CN109865818B - 一种差压铸造机的锁紧装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种差压铸造机的锁紧装置，锁紧装置安装在中隔板(17)上；所述锁紧装置由对角布局的中隔板GA锁紧组件(71)和中隔板GB锁紧组件(72)组成；GA中隔板拉杆(71G)穿过锁紧滑板(7A)，锁紧插板(7B)位于锁紧滑板(7A)的另一侧；锁紧状态时，锁紧插板(7B)锁紧MB立柱(13B)；中隔板GA锁紧组件(71)通过MB立柱(13B)固定中隔板(17)位置，此时GA中隔板拉杆(71G)***。本发明的锁紧装置用于锁住中隔板(17)的上下位置，实现保温炉(4)的封盖以及抵抗上下模开模力，本发明采用合理、紧凑的结构，并结合冷却***和控制***实现了差压铸造的全自动化生产。提高了生产效率和安全性。

Description

一种差压铸造机的锁紧装置

技术领域

本发明属于铸造设备技术领域，尤其是涉及一种采用反重力充型、高压凝固的差压铸造机的锁紧装置。

背景技术

差压铸造法是60年代初发展起来的铸造新方法，兼有低压铸造和压力釜铸造的优点。在大型、复杂、薄壁、精密、优质高强度轻合金铸件生产中有着非常明显的优势。差压铸造是在低压铸造设备的基础上，在铸型外加有密封罩，罩内充有压缩气体，使铸型处于一定压力之下。金属液充型时，使保温炉中气体的压力大于铸型中气体的压力，像低压铸造时那样实现金属液的充型、保压和增压，但此时铸件在密封罩和压力釜双向压力之下，是在更高的压力作用下结晶凝固的，所以可保证获得致密度更高的铸件。差压铸造过程中，保温炉金属液面上和铸型内压力差获得的方案有增压法和减压法两种，其中增压法为先向密封罩和保温炉内同时通入同样压力的气体，使压力平衡。然后保持密封罩内的气体压力值，向保温炉中金属液面上逐步通入压力更大的气体，创建上下罐的压力差，从而实现金属液的充型和保压。而减压法为先向密封罩和保温炉内同时通入同样压力的气体，在达到平衡后，逐步放去密封罩内的压缩气体，是压力逐步降低，实现金属液的充型和保压。

现代化生产中，随着对铸件的品质要求越来越高，对差压铸造工艺及设备也要求需要不断完善更新。目前的差压铸造机，针对某些形状复杂铸件的具体铸造方式还不够完善，且传统的差压铸造机自动化程度和安全性不高，难以实现高的生产效率和保证铸件高的生产质量，进而大大影响铸件的成品率和生产成本。对铸件品质要求越来越高，铸件向更加轻量化、大尺寸、薄壁化、复杂化方向发展，采用传统差压铸造设备生产该类大尺寸复杂薄壁铸件时，铸件成形困难，缩孔缩松等铸造缺陷多，组织致密度差，力学性能低，严重影响了铸件的质量。且复杂铸件对差压铸造机自动化程度和安全性要求越来越高，传统差压机锁紧机构无法实现快速锁紧功能，影响不利于仅影响铸件的生产安全性，还影响铸件的生产效率和生产质量，不利于设备实现自动化，不仅仅不利于生产安全，还影响生产效率。此外传统锁紧机构结构复杂，成本高，不易维护，打开时易带有残余紧缩力等缺陷。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供了一种采用反重力充型、高压凝固的差压铸造机的锁紧装置。其由结构相同的中隔板GA锁紧组件(71)和中隔板GB锁紧组件(72)组成；中隔板GA锁紧组件(71)中包括有GA锁紧滑板(7A)、GA锁紧插板(7B)、GA锁紧滑座(71C)、GA连接板(7D)、GB连接板(7E)、GA锁紧油缸(7F)和GA中隔板拉杆(71G)；GA锁紧滑板(7A)的一端设有GA卡槽(7A1)，该GA卡槽(7A1)用于放置GA锁紧油缸(7F)的输出杆端部；GA锁紧滑板(7A)的另一端设有GB卡槽(7A2)，该GB卡槽(7A2)用于放置GA中隔板拉杆(71G)；GA锁紧滑板(7A)的两侧分别设有GA柔性铰链(7A3)和GB柔性铰链(7A4)，GA柔性铰链(7A3)与GB柔性铰链(7A4)之间是GA凸平台(7A5)；GA锁紧滑板(7A)的底部中间部位设有GA凹平台(7A6)，该GA凹平台(7A6)的设计有利于GA锁紧滑板(7A)在GA锁紧油缸(7F)的驱动下的滑动；GA卡槽(7A1)是GA通孔(7A11)结构，是为了解决GA锁紧滑板(7A)在GA锁紧油缸(7F)的驱动下滑动时，增加滑动时的GA间隙(7H)；在GA锁紧油缸(7F)的驱动下，GA锁紧滑板(7A)与GA锁紧插板(7B)脱离的配合，使得GA中隔板拉杆(71G)的外轮廓与GB卡槽(7A2)的轮廓匹配，达到中隔板(17)到达设定位置后通过GA中隔板拉杆(71G)实现锁紧中隔板(17)与活动板(15)；GA锁紧滑座(71C)上设有GC柔性铰链(7C1)、GD柔性铰链(7C2)；GC柔性铰链(7C1)与GD柔性铰链(7C2)之间是GB凹平台(7C3)，GB凹平台(7C3)上设有GB通孔(7C31)，GB通孔(7C31)用于GA中隔板拉杆(71G)穿过；GC柔性铰链(7C1)的外侧是GA安装臂(7C5)，GA安装臂(7C5)上通过螺钉固定有GA连接板(7D)；GD柔性铰链(7C2)的外侧是GB安装臂(7C6)；GA锁紧滑座(71C)的一端是GC卡槽(7C4)；GA锁紧滑座(71C)的GC卡槽(7C4)端的GC柔性铰链(7C1)、GD柔性铰链(7C2)上放置有GA锁紧插板(7B)，且GA锁紧插板(7B)通过GA连接板(7D)压着；GA锁紧滑座(71C)固定在中隔板(17)的Q上面板(17A)上。

在本发明中，中隔板锁紧机构7有优点在于：

(1)本发明锁紧装置可实现快速锁紧功能，相比于传统的锁紧机构更加安全可靠，降低了设备高压工作时的安全隐患，提高了生产时铸件的生产效率，提高了差压铸造机的自动化程度。

