CN109791318B - 显示单元制造*** - Google Patents

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Abstract

根据本发明的一个示例性实施方式的显示单元制造***包括：输送单元，用于将光学膜重复输送预定输送长度并且重复使光学膜停止，在光学膜中叠置有偏光膜、粘合剂层和以能够从粘合剂层分离的方式粘附至粘合剂层的离型膜；切割单元，其在预定的切割位置处将光学膜沿着宽度方向切割而不切割离型膜以便在光学膜中形成切割线；分离单元，用于将离型膜与偏光膜分离；以及附接单元，用于将离型膜已被与其分离的偏光膜附接至面板，其中，输送单元包括水平辊，其朝向输送方向上的下游侧设置成与切割位置相距一间隔并将光学膜水平地输送，水平辊可以满足以下条件表达式，使得当光学膜的输送停止时切割线不定位在水平辊上。<条件表达式1>I*n<H<I*(n+1)，其中，I表示预定输送长度，n是大于或等于0的整数，并且H表示水平辊的旋转中心与切割位置之间的水平方向距离。

Description

显示单元制造***
技术领域
本发明涉及用于制造显示单元的***，并且更具体地涉及通过将光学膜附接至面板来制造显示单元的用于制造显示单元的***。
背景技术
包括液晶显示器(LCD)、有机发光二极管(OLED)、等离子体显示面板(PDP)、电泳显示器(EPD)等在内的显示单元通过若干个过程来制造。光学膜被分别附接至面板的一个表面和另一个表面以制造显示单元，并且面板通常在附接至面板的一个表面的光学膜的吸收轴线与附接至面板的另一个表面的光学膜的吸收轴线彼此垂直的情况下操作。下面将描述将光学膜附接至面板的一个表面的过程。
图1是示出了将光学膜附接至面板的一个表面的过程的示例的视图。
参照图1，在将光学膜附接至面板的一个表面的过程中，对具有与面板P 的短边相对应的宽度的光学膜F进行供应的供应辊R1供应光学膜F，并且所供应的光学膜F通过输送辊R2移动至附接位置，在该附接位置处，光学膜F附接至面板P。在光学膜F附接至面板P之前，在光学膜F中以预定深度、但不至于离型膜F1被切割的深度形成切割线(slit line)(在下文中称为半切口)。可以安装改变光学膜F的输送方向的改变辊R3，以减小输送光学膜F的空间。面板P通过移动辊R4移动至附接位置，并且当光学膜F和面板P移动至附接位置时，一对附接辊R5将光学膜F附接至面板P。
同时，在通过将光学膜F附接至面板P来制造显示单元的过程中，必须执行用于将光学膜移动至附接位置以将光学膜附接至面板的一个表面的光学膜输送过程、以及用于在光学膜中形成切割线以形成偏光膜的片材的切割过程。
此外，需要停止光学膜的输送以执行切割过程。
然而，在现有技术中的制造显示单元的过程中，将光学膜F输送预定输送长度并然后停止光学膜的输送的过程被重复执行，但在一些情形下，形成在光学膜中的切割线与输送辊R2或改变辊R3接触并由输送辊R2或改变辊R3支承，以用于在光学膜F的输送停止时改变光学膜F的输送方向。
在这种情况下，由于切割线与辊R2或R3接触并由辊R2或R3支承，因此张力集中地施加至光学膜F中的切割线，结果是，存在光学膜因光学膜上的偏光膜与离型膜分离而变形、异物附接至与离型膜分离的偏光膜的粘合剂层、或者离型膜的一部分被撕开或裂开的问题。
发明内容
技术问题
本发明致力于提供一种用于制造显示单元的***，该***使在制造显示单元的过程期间被输送的光学膜的变形最小化。
技术方案
