂相，(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯含量为98.7%（液谱面积归一），对苯二酚含量为0.4 %（液谱面积归一）。分相，上层反应液经回收溶剂后，高真空精馏得到99.4%(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯（液谱外标法），对苯二酚含量0.07%；下相为极性溶剂相，对苯二酚含量为91.0 %（液相色谱面积归一），(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯含量为7.3 %（液谱面积归一），可直接作为母液循环使用。反应液中副产化合物2含量小于0.3%。
将以上得到的母液循环使用：22 g（0.2 mol）对苯二酚、8.4g（0.2mol）95%氢氧化钠、0.01 g催化剂18-冠醚-6、循环母液全部约300mL、200mL甲苯加入1000 mL三口烧瓶中，搅拌升温至100℃，将33.2g（0.2 mol）(S)-2-氯丙酸丁酯在3 h内加入，加完后继续反应3h，反应毕降温，负压抽滤，滤饼为氯化钠，滤液静置后分相，上相为非极性溶剂相，(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯含量为98.4%（液谱面积归一），对苯二酚含量为0.5 %（液谱面积归一）。分相，上层反应液经回收溶剂后，高真空精馏得到44.9g 99.3%(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯（液谱外标法）, 对苯二酚含量0.03%，反应收率为93.6％(以对苯二酚计）；下相为极性溶剂相，对苯二酚含量为91.7 %（液相色谱面积归一），(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯含量为7.9 %（液谱面积归一），可直接作为母液继续循环使用。
实施例3 44g（0.4 mol）对苯二酚、12.5g（0.3mol）95%氢氧化钠、400mL乙二醇、300mL二甲苯、0.01 g催化剂18-冠醚-6加入1000 mL三口烧瓶中，搅拌升温至110℃，将33.2g（0.2 mol）(S)-2-氯丙酸丁酯在2 h内加入，加完后继续反应2h，反应毕降温，负压抽滤，滤饼为氯化钠，滤液静置后分相，上相为非极性溶剂相，(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯含量为99.0%（液谱面积归一），对苯二酚含量为0.3 %（液谱面积归一）。分相，上层反应液经回收溶剂后，高真空精馏得到99.5%(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯（液谱外标法），对苯二酚含量0.08%；下相为极性溶剂相，对苯二酚含量为91.7 %（液相色谱面积归一），(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯含量为6.5 %（液谱面积归一），可直接作为母液循环使用。反应液中副产化合物2含量小于0. 3%。
将以上得到的母液循环使用：22 g（0.2 mol）对苯二酚、8.4g（0.2mol）95%氢氧化钠、0.01 g催化剂18-冠醚-6、循环母液全部约400mL、300mL二甲苯加入1000 mL三口烧瓶中，搅拌升温至110℃，将33.2g（0.2 mol）(S)-2-氯丙酸丁酯在2 h内加入，加完后继续反应2h，反应毕降温，负压抽滤，滤饼为氯化钠，滤液静置后分相，上相为非极性溶剂相，(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯含量为99.1%（液谱面积归一），对苯二酚含量为0.5%（液谱面积归一）。分相，上层反应液经回收溶剂后，高真空精馏得到45.7g 99.2%(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯（液谱外标法）, 对苯二酚含量0.03%，反应收率为95.2％(以对苯二酚计）；下相为极性溶剂相，对苯二酚含量为92.8 %（液相色谱面积归一），(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯含量为7.3 %（液谱面积归一），可直接作为母液继续循环使用。
实施例4 44g（0.4 mol）对苯二酚、12.5g（0.3mol）95%氢氧化钠、400mL乙二醇、400mL异丙苯、0.01 g催化剂18-冠醚-6加入1000 mL三口烧瓶中，搅拌升温至120℃，将33.2g（0.2 mol）(S)-2-氯丙酸丁酯在2 h内加入，加完后继续反应1h，反应毕降温，负压抽滤，滤饼为氯化钠，滤液静置后分相，上相为非极性溶剂相，(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯含量为99.1%（液谱面积归一），对苯二酚含量为0.2 %（液谱面积归一）。分相，上层反应液经回收溶剂后，高真空精馏得到99.6%(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯（液谱外标法），对苯二酚含量0.05%；下相为极性溶剂相，对苯二酚含量为92.0 %（液相色谱面积归一），(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯含量为5.8 %（液谱面积归一），可直接作为母液循环使用。反应液中副产化合物2含量小于0. 5%。
将以上得到的母液循环使用：22 g（0.2 mol）对苯二酚、8.4g（0.2mol）95%氢氧化钠、0.01 g催化剂18-冠醚-6、循环母液全部约400mL、400mL异丙苯加入1000 mL三口烧瓶中，搅拌升温至120℃，将33.2g（0.2 mol）(S)-2-氯丙酸丁酯在2 h内加入，加完后继续反应1h，反应毕降温，负压抽滤，滤饼为氯化钠，滤液静置后分相，上相为非极性溶剂相，(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯含量为99.4%（液谱面积归一），对苯二酚含量为0.2%（液谱面积归一）。分相，上层反应液经回收溶剂后，高真空精馏得到45.9g 99.6%(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯（液谱外标法）, 对苯二酚含量0.03%，反应收率为96.0％(以对苯二酚计）；下相为极性溶剂相，对苯二酚含量为93.0 %（液相色谱面积归一），(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯含量为6.1 %（液谱面积归一），可直接作为母液继续循环使用。
