CN109794810B - 一种去除轧辊表面缺陷的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种去除轧辊表面缺陷的方法，属于轧辊磨削工艺技术领域，通过测量并调整磨床各工作参数，并根据砂轮直径调节砂轮角速度；将轧辊与磨床固定安装，并根据轧辊类型选择磨削方式；将砂轮和轧辊对刀后，开始进行粗磨削；判断粗磨削过程中的磨削电流值、磨削辊型是否满足第一预定条件；开始进行一级半精磨削，并判断一级半精磨削过程中的磨削电流值是否满足第二预定条件；轧辊两端倒角；开始进行二级半精磨削，并判断二级半精磨削后的轧辊是否满足第三预定条件；开始进行精磨削，并判断精磨削结束后的轧辊是否满足第四预定条件；获得轧辊的测量数据。达到了提高工作效率，保证轧辊表面质量，节省磨削时间的技术效果。
Description
技术领域
本发明涉及轧辊磨削工艺技术领域，特别涉及一种去除轧辊表面缺陷的方法。
背景技术
轧辊在钢板轧制过程中因高温氧化和机械磨损等原因会导致辊面几何精度损坏，需要周期性的对辊面进行磨削修复，而为了满足对带钢控制的工艺要求，轧辊辊面需要按照工艺要求，加工成所需的曲线形状、粗糙度及去除疲劳层等。磨削中产生的刀纹、震纹、划伤等缺陷对轧辊表面质量的影响，而这些缺陷会反印到带钢表面，严重影响产品质量。磨削消除缺陷，找到其产生内因、外因，设定磨削程序参数等会对产品质量的提高和生产效率提升有重要作用。在冷轧生产过程中，对轧辊的表面质量、粗糙度、耐磨性以及抗事故能力要求非常地高，其中对粗糙度和耐磨性的要求更高。随着产线不同钢种、不同规格以及高质量的表面等级越来越多，产线的生产节奏也在逐步加快，其中产线对粗糙度以及轧辊在机的轧制公里数和使用时间的要求也在越来越高。
但本申请发明人在实现本申请实施例中发明技术方案的过程中，发现上述技术至少存在如下技术问题：
而传统磨削方法不能满足因轧制不同规格钢种而导致的频繁换辊，不仅增加人员劳动强度，而且甚至导致停车或者减速等备辊情况的出现，直接影响产线产量。
发明内容
本发明提供了一种去除轧辊表面缺陷的方法，用以解决传统磨削方法不能满足因轧制不同规格钢种而导致的频繁换辊，不能在短时间内磨削出达标的表面质量的轧辊的技术问题，达到了提高工作效率，保证轧辊表面质量，节省磨削时间，为产线生产提供有力保障的技术效果。
本发明提供了一种去除轧辊表面缺陷的方法，所述方法包括：步骤1：测量并调整磨床各工作参数，并根据砂轮直径调节砂轮角速度；步骤2：将轧辊与磨床固定安装，并根据轧辊类型选择磨削方式；步骤3：将砂轮和轧辊对刀后，开始进行粗磨削；步骤4：判断粗磨削过程中的磨削电流值、磨削辊型是否满足第一预定条件，若不满足，则调整粗磨削参数后，执行步骤3；若满足，则执行步骤5；步骤5：开始进行一级半精磨削，并判断一级半精磨削过程中的磨削电流值是否满足第二预定条件，若不满足，则调整粗磨削参数后，执行步骤3；若满足，则执行步骤6；步骤6：轧辊两端倒角；步骤7：开始进行二级半精磨削，并判断二级半精磨削后的轧辊是否满足第三预定条件，若不满足，则执行步骤5；若满足，则执行步骤8；步骤8：开始进行精磨削，并判断精磨削结束后的轧辊是否满足第四预定条件，若不满足，则调整参数后执行步骤3；若满足，则执行步骤9；步骤9：获得轧辊的测量数据，并判断轧辊的粗糙度是否处于预设范围内，若处于，则将所述测量数据进行记录，若不处于，则执行步骤8。