(2)本发明锁紧装置简单可靠，结构紧凑，安装维护比传统差压机锁紧装置更加方便。

(3)GA锁紧滑板7A与GA锁紧插板7B采用分体结构设计，方便更换，降低器件的生产成本。

(4)本发明锁紧装置消除了紧缩装置打开时的残余紧缩力等缺陷，精度高，可用于高精度差压铸造机设备。

附图说明

图1是本发明差压铸造机的外部结构图。图1A是本发明差压铸造机的另一视角外部结构图。

图1B是本发明差压铸造机的剖视图。

图2是本发明差压铸造机中液压楔机构与退料机构的活塞杆与立柱的结构图。

图2A是本发明差压铸造机中液压楔机构与退料机构的活塞杆与立柱的另一视角结构图。

图2B是本发明差压铸造机的液压楔机构结构图。

图2C是本发明差压铸造机的液压楔机构另一视角结构图。

图2D是本发明差压铸造机的液压楔机构中导轨座的结构图。

图2E是本发明差压铸造机的液压楔机构剖视图。

图2F是本发明差压铸造机的液压楔机构运动部分的分解图。

图2G是本发明差压铸造机的液压楔机构中液压楔滑块的结构图。

图3是本发明液压楔机构与退料机构的结构图。

图3A是本发明液压楔机构与退料机构的另一视角结构图。

图3B是本发明液压楔机构与退料机构的剖面结构图。图3C是本发明退料机构的结构图。

图3D是本发明退料机构的另一视角结构图。图3E是本发明未装配油缸的退料机构的结构图。

图3F是本发明未装配油缸的退料机构的另一视角结构图。

图3G是本发明退料机构中退料板的结构图。

图3H是本发明退料机构中退料板的另一视角结构图。

图4是本发明差压铸造机的支撑部分的结构图。

图4A是本发明差压铸造机的支撑部分的另一视角结构图。

图4B是本发明支撑部分中上板的结构图。图4C是本发明支撑部分中上板的另一视角结构图。

图4D是本发明支撑部分中活动板的结构图。图4E是本发明支撑部分中活动板的另一视角结构图。

图4F是本发明支撑部分中中隔板的结构图。图4G是本发明支撑部分中中隔板的另一视角结构图。

图5是本发明差压铸造机的锁紧机构结构图。

图5A是本发明差压铸造机的锁紧机构与活动板、中隔板的装配结构图。

图5B是本发明差压铸造机的锁紧机构与活动板、中隔板的另一视角装配结构图。

图5C是本发明支锁紧机构的结构图。图5D是本发明支锁紧机构的另一视角结构图。

图5E是本发明支锁紧机构的分解图。图5F是本发明锁紧机构中锁紧滑板的结构图。

图5G是本发明锁紧机构中锁紧滑板的另一视角结构图。

图5H是本发明锁紧机构中锁紧滑座的结构图。图5I是本发明锁紧机构的剖面结构图。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明做进一步的详细说明。

一般地，差压铸造机包括有主机、退料***、控制***、冷却***、液压***、气路***以及铸件取出***。参见图1、图1A、图1B所示，主机(也称为差压铸造机本体)包括有开合模油缸1、模具5、压力釜6、保温炉机构4、冷却***10、液压楔机构2、退料机构3、中隔板锁紧机构7、升液机构8和支架体部分；其中，立柱组件13、底部支撑组件14、上板9、活动板15、中隔板17和底板18构成主机的支架体部分(参见图4、图4A所示)。

在本发明中，主机上的四根立柱(即立柱组件13)穿过上板9、活动板15、中隔板17和底板18的四角，形成四梁四柱式基础框架，活动板15和中隔板17可以沿四根立柱上下滑动。

在本发明中，液压楔机构2用以锁模，辅助开合模油缸1产生合模力。液压楔滑块24位于上板9下侧，两侧有上液压楔20，下液压楔23位于立柱组件13上部，立柱组件13下端与活动板15刚性连接，立柱组件13中的每根立柱上设有锁槽，锁模状态时，上液压楔20被液压楔滑块24(油缸19驱动)带动与下液压楔23贴合，封住立柱组件13上行通道；立柱组件13下端与活动板15刚性连接，从而阻止压力釜6及模具5打开，实现锁模；工作状态下安全锁头22被气缸21抽回，不干涉立柱组件13运动，在非工作状态气缸21伸出，安全锁头***立柱组件13上的锁槽中，防止立柱组件13下滑导致活动板15异常下落。

在本发明中，中隔板锁紧机构7用于锁住中隔板17的上下位置，实现保温炉机构4的封盖以及抵抗上下模开模力。MB立柱13B穿过GA锁紧插板7B，GA锁紧插板7B一侧与MB立柱13B的轮廓吻合，并可左右移动。GA锁紧滑板7A位于GA锁紧插板7B的另一侧，并有与GA中隔板拉杆71G外轮廓吻合的孔，锁紧状态时，GA锁紧插板7B锁紧MB立柱13B，中隔板锁紧机构7通过MB立柱13B固定中隔板17位置，此时GA中隔板拉杆71G***；在打开状态中，GA锁紧插板7B脱离MB立柱13B，中隔板锁紧机构7可沿MB立柱13B滑动，此时GA锁紧滑板7A卡进GA中隔板拉杆71G，通过GA中隔板拉杆71G实现中隔板17与活动板15的同步运动。

在本发明中，退料机构3在开模后实现上模脱模。退料板位于活动板15上方，退料油缸29的活塞杆连接退料板3A，退料导杆(3K、3L、3M、3N)穿过退料板3A并与活动板15连接，退料板3A下方设有退料杆。退料油缸通过活塞杆带动退料板3A上下移动，退料板3A由退料导柱31导向，并且带动四根退料杆移动，退料杆穿过活动板15作用在模具5上，限位开关32可调整退料行程。

在本发明中，保温炉机构4位于中隔板17和底板18之间，一侧设有液压***和气控机构；保温炉机构4上方，即中隔板17和活动板15之间设有模具5和压力釜6，其一侧设有冷却柜和控制柜。

保温炉机构4

参见图1、图1A、图1B所示，保温炉机构4设置在中隔板17与底板18之间，保温炉机构4通过导向滑轮能够在底板18上移动。

在保温炉机构4的炉壳的外部对称安装有GA导向滑轮41、GB导向滑轮42、GC导向滑轮43和GD导向滑轮44。GA导向滑轮41与GC导向滑轮43保持在同一直线上；GB导向滑轮组42与GD导向滑轮组44保持在同一直线上；两两滑轮沿底板18上的滑轮槽(18C1、18C2)移动到达指定位置后，且通过滑轮组上的自锁件锁紧。滑轮在滑轮槽上的移动，减轻了传统保温炉不能移动进位的缺陷，同时也降低了劳动强度。