本发明的示例性实施方式提供了一种用于制造显示单元的***，该***包括：输送单元，该输送单元将光学膜重复输送预定输送长度并且重复停止光学膜的输送，在光学膜上层压有偏光膜、粘合剂层和以可分离的方式附接至粘合剂层的离型膜；切割单元，该切割单元在预定的切割位置处将光学膜沿宽度方向切割而不切割离型膜，以便在光学膜中形成切割线；分离单元，该分离单元将离型膜与偏光膜分离；以及附接单元，该附接单元将与离型膜分离的偏光膜附接至面板，其中，输送单元包括水平辊，该水平辊设置在输送方向上的下游侧，以便与切割位置间隔开，并且该水平辊将光学膜水平地输送，该水平辊满足以下条件表达式，使得当光学膜的输送被停止时，切割线不定位在水平辊上：
<条件表达式1>
I*n<H<I*(n+1)
其中，I是预定输送长度，n是等于或大于0的整数，并且H是水平辊的旋转中心与切割位置之间的水平距离。
根据本发明的该示例性实施方式的水平辊可以满足以下条件表达式：
<条件表达式2>
I*(n+0.3)≤H≤I*(n+0.7)
其中，I是预定输送长度，n是等于或大于0的整数，并且H是水平辊的旋转中心与切割位置之间的水平距离。
本发明的另一示例性实施方式提供了一种用于制造显示单元的***，该***包括：输送单元，该输送单元将光学膜重复输送预定输送长度并且重复停止光学膜的输送，在光学膜上层压有偏光膜、粘合剂层和以可分离的方式附接至粘合剂层的离型膜；切割单元，该切割单元在预定的切割位置处将光学膜沿宽度方向切割而不切割离型膜，以便在光学膜中形成切割线；分离单元，该分离单元将偏光膜与离型膜分离；以及附接单元，该附接单元将与离型膜分离的偏光膜附接至面板，其中，输送单元包括输送方向改变辊，该输送方向改变辊设置在输送方向上的下游侧，以便与切割位置间隔开，并且该输送方向改变辊改变光学膜的输送方向，该输送方向改变辊满足以下条件表达式，使得当光学膜的输送被停止时，切割线不定位在输送方向改变辊上：
<条件表达式3和条件表达式4>
L1>I*m
L2<I*(m+1)
其中，I是预定输送长度，m是等于或大于0的整数，L1是光学膜从在光学膜中形成切割线的位置到光学膜与输送方向改变辊开始彼此接触的位置的长度，并且L2是光学膜从在光学膜中形成切割线的位置到光学膜与输送方向改变辊之间的接触终止的位置的长度。
根据本发明的该示例性实施方式的输送方向改变辊可以满足以下条件表达式：
<条件表达式5和条件表达式6>
L1≥I*(m+0.3)
L2≤I*(m+0.7)
其中，I是预定输送长度，m是等于或大于0的整数，L1是光学膜从在光学膜中形成切割线的位置到光学膜与输送方向改变辊开始彼此接触的位置的长度，并且L2是光学膜从在光学膜中形成切割线的位置到光学膜与输送方向改变辊之间的接触终止的位置的长度。
本发明的又一示例性实施方式提供了一种用于制造显示单元的***，该***包括：输送单元，该输送单元将光学膜重复输送预定输送长度并且重复停止光学膜的输送，在光学膜上层压有偏光膜、粘合剂层和以可分离的方式附接至粘合剂层的离型膜；切割单元，该切割单元在预定的切割位置处将光学膜沿宽度方向切割而不切割离型膜，以便在光学膜中形成切割线；分离单元，该分离单元将偏光膜与离型膜分离；以及附接单元，该附接单元将与离型膜分离的偏光膜附接至面板，其中，输送单元包括输送方向改变辊和竖向辊，该输送方向改变辊设置在输送方向上的下游侧，以便与切割位置间隔开，并且该输送方向改变辊将光学膜的输送方向改变成竖向方向，该竖向辊在与输送方向被改变成竖向方向的光学膜接触的同时支承光学膜，并且该竖向辊满足以下条件表达式，使得当光学膜的输送被停止时，切割线不定位在竖向辊上：
<条件表达式7>
I*q-L2<V<I*(q+1)-L2
其中，I是预定输送长度，q是等于或大于0的整数，L2是光学膜从在光学膜中形成切割线的位置到光学膜与输送方向改变辊之间的接触终止的位置的长度，并且V是竖向辊的旋转中心与光学膜和输送方向改变辊之间的接触终止的位置之间的竖向距离。