优选的，在所述步骤1中，所述测量并调整磨床各工作参数，还包括：测量磨削液浓度，并控制所述磨削液浓度在预设范围内；测量托瓦高度，并按照预设高度进行调节；调节托瓦油流量，其中，侧瓦为35-40滴/分钟。
优选的，在所述步骤3中，所述粗磨削过程中的砂轮角速度为640-660RPM，轧辊转速为50rap，Z轴移动速度为2600-2800mm/min，粗磨削压力电流值为26-28％。
优选的，所述第一预定条件具体为：所述粗磨削过程中的电流值处于预设稳定范围内，且磨削辊型的变化范围在-0.1～+0.1mm之内。
优选的，在所述步骤5中，所述一级半精磨削过程中的砂轮角速度为600-620RPM，轧辊转速为52rap，Z轴移动速度为1900-2100mm/min，压力值磨削压力电流值为20-22％。
优选的，在所述步骤5中，所述第二预定条件具体为：所述一级半精磨削过程中的电流值处于预设稳定范围内。
优选的，在所述步骤6中，所述轧辊倒角时，砂轮角速度为580-600RPM，轧辊转速为52rap，Z轴移动速度为500mm/min。
优选的，在所述步骤7中，所述二级半精磨削过程中的砂轮角速度为580-600RPM，轧辊转速为52rap，Z轴移动速度为1700mm/min，磨削压力电流值为17-20％。
优选的，所述第三预定条件具体为：所述二级半精磨削结束后，磨削产生的振纹和宽刀纹达到预设消除程度；所述第四预定条件具体为：所述精磨削结束后，所述轧辊辊面无刀纹、振纹、白印、划伤。
优选的，所述测量数据包括辊型、轧辊直径、涡流探伤、超声波探伤，粗糙度。
本发明实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：
本发明实施例提供的一种去除轧辊表面缺陷的方法，所述方法包括：步骤1：测量并调整磨床各工作参数，并根据砂轮直径调节砂轮角速度；步骤2：将轧辊与磨床固定安装，并根据轧辊类型选择磨削方式；步骤3：将砂轮和轧辊对刀后，开始进行粗磨削；步骤4：判断粗磨削过程中的磨削电流值、磨削辊型是否满足第一预定条件，若不满足，则调整粗磨削参数后，执行步骤3；若满足，则执行步骤5；步骤5：开始进行一级半精磨削，并判断一级半精磨削过程中的磨削电流值是否满足第二预定条件，若不满足，则调整粗磨削参数后，执行步骤3；若满足，则执行步骤6；步骤6：轧辊两端倒角；步骤7：开始进行二级半精磨削，并判断二级半精磨削后的轧辊是否满足第三预定条件，若不满足，则执行步骤5；若满足，则执行步骤8；步骤8：开始进行精磨削，并判断精磨削结束后的轧辊是否满足第四预定条件，若不满足，则调整参数后执行步骤3；若满足，则执行步骤9；步骤9：获得轧辊的测量数据，并判断轧辊的粗糙度是否处于预设范围内，若处于，则将所述测量数据进行记录，若不处于，则执行步骤8。从而解决了传统磨削方法不能满足因轧制不同规格钢种而导致的频繁换辊，不仅增加职工劳动强度，而且甚至导致停车或者减速等备辊情况的出现，直接影响产线产量的技术问题，达到了通过采用“步步为营、稳扎稳打”的办法，磨削基本都能实现磨削一次成功，既提高了工作效率，又保证了轧辊表面质量，大大节省了磨削时间，参数设定和磨削流程规律的遵循相比于盲目磨削或多次返工磨削至少可以提前20分钟，提高工作效率30％，为产线生产提供了有力的保障的技术效果。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。
附图说明
图1为本发明实施例中一种去除轧辊表面缺陷的方法的流程示意图；
图2为本发明实施例中一种去除轧辊表面缺陷的方法的另一流程示意图。
具体实施方式