压力釜6

参见图1、图1A、图1B所示，压力釜6设置在模具上盖6A与模具下板6B之间，模具上盖6A活动连接在活动板15的下面板上，模具下板6B固定在中隔板17的上面板上。

开合模油缸1

参见图1、图1A、图1B、图3、图3A、图3B、图3C、图3D所示，开合模油缸1的开合模油缸套筒1A的底部的开合模油缸座1B固定在上板9的上面板的I中心通孔9C处。开合模油缸1的油缸CA活塞杆1D的上端穿过液压楔机构2的导轨座2B的BE通孔2B42、液压楔滑块2G的BM通孔2G32、导轨盖板2A的BB通孔2A2后，置于开合模油缸套筒1A内；油缸CA活塞杆1D的下端与油缸CB活塞杆1E的上端固定连接。油缸CB活塞杆1E的下端套接在球头1E1的上端，球头1E1的下端通过CA球头端盖1E2与CB球头端盖1E3固定在活动板15的上面板的中心处。

上板9

参见图1、图1A、图1B、图4、图4A所示，上板9的结构如图4B所示。上板9位于支架体的上方，上板9的四个角分别设有IC通孔9F1、ID通孔9F2、IE通孔9F3和IF通孔9F4；上板9的中心部位设有I中心通孔9C；I中心通孔9C的两侧分别是IA通孔9D和IB通孔9E。IC通孔9F1用于MA立柱13A的上端穿过，穿过IC通孔9F1的MA立柱13A的上端连接有IC螺母。ID通孔9F2用于MB立柱13B的上端穿过，穿过ID通孔9F2的MB立柱13B的上端连接有ID螺母。IE通孔9F3用于MC立柱13C的上端穿过，穿过IE通孔9F3的MC立柱13C的上端连接有IE螺母。IF通孔9F4用于MD立柱13D的上端穿过，穿过IF通孔9F4的MD立柱13D的上端连接有IF螺母。

I中心通孔9C用于开合模油缸1的油缸CA活塞杆1D的上端穿过(如图3B所示)，穿过I中心通孔9C的开合模油缸1的油缸CA活塞杆1D的上端置于开合模油缸套筒1A内。

IA通孔9D用于液压楔CA导向组件22中的液压楔CA导柱221上端穿过(如图3B所示)，穿过IA通孔9D的液压楔CA导柱221的上端置于CC套筒28内。

IB通孔9E用于液压楔CA导向组件22中的液压楔CB导柱231上端穿过(如图3B所示)，穿过IB通孔9E的液压楔CB导柱231的上端置于CA套筒27内。

在本发明中，立柱组件13的四根立柱(A立柱13A、B立柱13B、C立柱13C、D立柱13D)的上端分别通过螺母与上板9的四个角固定安装。

活动板15

参见图1、图1A、图1B、图4、图4A所示，活动板15的结构如图4D、图4E所示。活动板15的四个角分别设有用于MA立柱13A、MB立柱13B、MC立柱13C、MD立柱13D穿过的通孔，即设有OG通孔15C7、OH通孔15C8、OI通孔15C9、OJ通孔15C10；在OG通孔15C7处固定有MA直线轴承13E；在OH通孔15C8处固定有MB直线轴承13F；在OI通孔15C9处固定有MC直线轴承13G；在OJ通孔15C10处固定有MD直线轴承13H。

所述OH通孔15C8处还设有OE通孔15C5，OE通孔15C5用于中隔板锁紧机构7的GA中隔板拉柱71G穿过，且用螺母将GA中隔板拉柱71G上端固定。

所述OJ通孔15C10处还设有OF通孔15C6，OF通孔15C6用于中隔板锁紧机构7的GB中隔板拉柱72G穿过，且用螺母将GB中隔板拉柱72G上端固定。

活动板15上设有OA通孔15C1、OB通孔15C2、OC通孔15C3、OD通孔15C4；OA通孔15C1用于CA退料杆3K的下端穿过，穿过OA通孔15C1后的CA退料杆3K的下端采用螺母固定；CA退料杆3K的上端穿过退料板3A的CD通孔3A71，穿过CD通孔3A71的CA退料杆3K的上端采用螺母固定。OB通孔15C2用于CB退料杆3L的下端穿过，穿过OB通孔15C2后的CB退料杆3L的下端采用螺母固定；CB退料杆3L的上端穿过退料板3A的CF通孔3A81，穿过CF通孔3A81的CB退料杆3L的上端采用螺母固定。OC通孔15C3用于CC退料杆3M的下端穿过，穿过OC通孔15C3后的CC退料杆3M的下端采用螺母固定；CC退料杆3M的上端穿过退料板3A的CC通孔3A7，穿过CC通孔3A7的CC退料杆3M的上端采用螺母固定。OD通孔15C4用于CD退料杆3N的下端穿过，穿过OD通孔15C4后的CD退料杆3N的下端采用螺母固定；CD退料杆3N的上端穿过退料板3A的CE通孔3A8，穿过CE通孔3A8的CD退料杆3N的上端采用螺母固定。

活动板15的O上面板15A上设有OA沉头盲孔15D1、OB沉头盲孔15D2、OA定位安装孔15E1、OB定位安装孔15E2、OA定位孔15F1、OB定位孔15F2。

OA沉头盲孔15D1内安装有CA退料限位杆3G的下端，CA退料限位杆3G的上端穿过退料板3A的CC沉头通孔3A4后用螺母固定；OB沉头盲孔15D2内安装有CB退料限位杆3H的下端，CB退料限位杆3H的上端穿过退料板3A的CD沉头通孔3A5后用螺母固定。

OA定位安装孔15E1处安装有液压楔机构2的液压楔CF导向盖237；OB定位安装孔15E2内安装有液压楔机构2的液压楔CE导向盖227。

OA定位孔15F11处安装有用于支撑退料CB油缸30B的CE固定柱30B2的下端，CE固定柱30B2的上端安装在退料CB油缸30B的壳体上；

OB定位孔15F12处安装有用于支撑退料CB油缸30B的CF固定柱30B3的下端，CF固定柱30B3的上端安装在退料CB油缸30B的壳体上；

OC定位孔15F13处安装有用于支撑退料CB油缸30B的CG固定柱30B4的下端，CG固定柱30B4的上端安装在退料CB油缸30B的壳体上；

OD定位孔15F14处安装有用于支撑退料CB油缸30B的CH固定柱30B5的下端，CH固定柱30B5的上端安装在退料CB油缸30B的壳体上。

OE定位孔15F21处安装有用于支撑退料CA油缸30A的CA固定柱30A2的下端，CA固定柱30A2的上端安装在退料CA油缸30A的壳体上；

OF定位孔15F22处安装有用于支撑退料CA油缸30A的CB固定柱30A3的下端，CB固定柱30A3的上端安装在退料CA油缸30A的壳体上；

OG定位孔15F23处安装有用于支撑退料CA油缸30A的CC固定柱30A4的下端，CC固定柱30A4的上端安装在退料CA油缸30A的壳体上；

OH定位孔15F24处安装有用于支撑退料CA油缸30A的CD固定柱30A5的下端，CD固定柱30A5的上端安装在退料CA油缸30A的壳体上。

活动板15的O上面板15A的中心部位固定有开合模油缸1的CB球头端盖1E3。

活动板15的O下面板15B上设有OA键槽15G1、OB键槽15G2、OC键槽15G3和OD键槽15G4；四个键槽用于与模具上盖6A上的键配合，实现模具上盖6A与活动板15的O下面板15B的活动连接。