根据本发明的该示例性实施方式的竖向辊可以满足以下条件表达式：
<条件表达式8>
I*(q+0.3)-L2≤V≤I*(q+0.7)-L2
其中，I是预定输送长度，q是等于或大于0的整数，L2是光学膜从在光学膜中形成切割线的位置到光学膜与输送方向改变辊之间的接触终止的位置的长度，并且V是竖向辊的旋转中心与光学膜和输送方向改变辊之间的接触终止的位置之间的竖向距离。
根据本发明的又一示例性实施方式的输送方向改变辊可以将光学膜的输送方向竖向地改变成第一方向，并且竖向辊可以将被沿第一方向输送的光学膜的输送方向改变成与第一方向相反的第二方向，并且竖向辊可以满足以下条件表达式：
<条件表达式9和条件表达式10>
L3>I*r
L4<I*(r+1)
其中，I是预定输送长度，r是等于或大于0的整数，L3是光学膜从在光学膜中形成切割线的位置到光学膜与竖向辊开始彼此接触的位置的长度，并且 L4是光学膜从在光学膜中形成切割线的位置到光学膜与竖向辊之间的接触终止的位置的长度。
根据本发明的又一示例性实施方式的竖向辊可以满足以下条件表达式：
<条件表达式11和条件表达式12>
L3≥I*(r+0.3)
L4≤I*(r+0.7)
其中，I是预定输送长度，r是等于或大于0的整数，L3是光学膜从在光学膜中形成切割线的位置到光学膜与竖向辊开始彼此接触的位置的长度，并且 L4是光学膜从在光学膜中形成切割线的位置到光学膜与竖向辊之间的接触终止的位置的长度。
有利效果
根据本发明的示例性实施方式，可以使被输送单元输送至用于制造显示单元的***的光学膜的变形最小化。
附图说明
图1是示出了将光学膜附接至面板的一个表面的过程的示例的视图。
图2是示出了根据本发明的示例性实施方式的用于制造显示单元的***的视图。
图3是用于说明根据本发明的示例性实施方式的水平辊的位置关系的视图。
图4是用于说明根据本发明的另一示例性实施方式的输送方向改变辊与竖向辊之间的位置关系的视图。
具体实施方式
在下文中，将参照附图对本发明的示例性实施方式进行详细描述，使得本发明所属领域的技术人员可以容易地实施这些示例性实施方式。然而，本发明可以以多种不同的方式来实现，并且不限于本文中所描述的示例性实施方式。在附图中将省略与描述无关的部分以清楚地描述本发明，并且在整个说明书中相似的组成元件将由相似的附图标记表示。
将简要描述本说明书中使用的术语，并且将具体描述本发明。
本发明中使用的术语考虑到在本发明中的功能是从当前在本领域中广泛使用的一般术语中选择的术语，但是这些术语可以根据本领域技术人员的意图、先例、或本领域中的新技术而变化。另外，指定术语由申请人任意选择，并且在这种情况下，指定术语的详细含义将在本发明的详细描述中描述。因此，本发明中使用的术语应当不是基于简单的名称而是基于术语的含义和本发明的总体描述来理解。
在整个说明书中，除非明确地相反地描述，否则词语“包括”和诸如“包括有”或“包含”的变型将被理解为意在包括所陈述的元件而不是排除任何其他元件。
在下文中，将参照附图对本发明进行详细描述。
图2是示出了根据本发明的示例性实施方式的用于制造显示单元的***的视图。
根据本发明的示例性实施方式的用于制造显示单元的***1000是能够通过将偏光膜PF切割成与面板P的长度相对应的长度并且将偏光膜PF附接至面板P的两个表面来制造显示单元的***。