本发明实施例提供了一种去除轧辊表面缺陷的方法，用以解决传统磨削方法不能满足因轧制不同规格钢种而导致的频繁换辊，不能在短时间内磨削出达标的表面质量的轧辊的技术问题。
本发明实施例中的技术方案，总体思路如下：
本发明实施例提供的一种去除轧辊表面缺陷的方法，通过步骤1：测量并调整磨床各工作参数，并根据砂轮直径调节砂轮角速度；步骤2：将轧辊与磨床固定安装，并根据轧辊类型选择磨削方式；步骤3：将砂轮和轧辊对刀后，开始进行粗磨削；步骤4：判断粗磨削过程中的磨削电流值、磨削辊型是否满足第一预定条件，若不满足，则调整粗磨削参数后，执行步骤3；若满足，则执行步骤5；步骤5：开始进行一级半精磨削，并判断一级半精磨削过程中的磨削电流值是否满足第二预定条件，若不满足，则调整粗磨削参数后，执行步骤3；若满足，则执行步骤6；步骤6：轧辊两端倒角；步骤7：开始进行二级半精磨削，并判断二级半精磨削后的轧辊是否满足第三预定条件，若不满足，则执行步骤5；若满足，则执行步骤8；步骤8：开始进行精磨削，并判断精磨削结束后的轧辊是否满足第四预定条件，若不满足，则调整参数后执行步骤3；若满足，则执行步骤9；步骤9：获得轧辊的测量数据，并判断轧辊的粗糙度是否处于预设范围内，若处于，则将所述测量数据进行记录，若不处于，则执行步骤8。达到了提高工作效率，保证轧辊表面质量，节省磨削时间，为产线生产提供有力保障的技术效果。
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一
图1为本发明实施例中一种去除轧辊表面缺陷的方法的流程示意图，如图1所示，所述方法包括：
步骤1：测量并调整磨床各工作参数，并根据砂轮直径调节砂轮角速度。
进一步的，在所述步骤1中，所述测量并调整磨床各工作参数，还包括：测量磨削液浓度，并控制所述磨削液浓度在预设范围内；测量托瓦高度，并按照预设高度进行调节；调节托瓦油流量，其中，侧瓦为35-40滴/分钟。
具体而言，本实施例所提供的方法通过PLC等设备构成的一级控制***执行，首先是前期准备工作，主要包括：根据给油脂标准检查磨床各个需要加油或者换油的部位，只有确保很好的润滑才能使磨床正常连续的工作；测量磨削液浓度，控制在要求范围内；测量托瓦高度，并按照标准要求高度进行调节；调节托瓦油流量，侧瓦为35-40滴/分钟；修整砂轮，PASSES设置为10-15，修新砂轮一般在20-25；如表1所示，可根据磨削不同轧辊类型所需的不同粗糙度范围选择砂轮的类型，同时，根据砂轮直径调整砂轮角速度，保证砂轮主轴旋转稳定，确保稳定的磨削力。砂轮修磨过程中，改变砂轮的转速，某一个道次即将结束时改变转速：砂轮直径在530MM以上时，GRINDING WHEEL SPEED变化量为25-30M/S；砂轮直径在530MM以下时，GRINDING WHEEL SPEED变化量为20-25M/S。以免产生自激震动(即轮运转满足(N+1/4)的条件，再生型螺旋震纹能被消除。在修砂轮时需要有效控制转速，修砂轮过程中，改变转速时，增加此时转速的1/4，以便消除再生型螺旋震纹。另外，锋利的修整，金刚石也有助于消除这种振纹。
表1.轧辊类型所需的不同粗糙度范围选择砂轮的类型
步骤2：将轧辊与磨床固定安装，并根据轧辊类型选择磨削方式。