中隔板17

参见图1、图1A、图1B、图4、图4A所示，中隔板17的结构如图4F、图4G所示。中隔板17的四个角分别设有用于MA立柱13A、MB立柱13B、MC立柱13C、MD立柱13D穿过的四个通孔，即QA通孔17C1、QB通孔17C2、QC通孔17C3和QD通孔17C4；中隔板17的中心是Q中心通孔17E，Q中心通孔17E用于压力釜6的控制部分器件穿过。

中隔板17的Q上面板17A上设有QA沉头圆槽17F(QA沉头圆槽17F内用于放置密封圈)，Q中心通孔17E与QA沉头圆槽17F之间设有QA键槽17D1、QB键槽17D2、QC键槽17D3和QD键槽17D4；四个键槽用于与下模板6B上的键配合实现中隔板17与模具下板6B的活动连接。

中隔板17的Q下面板17B上设有QB沉头圆槽17G和QC沉头圆槽17H；所述QB沉头圆槽17G和QC沉头圆槽17H中用于放置密封圈。

底板18

参见图1、图1A、图1B、图4、图4A所示，底板18的结构如图4C所示。底板18的下面板上固定有钢筋角块，所述垫块用于使主机保持平稳状态。底板18的四个角分别设有RA通孔18B1、RB通孔18B2、RC通孔18B3和RD通孔18B4；RA通孔18B1用于MA立柱13A的下端穿过，穿过RA通孔18B1的MA立柱13A的下端连接有RA螺母；RB通孔18B2用于MB立柱13B的下端穿过，穿过RB通孔18B2的MB立柱13B的下端连接有RB螺母；RC通孔18B3用于MC立柱13C的下端穿过，穿过RC通孔18B3的MC立柱13C的下端连接有RC螺母；RD通孔18B4用于MD立柱13D的下端穿过，穿过RD通孔18B4的MD立柱13D的下端连接有RD螺母。

底板18的R上面板18A上设有RA滑轮槽18C1和RB滑轮槽18C2；RA滑轮槽18C1用于放置保温炉机构4的DA导向滑轮41和DC导向滑轮43；RB滑轮槽18C2用于放置保温炉机构4的DB导向滑轮42和DD导向滑轮44。

在本发明中，为了保证主机1底部的平稳，在主机1的底部设有底板18，底板18与地面之间通过混凝土、钢筋角块进行固定，以保证底板18为水平。

立柱组件13

参见图1、图1A、图1B、图4、图4A所示，立柱组件13包括有结构相同的MA立柱13A、MB立柱13B、MC立柱13C、MD立柱13D；MA立柱13A上套接有MA直线轴承13E；MB立柱13B上套接有MB直线轴承13F；MC立柱13C上套接有MC直线轴承13G；MD立柱13D上套接有MD直线轴承13H。

MA立柱13A的上端通过一螺母固定安装在上板9的IC通孔9F1中，MA立柱13A的下端顺次穿过MA直线轴承13E、活动板15上的OG通孔15C7、中隔板17的QA通孔17C1、底板18的RA通孔18B1后，通过另一螺母固定在底板18的下面板上。

MB立柱13B的上端通过一螺母固定安装在上板9的ID通孔9F2中，MB立柱13B的下端顺次穿过MB直线轴承13F、活动板15上的OH通孔15C8、中隔板17的QB通孔17C2、底板18的RB通孔18B2后，通过另一螺母固定在底板18的下面板上。

MC立柱13C的上端通过一螺母固定安装在上板9的IE通孔9F3中，MC立柱13C的下端顺次穿过MC直线轴承13G、活动板15上的OI通孔15C9、中隔板17的QC通孔17C3、底板18的RC通孔18B3后，通过另一螺母固定在底板18的下面板上。

MD立柱13D的上端通过一螺母固定安装在上板9的IF通孔9F4中，MD立柱13D的下端顺次穿过MD直线轴承13H、活动板15上的OJ通孔15C10、中隔板17的QD通孔17C4、底板18的RD通孔18B4后，通过另一螺母固定在底板18的下面板上。

液压楔机构2

参见图1、图1A、图1B、图2、图2A所示，液压楔机构2包括有导轨盖板2A、导轨座2B、液压楔滑块2G、BA导套2C、BB导套2D、BA安全锁2E、BB安全锁2F、BA上液压楔2H、BB上液压楔2I、BA下液压楔2J、BB下液压楔2K、B行程开关2L、液压楔A油缸20A、液压楔B油缸20B和液压楔A气缸20C、液压楔B气缸20D。在本发明中，液压楔机构2用以锁紧活动板15，辅助开合模油缸1产生合模力。液压楔滑块2G置于导轨座2B的滑块腔2B1中，液压楔滑块2G的平行移动由安装在导轨座2B两边的液压楔A油缸20A、液压楔B油缸20B驱动。

液压楔滑块2G一边的下方安装有BA上液压楔2H，另一边的下方安装有BB上液压楔2I，所述BA上液压楔2H的下方设有BA下液压楔2J，BB上液压楔2I的下方设有BB下液压楔2K，上液压楔与下液压楔不固定安装，BA下液压楔2J设置在BA导套2C的上部，BB下液压楔2K设置在BB导套2D的上部。

导轨座2B一边的下方设有BA导套2C，另一边的下方设有BB导套2D，BA安全锁2E安装在BA导套2C的侧面，BB安全锁2F安装在BB导套2D的侧面。

在锁模状态时，BA上液压楔2H被液压楔滑块2G带动与BA下液压楔2J贴合，BB上液压楔2I被液压楔滑块2G带动与BB下液压楔2K贴合，封住液压楔CA导向组件22的液压楔CA导柱221和液压楔CB导向组件23的液压楔CB导柱231上行通道；液压楔CA导柱221的下端通过导向盖与活动板17刚性连接，液压楔CB导柱231的下端通过导向盖与活动板17刚性连接，从而阻止压力釜6及模具打开，实现锁模；在工作状态下BA安全锁2E被液压楔A气缸20C抽回，在工作状态下BB安全锁2F被液压楔B气缸20D抽回，不干涉液压楔CA导向组件22和液压楔CB导向组件23运动；在非工作状态液压楔A气缸20C伸出，BA安全锁2E***导柱侧面锁槽，通过阻断导柱下行防止活动板17异常下落；在非工作状态液压楔B气缸20D伸出，BB安全锁2F***导柱侧面锁槽，通过阻断导柱下行防止活动板17异常下落。