实施例5 44g（0.4 mol）对苯二酚、18.7g（0.3mol）95%氢氧化钾、400mL丙三醇、500mL石油醚、0.01 g催化剂18-冠醚-6加入1000 mL三口烧瓶中，搅拌升温至80℃，将33.2g（0.2 mol）(S)-2-氯丙酸丁酯在4 h内加入，加完后继续反应4h，反应毕降温，负压抽滤，滤饼为氯化钾，滤液静置后分相，上相为非极性溶剂相，(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯含量为98.3%（液谱面积归一），对苯二酚含量为0.9%（液谱面积归一）。分相，上层反应液经回收溶剂后，高真空精馏得到99.2%(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯（液谱外标法），对苯二酚含量0.1%；下相为极性溶剂相，对苯二酚含量为90.6%（液谱面积归一），(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯含量为9.5%（液谱面积归一），可直接作为母液循环使用。反应液中副产化合物2含量小于0.6%。
将以上得到的母液循环使用：22 g（0.2 mol）对苯二酚、12.4g（0.2mol）95%氢氧化钾、0.01g催化剂18-冠醚-6、循环母液全部约400mL、500mL石油醚加入1000 mL三口烧瓶中，搅拌升温至80℃，将33.2g（0.2 mol）(S)-2-氯丙酸丁酯在4 h内加入，加完后继续反应4h，反应毕降温，负压抽滤，滤饼为氯化钾，滤液静置后分相，上相为非极性溶剂相，单醚含量为98.8%（液谱面积归一），对苯二酚含量为0.8 %（液谱面积归一）。分相，上层反应液经回收溶剂后，高真空精馏得到45.0g 98.9%(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯（液谱外标法）, 对苯二酚含量0.11%，反应收率为93.5％(以对苯二酚计）；下相为极性溶剂相，对苯二酚含量为92.7 %（液谱面积归一），(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯含量为6.6 %（液谱面积归一），可直接作为母液继续循环使用。
实施例6 44g（0.4 mol）对苯二酚、9.2g（0.22mol）95%氢氧化钠、400mL丙三醇、400mL甲苯、0.01 g催化剂18-冠醚-6加入1000 mL三口烧瓶中，搅拌升温至100℃，将33.2g（0.2 mol）(S)-2-氯丙酸丁酯在3 h内加入，加完后继续反应3h，反应毕降温，负压抽滤，滤饼为氯化钠，滤液静置后分相，上相为非极性溶剂相，(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯含量为99.0%（液谱面积归一），对苯二酚含量为0.2 %（液谱面积归一）。分相，上层反应液经回收溶剂后，高真空精馏得到99.5%(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯（液谱外标法），对苯二酚含量0.05%；下相为极性溶剂相，对苯二酚含量为91.9 %（液相色谱面积归一），(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯含量为7.4 %（液谱面积归一），可直接作为母液循环使用。反应液中副产化合物2含量小于0.2%。
将以上得到的母液循环使用：22 g（0.2 mol）对苯二酚、8.4g（0.2mol）95%氢氧化钠、0.01 g催化剂18-冠醚-6、循环母液全部约400mL、400mL甲苯加入1000 mL三口烧瓶中，搅拌升温至100℃，将33.2g（0.2 mol）(S)-2-氯丙酸丁酯在3 h内加入，加完后继续反应3h，反应毕降温，负压抽滤，滤饼为氯化钠，滤液静置后分相，上相为非极性溶剂相，(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯含量为99.0%（液谱面积归一），对苯二酚含量为0.33 %（液谱面积归一）。分相，上层反应液经回收溶剂后，高真空精馏得到45.4g 99.5%(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯（液谱外标法）, 对苯二酚含量0.02%，反应收率为94.9％(以对苯二酚计）；下相为极性溶剂相，对苯二酚含量为92.9 %（液相色谱面积归一），(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯含量为6.7 %（液谱面积归一），可直接作为母液继续循环使用。
实施例7
44g（0.4 mol）对苯二酚、9.2g（0.22mol）95%氢氧化钠、300mL丙三醇、400mL二甲苯、0.01g催化剂18-冠醚-6加入1000 mL三口烧瓶中，搅拌升温至110℃，将33.2g（0.2 mol）(S)-2-氯丙酸丁酯在2h内加入，加完后继续反应2h，反应毕降温，负压抽滤，滤饼为氯化钠，滤液静置后分相，上相为非极性溶剂相，(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯含量为99.1%（液谱面积归一），对苯二酚含量为0.3%（液谱面积归一）。分相，上层反应液经回收溶剂后，高真空精馏得到99.2%(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯（液谱外标法），对苯二酚含量0.08%；下相为极性溶剂相，对苯二酚含量为91.6 %（液相色谱面积归一），(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯含量为7.7 %（液谱面积归一），可直接作为母液循环使用。反应液中副产化合物2含量小于0.4%。