具体而言，将轧辊上磨床，将待磨轧辊吊至磨床正前方，安装驱动器。之后，遵循“两确认”，即确认轧辊移动方向无障碍物，将轧辊平稳的移动至磨床两托架正上方；确认平面拨盘、托架、尾架三者的位置是否与待磨轧辊类型相匹配。确认完成后，将轧辊无冲击地放至软着陆上。卸除吊具，将吊钩升至规定高度并离开磨床。接着降下软着陆，调整底瓦和侧瓦出油量，将侧瓦油管调整至轴承位上方，保证油滴落至侧瓦与轴承位接触位置。根据轧辊类型选择正确的磨削程序，进行耦合。点动按钮，头架平面盘伸出；点动尾架顶针前进按钮，使顶针靠近轧辊端部。
步骤3：将砂轮和轧辊对刀后，开始进行粗磨削；
进一步的，在所述步骤3中，所述粗磨削过程中的砂轮角速度为640-660RPM，轧辊转速为50rap，Z轴移动速度为2600-2800mm/min，粗磨削压力电流值为26-28％。
具体而言，在机械、电气方面调整设定正常的前提下，磨削程序设定时，粗磨进给量及电流值导致出现的缺陷必须在半精磨和精磨可控范围，并且半精磨以消除粗磨出现的缺陷为主，精磨主要控制最终磨削要求，包括划伤、刀纹、振纹等达标以及粗糙度合格，此为磨削程序设定应遵循的规律，能实现达到磨削要求、提高磨削效率。在磨削过程中，因砂轮消耗，直径逐渐变小，需要保证角速度稳定，因此，粗磨时砂轮角速度为640-660RPM，轧辊转速为50rap，Z轴移动速度控制在2600-2800mm/min，磨削压力电流值控制在26-28％，粗磨应为整个磨削过程打下好的基础，X-axis持续进给量不应过大，CONTINIUS INFEED设置在0.02-0.03MM/MIN。
步骤4：判断粗磨削过程中的磨削电流值、磨削辊型是否第一满足预定条件，若不满足，则调整粗磨削参数后，执行步骤3；若满足，则执行步骤5；
进一步的，所述第一预定条件具体为：所述粗磨削过程中的电流值处于预设稳定范围内，且磨削辊型的变化范围在-0.1～+0.1mm之内。
具体而言，在磨削过程中，需要时刻观察磨削电流值的稳定状态，并保证粗磨磨削电流值稳定，观察磨削辊型是否在可控红线范围内，以及磨削量和磨削道次相对平衡、可协调。参数设定完成后，粗磨磨削电流值出现忽高忽低的不稳定状态，当中间差大于6时，比如磨削压力高时高于28％，低时低于22％时，可判定不稳定，即磨削电流值、磨削辊型不满足第一预定条件，应停机检查有无机械、电气方面的故障，当上述检查完成后，当无机械、电气方面的故障，减小磨削进给量后，降低Z轴速度，待磨削10个道次左右，观察磨削电流值状态；所述磨削电流值稳定后，还原磨削进给量和Z轴速度，观察磨削道次与磨削量处于相对平衡、可协调的状态。调整磨削参数。根据轧辊类型、轧辊直径、砂轮直径、砂轮粒数和材质调整轧辊转速、砂轮转速、磨削电流值、X轴进给量及Z轴移动速度等重要磨削参数。调整参数完成后，启动自动模式磨削，确认满足以下条件：所有参考点已就位；轧辊已经在机床上就位；校准的床身数据已经储存；磨削程序和辊型符合已经放入的轧辊；磨削程序的轧辊数据输入正确。开始磨削，粗磨。磨削过程中，进行“三观察”，即观察磨削电流值是否稳定；观察磨削辊型是否在可控红线范围内；观察磨削道次与磨削量是否协调。若有异常，停止磨削，排除机械、电气、液压和过滤***故障，调整磨削参数后，再次进行磨削。
进一步的，粗磨参数设定应为所磨削最终粗糙度提供前提，粗磨参数设定应为所磨削最终粗糙度提供前提，一级半精磨参数设定需能保证将粗磨产生的宽刀纹和震纹大部分消除，而二级半精磨和精磨参数设定是为了消除刀纹、振纹、划伤、白印等缺陷和保证最终粗糙度。而通过增加半精磨和精磨磨削道次消除磨削缺陷，不但会出现“磨光”现象，即由粗糙度锐减造成，而且会产生共振现象，出现振纹，所以从粗磨开始关注磨削质量是保证各项磨削要求合格的重要前提保障。