在本发明中，上下液压楔采用分体设计，方便更换。BA上液压楔2H和BB上液压楔2I采用同向设计，同步精度高。

导轨盖板2A

导轨盖板2A的结构如图2、图2A、图2B、图2C、图2D、图2E所示，导轨盖板2A上设有BA通孔2A1、BB通孔2A2和BC通孔2A3；在开模状态时，液压楔滑块2G被移动，BA通孔2A1用于BA上液压楔2H和BA下液压楔2J通过；BB通孔2A2用于BB上液压楔2I和BB下液压楔2K通过。BC通孔2A3用于开合模油缸1的油缸1D上端通孔。

导轨座2B

参见图2、图2A、图2B、图2C、图2D、图2E所示，导轨座2B的上方设有BA底面板2B4，BA底面板2B4的两侧是平行放置的BA支撑臂2B2和BB支撑臂2B3；BA底面板2B4与平行的BA支撑臂2B2和BB支撑臂2B3形成了用于放置液压楔滑块2G的滑块腔2B1。BA支撑臂2B2和BB支撑臂2B3固定在导轨盖板2A的下方。BB支撑臂2B3上设有用于B行程开关2L穿过的BG通孔2B31。

参见图2E所示，BA底面板2B4上设有BD通孔2B41、BE通孔2B42和BF通孔2B43；BD通孔2B41用于BA下液压楔2J穿过；BF通孔2B43用于BB下液压楔2K穿过；BE通孔2B42用于开合模油缸1的油缸1D上端通过。

参见图2F所示，导轨座2B的下方设有结构相同的BA导套2C和BB导套2D；BA导套2C的下端安装有BA导套盖2M；BB导套2D的下端安装有BB导套盖2N；BA导套2C的外端固定有液压楔A气缸20C，液压楔A气缸20C的A气缸活塞杆20C1穿过BA导套2C上的BH通孔2C1；BA导套2C的内端BI通孔上安装有BA安全锁2E。BB导套2D的外端固定有液压楔B气缸20D，液压楔B气缸20D的B气缸活塞杆20D1穿过BB导套2D上的BJ通孔；BB导套2D的内端BK通孔2D1上安装有BB安全锁2F。

液压楔滑块2G

参见图2D、图2E、图2G所示，液压楔滑块2G上设有BL通孔2G31、BM通孔2G32、BN通孔2G33；在开模状态时，液压楔滑块2G被移动，BL通孔2G31用于BA上液压楔2H和BA下液压楔2J通过；BN通孔2G33；BB通孔2A2用于BB上液压楔2I和BB下液压楔2K通过。BM通孔2G32用于开合模油缸1的油缸1D上端通孔。液压楔滑块2G的一端设有用于固定液压楔A油缸20A的A油缸活塞杆20A1的BA锁槽2G4；液压楔滑块2G的另一端设有用于固定液压楔B油缸20B的B油缸活塞杆20B1的BB锁槽2G5。

参见图2E所示，液压楔滑块2G的B上面板2G1上设有BA柔性铰链2G6、BB柔性铰链2G7、BC柔性铰链2G8和BD柔性铰链2G9；相对放置的BA柔性铰链2G6和BB柔性铰链2G7设置在BA锁槽2G4与BL通孔2G31之间；相对放置的BC柔性铰链2G8和BD柔性铰链2G9设置在BN通孔2G33与BM通孔2G32之间。

参见图2G所示，液压楔滑块2G的B下面板2G2上设有BA沉头腔2G10和BB沉头腔2G11；BA沉头腔2G10用于固定安装BA上液压楔2H；BB沉头腔2G11用于固定安装BB上液压楔2I。

液压楔导向组件

在本发明中，液压楔CA导向组件22中的液压楔CA导柱221的上端穿过BB导套2D的BF通孔2B43后，且与BB下液压楔2K接触；液压楔CA导柱221的下端与液压楔CC导柱222的上端固定连接。液压楔CC导柱222与液压楔CA导向外套224之间套接有液压楔CA导向套223；液压楔CA导向套223的下端置于CB沉头通孔3A3的CB上沉头腔3A31内，液压楔CA导向套223的上端固定有液压楔CA导向盖225；CB沉头通孔3A3的CB下沉头腔3A32内固定有液压楔CC导向盖226。CE导向盖227通过螺钉固定在活动板15的上面板上。

在本发明中，液压楔CB导向组件23中的液压楔CB导柱231的上端穿过BA导套2C的BD通孔2B41后，且与BA下液压楔2J接触；液压楔CB导柱231的下端与液压楔CB导柱231固定连接。液压楔CD导柱232与液压楔CB导向外套234之间套接有液压楔CB导向套233；液压楔CB导向套233的下端置于CA沉头通孔3A2的CA上沉头腔3A21内，液压楔CB导向套233的上端固定有液压楔CB导向盖235；CA沉头通孔3A2的CA下沉头腔3A22内固定有液压楔CD导向盖236。CF导向盖237通过螺钉固定在活动板15的上面板上。

在本发明中，液压楔导向组件可以约束退料方向与模具方向一致，避免退料板和退料柱发生倾斜偏转。

退料机构3

参见图1、图1A、图1B、图3、图3A、图3B、图3C、图3D、图3E所示，退料机构3包括有退料CA油缸30A、退料CB油缸30B、退料限位开关30C、退料板3A、液压楔CA导向组件22、液压楔CB导向组件23、退料CA活塞杆3D、退料CB活塞杆3E、CA退料限位杆3G、CB退料限位杆3H、C导向架3J、CA退料杆3K、CB退料杆3L、CC退料杆3M、CD退料杆3N。

在本发明中，退料机构3在开模后实现上模脱模，退料板3A位于活动板15上方，退料CA油缸30A、退料CB油缸30B的退料CB活塞杆3E连接退料板3A，液压楔CC导柱222、液压楔CD导柱232穿过退料板3A上的通孔后与活动板15连接，退料板3A下方设有CA退料杆3K、CB退料杆3L、CC退料杆3M、CD退料杆3N；退料CA油缸30A、退料CB油缸30B通过退料CA活塞杆3D、退料CB活塞杆3E带动退料板3A上下移动，退料板3A由液压楔CA导向组件22、液压楔CB导向组件23导向，并且带动四根退料杆(3K、3L、3M、3N)移动，且使四根退料杆(3K、3L、3M、3N)的下端作为在模具5上，限位开关30C可调整退料行程。