将以上得到的母液循环使用：22 g（0.2 mol）对苯二酚、8.4g（0.2mol）95%氢氧化钠、0.01 g催化剂18-冠醚-6、循环母液全部约300mL、400mL二甲苯加入1000 mL三口烧瓶中，搅拌升温至110℃，将33.2g（0.2 mol）(S)-2-氯丙酸丁酯在2 h内加入，加完后继续反应2h，反应毕降温，负压抽滤，滤饼为氯化钠，滤液静置后分相，上相为非极性溶剂相，(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯含量为99.2%（液谱面积归一），对苯二酚含量为0.2 %（液谱面积归一）。分相，上层反应液经回收溶剂后，高真空精馏得到46.0g 99.4%(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯（液谱外标法）, 对苯二酚含量0.04%，反应收率为96.0％(以对苯二酚计）；下相为极性溶剂相，对苯二酚含量为92.7 %（液相色谱面积归一），(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯含量为7.0 %（液谱面积归一），可直接作为母液继续循环使用。
实施例8 44g（0.4 mol）对苯二酚、12.5g（0.3mol）95%氢氧化钠、300mL丙三醇、400mL异丙苯、0.013 g催化剂18-冠醚-6加入1000 mL三口烧瓶中，搅拌升温至120℃，将33.2g（0.2 mol）(S)-2-氯丙酸丁酯在2 h内加入，加完后继续反应2h，反应毕降温，负压抽滤，滤饼为氯化钠，滤液静置后分相，上相为非极性溶剂相，(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯含量为99.4%（液谱面积归一），对苯二酚含量为0.2 %（液谱面积归一）。分相，上层反应液经回收溶剂后，高真空精馏得到99.6%(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯（液谱外标法），对苯二酚含量0.03%；下相为极性溶剂相，对苯二酚含量为94.0 %（液相色谱面积归一），(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯含量为5.7 %（液谱面积归一），可直接作为母液循环使用。反应液中副产化合物2含量小于0.2%。
将以上得到的母液循环使用：22 g（0.2 mol）对苯二酚、8.4g（0.2mol）95%氢氧化钠、0.01 g催化剂18-冠醚-6、循环母液全部约300mL、400mL异丙苯加入1000 mL三口烧瓶中，搅拌升温至120℃，将33.2g（0.2 mol）(S)-2-氯丙酸丁酯在2 h内加入，加完后继续反应2h，反应毕降温，负压抽滤，滤饼为氯化钠，滤液静置后分相，上相为非极性溶剂相，(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯含量为99.0%（液谱面积归一），对苯二酚含量为0.2%（液谱面积归一）。分相，上层反应液经回收溶剂后，高真空精馏得到46.2g 99.4%(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯（液谱外标法）, 对苯二酚含量0.02%，反应收率为96.4％(以对苯二酚计）；下相为极性溶剂相，对苯二酚含量为95.1 %（液相色谱面积归一），(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯含量为4.3 %（液谱面积归一），可直接作为母液继续循环使用。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例。凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应该指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下的改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (7)
1.一种(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯的制备方法，其特征在于以不互溶的二元有机溶剂体系作为反应溶剂，其中极性有机溶剂为乙二醇或丙三醇，非极性有机溶剂为石油醚、甲苯、二甲苯或异丙苯中的一种；(S)-2-氯丙酸丁酯在一定的温度和时间内加入至过量的对苯二酚、缚酸剂和催化剂体系中，保温反应得到(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯；反应结束后的极性溶剂相经过滤脱盐后直接循环使用，非极性溶剂相经简单蒸馏回收溶剂，溶剂可直接循环使用，母液经真空精馏得到(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯。
2.根据权利要求1所述一种(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯的制备方法，其特征在于所述不互溶的二元有机溶剂体系，极性溶剂用量为对苯二酚质量的5～10倍，非极性溶剂用量为对苯二酚质量的5～10倍。
3.根据权利要求1所述一种(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯的制备方法，其特征在于缚酸剂为氢氧化钾、氢氧化钠中的一种，其用量为对苯二酚摩尔量的0.5～0.75倍。
4.根据权利要求1所述一种(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯的制备方法，其特征在于催化剂为18-冠醚-6，用量为对苯二酚质量的0.1～0.3%。
5.根据权利要求1所述一种(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯的制备方法，其特征在于首批反应原料摩尔比为对苯二酚：(S)-2-氯丙酸丁酯=1.5～2:1，套用批次中原料摩尔比为对苯二酚：(S)-2-氯丙酸丁酯=1:1。
6.根据权利要求1所述一种(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯的制备方法，其特征在于滴加温度和保温温度为90~120℃。
7.根据权利要求1所述一种(R)-2-(4-羟基苯氧基)丙酸丁酯的制备方法，其特征在于反应时间为3~8h。
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