步骤5：开始进行一级半精磨削，并判断一级半精磨削过程中的磨削电流值是否满足第二预定条件，若不满足，则调整粗磨削参数后，执行步骤3；若满足，则执行步骤6。
进一步的，所述一级半精磨削过程中的砂轮角速度为600-620RPM，轧辊转速为52rap，Z轴移动速度为1900-2100mm/min，磨削压力电流值为20-22％。
进一步的，在所述步骤5中，所述第二预定条件具体为：所述一级半精磨削过程中的电流值处于预设稳定范围内。
步骤6：轧辊两端倒角。
进一步的，在所述步骤6中，所述轧辊倒角时，砂轮角速度为580-600RPM，轧辊转速为52rap，Z轴移动速度为500mm/min。
具体而言，当粗磨无异常之后，进行一级半精磨。在一级半精磨过程中，时刻观察磨削电流值的稳定状态，并保证磨削电流值稳定，以及磨削量和磨削道次相对平衡、可协调。当磨削电流值稳定，以及磨削量和磨削道次相对平衡、可协调时，继续下一个步骤，否则从粗磨开始。其中，一级半精磨砂轮角速度为600-620RPM，轧辊转速52rap，Z轴移动速度控制在1900-2100mm/min，压力值控制在20-22左右，X-axis持续进给量CONTINIUSINFEED设置在0.01-0.02MM/MIN，道次一般在3-4个。
当出现磨削电流值不稳定或者轧辊辊面两侧的磨削电流值偏差大，应停机，检查机械、电气方面是否有故障出现；所述检查完成后，当无机械、电气方面的故障，应从粗磨重新磨削以消除不稳定因素带来的磨削缺陷，待粗磨稳定后，进入一级半精磨，观察磨削电流值状态；所述磨削电流值稳定后，观察磨削道次与磨削量相对平衡、可协调状态，以及检查轧辊表面质量，尤其粗磨产生的宽刀纹、划伤等缺陷在一级半精磨能得到有效地控制。
当一级半精磨出现磨削缺陷后，排除机械、电气方面的故障后，从粗磨调整参数后，重新磨削，以消除不稳定因素带来的磨削缺陷，待粗磨稳定后，进入一级半精磨，一级半精磨最后一个道次检查轧辊表面质量，尤其粗磨产生的宽刀纹、划伤等缺陷在一级半精磨能得到有效地控制：当磨削稳定，表面缺陷得到有效控制，轧辊倒角时，砂轮角速度(580-600)RPM，轧辊转速52rap，Z轴移动速度控制在500mm/min，道次为两端各1个；观察砂轮罩上方的磨削液鸭嘴状态，保证能喷到砂轮端面两侧，避免因局部烧伤导致倒角出现裂纹。
步骤7：开始进行二级半精磨削，并判断二级半精磨削后的轧辊是否满足第三预定条件，若不满足，则执行步骤5；若满足，则执行步骤8。
进一步的，在所述步骤7中，所述二级半精磨削过程中的砂轮角速度为580-600RPM，轧辊转速为52rap，Z轴移动速度为1700mm/min，磨削压力电流值为17-20％。
进一步的，所述第三预定条件具体为：所述二级半精磨削结束后，磨削产生的振纹和宽刀纹达到预设消除程度。
具体而言，当倒角顺利完成后，机械、电气方面正常，磨削电流值稳定，开始进行二级半精磨，其中，二级半精磨砂轮角速度为580-600RPM，轧辊转速52rap，Z轴移动速度控制在1700mm/min，压力值控制在17-20左右，道次一般在2-3次；在磨削过程中，时刻观察磨削电流值的稳定状态，磨削最后一个道次时检查轧辊表面质量。在二级半精磨过程中，经过粗磨和一级半精磨，磨削产生的振纹和宽刀纹基本消除，或可有轻微刀纹。否则，需要调整参数从粗磨削开始，从粗磨削开始是为了保证磨后粗糙度在要求范围内，粗磨道次可相应减少，一般在2-3个道次。因此，通过二级半精磨对轧辊表面质量控制有很大改善。