在本发明中，模具上盖6A安装在活动板15上，用于实现模具的上模的安装。另一方面，模具上盖6A作为冷却***中冷却通道。

退料板3A

参见图3F、图3G所示，退料板3A上设有CA中心通孔3A1、CA沉头通孔3A2、CB沉头通孔3A3、CC沉头通孔3A4、CD沉头通孔3A5、CA通孔3A6、CB通孔3A61、CC通孔3A7、CD通孔3A71、CE通孔3A8、CF通孔3A81、CG通孔3A9、CH通孔3A10、CI通孔3A11、CJ通孔3A12。

CA中心通孔3A1用于退料CB活塞杆3E的上端穿过，穿过CA中心通孔3A1的退料CB活塞杆3E与退料CA活塞杆3D的下端固定连接。

参见图3B、图3F、图3G所示，CA沉头通孔3A2用于液压楔CD导柱232的上端穿过，穿过CA沉头通孔3A2的液压楔CD导柱232上端与液压楔CB导柱231固定连接。液压楔CD导柱232与液压楔CB导向外套234之间套接有液压楔CB导向套233；液压楔CB导向套233的下端置于CA沉头通孔3A2的CA上沉头腔3A21内，液压楔CB导向套233的上端固定有液压楔CB导向盖235；CA沉头通孔3A2的CA下沉头腔3A22内固定有液压楔CD导向盖236。

参见图3B、图3F、图3G所示，CB沉头通孔3A3用于液压楔CC导柱222的上端穿过，穿过CB沉头通孔3A3的液压楔CC导柱222上端与液压楔CA导柱221固定连接。液压楔CC导柱222与液压楔CA导向外套224之间套接有液压楔CA导向套223；液压楔CA导向套223的下端置于CB沉头通孔3A3的CB上沉头腔3A31内，液压楔CA导向套223的上端固定有液压楔CA导向盖225；CB沉头通孔3A3的CB下沉头腔3A32内固定有液压楔CC导向盖226。

参见图3B、图3F、图3G、图4D、图4E所示，CC沉头通孔3A4用于CA退料限位杆3G的上端穿过，穿过CC沉头通孔3A4后的CA退料限位杆3G的上端连接有螺母；CA退料限位杆3G的下端安装在活动板15的OB沉头盲孔15D2内，且通过锁紧螺母固定。CD沉头通孔3A5用于CB退料限位杆3H的上端穿过，穿过CD沉头通孔3A5后的CB退料限位杆3H的上端连接有螺母；CB退料限位杆3H的下端安装在活动板15的OA沉头盲孔15D1内，且通过锁紧螺母固定。

参见图3C、图3F、图3G所示，CA通孔3A6用于退料CA油缸30A的驱动杆穿过。CB通孔3A61用于退料CB油缸30B的驱动杆穿过。

参见图3C、图3F、图3G、图4D、图4E所示，CC通孔3A7用于CA固定柱30A2的下端穿过；CE通孔3A8用于CD固定柱30A5的下端穿过；在本发明中，CA固定柱30A2、CB固定柱30A3、CC固定柱30A4和CD固定柱30A5共同支撑起退料CA油缸30A；退料CA油缸30A固定在CA连接板30A1上，CA连接板30A1的四个角上设有供四根固定柱(30A2、30A3、30A4、30A5)穿过的通孔，穿过此通孔后的四根固定柱(30A2、30A3、30A4、30A5)在其端部固定有锁紧螺母。其中，CA固定柱30A2的下端穿过CC通孔3A7后固定在活动板15的OE定位孔15F21内。其中，CB固定柱30A3的下端固定在活动板15的OF定位孔15F22内。其中，CC固定柱30A4的下端固定在活动板15的OG定位孔15F23内。其中，CD固定柱30A5的下端穿过CE通孔3A8后固定在活动板15的OH定位孔15F24内。

参见图3D、图3F、图3G、图4D、图4E所示，CD通孔3A71用于CE固定柱30B2的下端穿过；CF通孔3A81用于CH固定柱30B5的下端穿过；在本发明中，CE固定柱30B2、CF固定柱30B3、CG固定柱30B4和CH固定柱30B5共同支撑起退料CB油缸30B；退料CB油缸30B固定在CB连接板30B1上，CB连接板30B1的四个角上设有供四根固定柱(30B2、30B3、30B4、30B5)穿过的通孔，穿过此通孔后的四根固定柱(30B2、30B3、30B4、30B5)在其端部固定有锁紧螺母。其中，CE固定柱30B2的下端穿过CD通孔3A71后固定在活动板15的OA定位孔15F11内。其中，CF固定柱30B3的下端固定在活动板15的OB定位孔15F12内。其中，CG固定柱30B4的下端固定在活动板15的OC定位孔15F13内。其中，CH固定柱30B5的下端穿过CF通孔3A81后固定在活动板15的OD定位孔15F14内。

参见图3E、图3F、图3G、图3H、图4D、图4E所示，CG通孔3A9用于CA退料杆3K的上端穿过，且穿过CG通孔3A9后的CA退料杆3K上端固定有锁紧螺母；CA退料杆3K的下端安装在活动板15的OB通孔15C2中，且通过压盖与螺钉的配合固定。

参见图3E、图3F、图3G、图3H、图4D、图4E所示，CH通孔3A10用于CB退料杆3L的上端穿过，且穿过CH通孔3A10后的CB退料杆3L上端固定有锁紧螺母；CB退料杆3L的下端安装在活动板15的OC通孔15C3中，且通过压盖与螺钉的配合固定。

参见图3E、图3F、图3G、图3H、图4D、图4E所示，CI通孔3A11用于CC退料杆3M的上端穿过，且穿过CI通孔3A10后的CC退料杆3M上端固定有锁紧螺母；CC退料杆3M的下端安装在活动板15的OD通孔15C4中，且通过压盖与螺钉的配合固定。

参见图3E、图3F、图3G、图3H、图4D、图4E所示，CJ通孔3A12用于CD退料杆3N的上端穿过，且穿过CJ通孔3A12后的CD退料杆3N上端固定有锁紧螺母；CD退料杆3N的下端安装在活动板15的OE通孔15C5中，且通过压盖与螺钉的配合固定。

C导向架3J

参见图1、图1A、图3、图3A、图3B、图3C、图3D、图3E、图3F所示，C导向架3J由平行架、CA夹具和CB夹具构成；所述平行架是指平行放置的CA矩形铝型材3J1和CB矩形铝型材3J2；所述CA夹具是指平行放置的CA长螺钉3J3与CB长螺钉3J4；所述CB夹具是指平行放置的CC长螺钉3J5与CD长螺钉3J6。CA夹具夹持在平行架的一端，CB夹具夹持在平行架的另一端。CA夹具与平行架一端形成的空腔用于液压楔CA导柱221的上端穿过；CB夹具与平行架另一端形成的空腔用于液压楔CB导柱231的上端穿过；平行架的中间用于退料CB活塞杆3E的上端穿过。

退料限位杆

参见图3C、图3D、图3E、图3F所示，CA退料限位杆3G和CB退料限位杆3H的结构是相同的。CA退料限位杆3G的上端穿过退料板3A的CC沉头通孔3A4后连接有螺母；CA退料限位杆3G的下端安装在活动板15的OB沉头盲孔15D2内，且通过锁紧螺母固定。

CB退料限位杆3H的上端穿过退料板3A的CD沉头通孔3A5后连接有螺母；CB退料限位杆3H的下端安装在活动板15的OA沉头盲孔15D1内，且通过锁紧螺母固定。

在本发明中，当行程开关失效后，通过退料限位杆实现二次限位。

在本发明中，为了使退料CA油缸30A和退料CB油缸30B固定在活动板15上，本发明设计了通过连接板与四个固定柱同活动板15的安装方式。对称设置退料CA油缸30A和退料CB油缸30B；对角设置CA退料限位杆3G和CB退料限位杆3H。退料CA油缸30A的安装：退料CA油缸30A固定在CA连接板30A1上，CA固定柱30A2、CB固定柱30A3、CC固定柱30A4和CD固定柱30A5的上端固定在CA连接板30A1上，CA固定柱30A2、CB固定柱30A3、CC固定柱30A4和CD固定柱30A5的下端分别固定在活动板15的OE定位孔15F21、OF定位孔15F22、OG定位孔15F23和OH定位孔15F24中。退料CB油缸30B的固定与退料CA油缸30A是相同的，即退料CB油缸30B固定在CB连接板30B1上，CE固定柱30B2、CF固定柱30B3、CG固定柱30B4和CH固定柱30B5的上端分别固定在CB连接板30B1上，CE固定柱30B2、CF固定柱30B3、CG固定柱30B4和CH固定柱30B5的下端分别固定在活动板15的OA定位孔15F11、OB定位孔15F12、OC定位孔15F13和OD定位孔15F14中。

中隔板锁紧机构7

参见图1、图1A、图1B、图5、图5A、图5I所示，中隔板锁紧机构7由结构相同的中隔板GA锁紧组件71和中隔板GB锁紧组件72组成。中隔板GA锁紧组件71中包括有GA锁紧滑板7A、GA锁紧插板7B、GA锁紧滑座71C、GA连接板7D、GB连接板7E、GA锁紧油缸7F和GA中隔板拉杆71G。在本发明中，中隔板GA锁紧组件71和中隔板GB锁紧组件72用于锁住中隔板17的上下位置，实现保温炉机构4的封盖以及抵抗上下模具的开模力。GA中隔板拉杆71G穿过GA锁紧滑板7A，GA锁紧滑板7A一侧与GA中隔板拉杆71G的轮廓吻合，并可左右移动。GA锁紧插板7B位于GA锁紧滑板7A的另一侧，并设有与MB立柱13B外轮廓吻合的孔，锁紧状态时，GA锁紧插板7B锁紧MB立柱13B。本发明设计的中隔板GA锁紧组件71通过MB立柱13B固定中隔板17位置，此时GA中隔板拉杆71G***；同理，中隔板GB锁紧组件72通过MD立柱13D固定中隔板17位置，此时GB中隔板拉杆72G***；在打开状态中，GA锁紧插板7B脱离MB立柱13B，中隔板GA锁紧组件71可沿MB立柱13B滑动，此时GA锁紧滑板7A卡进中GA隔板拉杆7G，通过GA中隔板拉杆71G实现中隔板17与活动板15的同步运动；同理，锁紧插板脱离MD立柱13D，中隔板GB锁紧组件72可沿MD立柱13D滑动，此时锁紧滑板卡进中GB隔板拉杆72G，通过GB中隔板拉杆72G实现中隔板17与活动板15的同步运动。

在本发明中，参见图5H、图5I所示，为了实现在GA锁紧油缸7F的驱动下，使得GA锁紧滑板7A在GA锁紧滑座71C上滑动，GA锁紧滑板7A与GA锁紧滑座71C的装配存在有GA间隙7H；该GA间隙7H是由GA锁紧滑板7A下方的GA凹平台7A6与GA锁紧滑座71C上方的GB凹平台7C3形成。两两柔性铰链(7A4与7C2为一组柔性铰链、7A3与7C1为另一组柔性铰链)的配合，实现在驱动下的小位移，有利于GA锁紧滑板7A的GB卡槽7A2与GA中隔板拉杆71G的轮廓接触，不至于因驱动力大时造成的GA中隔板拉杆71G被推移变形。同理，为了实现在中隔板GB锁紧组件72中的另一锁紧油缸的驱动下，使得GB锁紧滑板在GB锁紧滑座上滑动，GB锁紧滑板与GB锁紧滑座72C的装配存在有GB间隙；该GB间隙是由GB锁紧滑板下方的GC凹平台与GB锁紧滑座72C上方的GD凹平台形成。两两柔性铰链的配合，实现在驱动下的小位移，有利于GB锁紧滑板的卡槽与GB中隔板拉杆72G的轮廓接触，不至于因驱动力大时造成的GB中隔板拉杆72G被推移变形。

GA锁紧滑板7A

参见图5B、图5D、图5E、图5F、图5I所示，GA锁紧滑板7A的一端设有GA卡槽7A1，该GA卡槽7A1用于放置GA锁紧油缸7F的输出杆端部；GA锁紧滑板7A的另一端设有GB卡槽7A2，该GB卡槽7A2用于放置GA中隔板拉杆71G；GA锁紧滑板7A的两侧分别设有GA柔性铰链7A3和GB柔性铰链7A4，GA柔性铰链7A3与GB柔性铰链7A4之间是GA凸平台7A5；GA锁紧滑板7A的底部中间部位设有GA凹平台7A6，该GA凹平台7A6的设计有利于GA锁紧滑板7A在GA锁紧油缸7F的驱动下的滑动。在本发明中，GA卡槽7A1是GA通孔7A11结构，是为了解决GA锁紧滑板7A在GA锁紧油缸7F的驱动下滑动时，增加滑动时的GA间隙7H。在GA锁紧油缸7F的驱动下，GA锁紧滑板7A与GA锁紧插板7B脱离的配合，使得GA中隔板拉杆71G的外轮廓与GB卡槽7A2的轮廓匹配，达到中隔板17到达设定位置后通过GA中隔板拉杆71G实现锁紧中隔板17与活动板15。