步骤8：开始进行精磨削，并判断精磨削结束后的轧辊是否满足第四预定条件，若不满足，则调整参数后执行步骤3；若满足，则执行步骤9；
进一步的，所述第四预定条件具体为：所述精磨削结束后，所述轧辊辊面无刀纹、振纹、白印、划伤。
具体而言，精磨为最后步骤的磨削，对最终磨削质量的控制有非常重要的作用，当精磨完成之后，即磨削结束后需要检查辊面质量，辊面应无刀纹、振纹、白印、划伤等缺陷，测量粗糙度在要求范围内。否则，调整参数在粗磨重新开始。精磨合格。进行数据测量，包括辊型、轧辊直径、涡流探伤、超声波探伤，粗糙度测量。
步骤9：获得轧辊的测量数据，并判断轧辊的粗糙度是否处于预设范围内，若处于，则将所述测量数据进行记录，若不处于，则执行步骤8。
进一步的，所述测量数据包括辊型、轧辊直径、涡流探伤、超声波探伤，粗糙度。
具体而言，当精磨结束后，进行数据测量，包括辊型、轧辊直径、涡流探伤、超声波探伤，粗糙度测量；当测量的粗糙度在要求控制范围内，则轧辊下磨床，涂防锈油，包裹。解耦。天车将轧辊吊至指定待装配区域。否则需要调整参数后，从粗磨削重新进行。进一步的，当所述数据测量均合格后，录入轧辊管理***，待上线使用。
如图2所示，依据流程图磨削基本能实现磨削一次成功，既提高了工作效率，又保证了轧辊表面质量，有效地控制了轧辊表面刀纹、振纹、白印等轧辊表面质量缺陷和确保粗糙度合格，大大节省了磨削时间，这样的参数设定和磨削流程的遵循可以比盲目磨削和多次返工磨削提前至少20分钟，提高工作效率30％，为产线生产提供了有力的保障。
本发明实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：
本发明实施例提供的一种去除轧辊表面缺陷的方法，所述方法包括：步骤1：测量并调整磨床各工作参数，并根据砂轮直径调节砂轮角速度；步骤2：将轧辊与磨床固定安装，并根据轧辊类型选择磨削方式；步骤3：将砂轮和轧辊对刀后，开始进行粗磨削；步骤4：判断粗磨削过程中的磨削电流值、磨削辊型是否满足第一预定条件，若不满足，则调整粗磨削参数后，执行步骤3；若满足，则执行步骤5；步骤5：开始进行一级半精磨削，并判断一级半精磨削过程中的磨削电流值是否满足第二预定条件，若不满足，则调整粗磨削参数后，执行步骤3；若满足，则执行步骤6；步骤6：轧辊两端倒角；步骤7：开始进行二级半精磨削，并判断二级半精磨削后的轧辊是否满足第三预定条件，若不满足，则执行步骤5；若满足，则执行步骤8；步骤8：开始进行精磨削，并判断精磨削结束后的轧辊是否满足第四预定条件，若不满足，则调整参数后执行步骤3；若满足，则执行步骤9；步骤9：获得轧辊的测量数据，并判断轧辊的粗糙度是否处于预设范围内，若处于，则将所述测量数据进行记录，若不处于，则执行步骤8。从而解决了传统磨削方法不能满足因轧制不同规格钢种而导致的频繁换辊，不仅增加职工劳动强度，而且甚至导致停车或者减速等备辊情况的出现，直接影响产线产量的技术问题，达到了通过采用“步步为营、稳扎稳打”的办法，磨削基本都能实现磨削一次成功，既提高了工作效率，又保证了轧辊表面质量，大大节省了磨削时间，参数设定和磨削流程规律的遵循相比于盲目磨削或多次返工磨削至少可以提前20分钟，提高工作效率30％，为产线生产提供了有力的保障的技术效果。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明实施例进行各种改动和变型而不脱离本发明实施例的精神和范围。这样，倘若本发明实施例的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (7)