GA锁紧滑座71C

参见图5B、图5C、图5D、图5G所示，GA锁紧滑座71C上设有GC柔性铰链7C1、GD柔性铰链7C2；GC柔性铰链7C1与GD柔性铰链7C2之间是GB凹平台7C3，GB凹平台7C3上设有GB通孔7C31，GB通孔7C31用于中隔板拉杆7G穿过；GC柔性铰链7C1的外侧是GA安装臂7C5，GA安装臂7C5上通过螺钉固定有GA连接板7D；GD柔性铰链7C2的外侧是GB安装臂7C6；GA锁紧滑座71C的一端是GC卡槽7C4。GA锁紧滑座71C的GC卡槽7C4端的GC柔性铰链7C1、GD柔性铰链7C2上放置有GA锁紧插板7B，且GA锁紧插板7B通过GA连接板7D压着。

在本发明中，GA锁紧滑座71C固定在中隔板17的Q上面板17A上。

在本发明中，对角安装两个结构相同的中隔板GA锁紧组件71和中隔板GB锁紧组件72，是用于对开模的位置进行限定。在活动板15带着模具上盖6A向上运动时，在立柱组件13的作用下直线上移，在到达预定位置后，通过设置在中隔板17对角上的中隔板GA锁紧组件71和中隔板GB锁紧组件72实现位置锁紧。

Claims (3)

1.一种差压铸造机的锁紧装置，其特征在于，锁紧装置安装在中隔板(17)上；

所述锁紧装置也称为中隔板锁紧机构(7)，其由结构相同的中隔板GA锁紧组件(71)和中隔板GB锁紧组件(72)组成；

中隔板GA锁紧组件(71)中包括有GA锁紧滑板(7A)、GA锁紧插板(7B)、GA锁紧滑座(71C)、GA连接板(7D)、GB连接板(7E)、GA锁紧油缸(7F)和GA中隔板拉杆(71G)；

GA锁紧滑板(7A)的一端设有GA卡槽(7A1)，该GA卡槽(7A1)用于放置GA锁紧油缸(7F)的输出杆端部；GA锁紧滑板(7A)的另一端设有GB卡槽(7A2)，该GB卡槽(7A2)用于放置GA中隔板拉杆(71G)；GA锁紧滑板(7A)的两侧分别设有GA柔性铰链(7A3)和GB柔性铰链(7A4)，GA柔性铰链(7A3)与GB柔性铰链(7A4)之间是GA凸平台(7A5)；GA锁紧滑板(7A)的底部中间部位设有GA凹平台(7A6)，该GA凹平台(7A6)的设计有利于GA锁紧滑板(7A)在GA锁紧油缸(7F)的驱动下的滑动；GA卡槽(7A1)是GA通孔(7A11)结构，是为了解决GA锁紧滑板(7A)在GA锁紧油缸(7F)的驱动下滑动时，增加滑动时的GA间隙(7H)；在GA锁紧油缸(7F)的驱动下，GA锁紧滑板(7A)与GA锁紧插板(7B)脱离的配合，使得GA中隔板拉杆(71G)的外轮廓与GB卡槽(7A2)的轮廓匹配，达到中隔板(17)到达设定位置后通过GA中隔板拉杆(71G)实现锁紧中隔板(17)与活动板(15)；

GA锁紧滑座(71C)上设有GC柔性铰链(7C1)、GD柔性铰链(7C2)；GC柔性铰链(7C1)与GD柔性铰链(7C2)之间是GB凹平台(7C3)，GB凹平台(7C3)上设有GB通孔(7C31)，GB通孔(7C31)用于GA中隔板拉杆(71G)穿过；GC柔性铰链(7C1)的外侧是GA安装臂(7C5)，GA安装臂(7C5)上通过螺钉固定有GA连接板(7D)；GD柔性铰链(7C2)的外侧是GB安装臂(7C6)；GA锁紧滑座(71C)的一端是GC卡槽(7C4)；GA锁紧滑座(71C)的GC卡槽(7C4)端的GC柔性铰链(7C1)、GD柔性铰链(7C2)上放置有GA锁紧插板(7B)，且GA锁紧插板(7B)通过GA连接板(7D)压着；

GA锁紧滑座(71C)固定在中隔板(17)的Q上面板(17A)上；

中隔板GA锁紧组件(71)和中隔板GB锁紧组件(72)用于锁住中隔板(17)的上下位置，实现保温炉机构(4)的封盖以及抵抗上下模具的开模力；

GA中隔板拉杆(71G)穿过GA锁紧滑板(7A)，GA锁紧滑板(7A)一侧与GA中隔板拉杆(71G)的轮廓吻合，并可左右移动；

GA锁紧插板(7B)位于GA锁紧滑板(7A)的另一侧，并设有与MB立柱(13B)外轮廓吻合的孔，锁紧状态时，GA锁紧插板(7B)锁紧MB立柱(13B)；中隔板GA锁紧组件(71)通过MB立柱(13B)固定中隔板(17)位置，此时GA中隔板拉杆(71G)***；

在打开状态中，GA锁紧插板(7B)脱离MB立柱(13B)，中隔板GA锁紧组件(71)可沿MB立柱(13B)滑动，此时GA锁紧滑板(7A)卡进中GA隔板拉杆(7G)，通过GA中隔板拉杆(71G)实现中隔板(17)与活动板(15)的同步运动。

2.根据权利要求1所述的一种差压铸造机的锁紧装置，其特征在于，为了实现在GA锁紧油缸(7F)的驱动下，使得GA锁紧滑板(7A)在GA锁紧滑座(71C)上滑动，GA锁紧滑板(7A)与GA锁紧滑座(71C)的装配存在有GA间隙(7H)；该GA间隙(7H)是由GA锁紧滑板(7A)下方的GA凹平台(7A6)与GA锁紧滑座(71C)上方的GB凹平台(7C3)形成。

3.根据权利要求1所述的一种差压铸造机的锁紧装置，其特征在于，对角安装两个结构相同的中隔板GA锁紧组件(71)和中隔板GB锁紧组件(72)，是用于对开模的位置进行限定；在活动板(15)带着模具上盖(6A)向上运动时，在立柱组件(13)的MB立柱和MD立柱的作用下直线上移，在到达预定位置后，通过设置在中隔板(17)对角上的中隔板GA锁紧组件(71)和中隔板GB锁紧组件(72)实现位置锁紧。