1.一种去除轧辊表面缺陷的方法，其特征在于，所述方法包括：
步骤1：测量并调整磨床各工作参数，并根据砂轮直径调节砂轮角速度；
步骤2：将轧辊与磨床固定安装，并根据轧辊类型选择磨削方式；
步骤3：将砂轮和轧辊对刀后，开始进行粗磨削；
步骤4：判断粗磨削过程中的磨削电流值、磨削辊型是否满足第一预定条件，若不满足，则调整粗磨削参数后，执行步骤3；若满足，则执行步骤5；
步骤5：开始进行一级半精磨削，并判断一级半精磨削过程中的磨削电流值是否满足第二预定条件，若不满足，则调整粗磨削参数后，执行步骤3；若满足，则执行步骤6；
步骤6：轧辊两端倒角；
步骤7：开始进行二级半精磨削，并判断二级半精磨削后的轧辊是否满足第三预定条件，若不满足，则执行步骤5；若满足，则执行步骤8；
步骤8：开始进行精磨削，并判断精磨削结束后的轧辊是否满足第四预定条件，若不满足，则调整参数后执行步骤3；若满足，则执行步骤9；
步骤9：获得轧辊的测量数据，并判断轧辊的粗糙度是否处于预设范围内，若处于，则将所述测量数据进行记录，若不处于，则执行步骤8；
所述第一预定条件具体为：
所述粗磨削过程中的电流值处于预设稳定范围内，且磨削辊型的变化范围在-0.1～+0.1mm之内；
所述第二预定条件具体为：
所述一级半精磨削过程中的电流值处于预设稳定范围内；
所述第三预定条件具体为：所述二级半精磨削结束后，磨削产生的振纹和宽刀纹达到预设消除程度；
所述第四预定条件具体为：所述精磨削结束后，所述轧辊辊面无刀纹、振纹、白印、划伤。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述步骤1中，所述测量并调整磨床各工作参数，还包括：
测量磨削液浓度，并控制所述磨削液浓度在预设范围内；
测量托瓦高度，并按照预设高度进行调节；
调节托瓦油流量，其中，侧瓦为35-40滴/分钟。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述步骤3中，所述粗磨削过程中的砂轮角速度为640-660RPM，轧辊转速为50RPM，Z轴移动速度为2600-2800mm/min，粗磨削压力电流为预设磨削压力电流的26-28％。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述步骤5中，所述一级半精磨削过程中的砂轮角速度为600-620RPM，轧辊转速为52RPM，Z轴移动速度为1900-2100mm/min，磨削压力电流为预设磨削压力电流的20-22％。
5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述步骤6中，所述轧辊倒角时，砂轮角速度为580-600RPM，轧辊转速为52RPM，Z轴移动速度为500mm/min。
6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述步骤7中，所述二级半精磨削过程中的砂轮角速度为580-600RPM，轧辊转速为52RPM，Z轴移动速度为1700mm/min，磨削压力电流为预设磨削压力电流的17-20％。
7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述测量数据包括辊型、轧辊直径、涡流探伤、超声波探伤，粗糙度。
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