供用于制造显示单元的***1000使用的偏光膜PF可以以通过在偏光膜 PF上层压至少一个膜而制成的光学膜OF的形式使用。例如，光学膜OF包括偏光膜PF，并且除了包括偏光膜PF之外，光学膜OF还可以包括具有光学性质的膜，比如相位差膜、可视角度补偿膜或亮度提高膜。也就是说，可以使用通过将具有光学性质的膜附接至偏光膜PF的一个表面或两个表面而制成的光学膜OF。另外，保护性透明膜可以被附接至偏光膜PF和具有光学性质的膜，以保护膜的表面。例如，可以使用三乙酰纤维素膜、聚邻苯二甲酸乙二醇酯膜等作为保护性透明膜。此外，在偏光膜PF的一个表面上形成在将偏光膜PF附接至面板P时提供附着力的粘合剂层，并且离型膜RF可以被附接至粘合剂层以保护粘合剂层。例如，粘合剂层可以包含丙烯酸基粘合剂、硅氧烷基粘合剂或氨基甲酸酯基粘合剂，并且粘合剂层可以具有10μm至50μm的厚度。例如，可以使用聚对苯二甲酸乙二醇酯基膜、聚烯烃基膜等作为离型膜RF。
另外，供用于制造显示单元的***使用的光学膜OF形成为在纵向方向上是长形的，但是可以使用卷绕成卷形的光学膜OF。
供偏光膜PF附接的面板P包括液晶盒，并且面板P可以分为VA型面板、 IPS型面板等。
用于制造显示单元的***1000可以通过以下示例中的一个示例将偏光膜 PF附接至面板P的两个表面。作为在使面板P翻转的情况下将偏光膜PF附接至面板P的两个表面的示例，可以存在下述方法：将偏光膜PF从面板P的下方附接至面板P的一个表面、使面板P翻转、并且然后将偏光膜PF从面板P的下方附接至另一个表面的方法；以及将偏光膜PF从面板P的上方附接至面板P 的一个表面、使面板P翻转、并且然后将偏光膜PF从面板P的上方附接至面板 P的另一个表面的方法。作为在不使面板P翻转的情况下将偏光膜PF附接至面板P的两个表面的示例，可以存在下述方法：将偏光膜PF从面板P的上方附接至面板P的一个表面、并且然后在不使面板P翻转的情况下将偏光膜PF从面板P的下方附接至面板P的另一个表面的方法；以及将偏光膜PF从面板P的下方附接至面板P的一个表面、并且然后在不使面板P翻转的情况下将偏光膜 PF从面板P的上方附接至面板P的另一个表面。
用于制造显示单元的***1000可以包括输送单元100、切割单元200、分离单元300、附接单元400和卷绕单元500。
输送单元100可以将光学膜OF重复输送预定输送长度I，并且可以重复停止光学膜OF的输送，光学膜OF上层压有偏光膜PF和以可分离的方式附接至偏光膜PF的离型膜RF。这里，预定输送长度I可以基于作为供偏光膜PF附接的对象的面板P的长边或短边的长度来确定。更详细地，预定输送长度I可以基于附接区域的长边或短边的长度来确定，该附接区域被确定为面板P的表面的整个区域中的需要附接偏光膜PF的区域。在下文中，为了便于描述，假设附接区域的尺寸等于面板P的表面的尺寸，将对预定输送长度I基于面板P的长边或短边的长度来确定的构型进行描述。
以长形方式延伸的偏光膜PF被以与面板P的长度相对应的预定间隔切割，从而形成片材。为了以预定间隔切割偏光膜PF，当其上层压有偏光膜PF和离型膜RF的光学膜OF被输送预定输送长度I并然后被停止时，通过下面将描述的切割单元200在预定的切割位置处形成切割线，并且当光学膜OF再次被输送预定输送长度I并然后被停止时，可以通过切割单元200在预定的切割位置处形成下一条切割线。预定输送长度I可以是片材的长度和相继的片材通过切割线彼此间隔开的间隔距离的总和。由于通过切割线在两个相继的片材之间形成预定的间隔，因此如果在不考虑该间隔的情况下输送光学膜OF，则片材之间的长度可能是不均匀的。
输送单元100可以包括能够输送光学膜OF的各种传送装置。例如，输送单元100可以通过使用传送带或辊来输送光学膜OF。
切割单元200在预定的切割位置处将光学膜OF沿宽度方向切割而不切割离型膜RF，从而在光学膜OF中形成切割线。也就是说，切割单元200将偏光膜PF和粘合剂层从与离型膜RF相反的一侧沿宽度方向切割预定深度，使得离型膜RF的连续性可以被保持，从而在光学膜OF中形成切割线。此外，切割单元200可以以与面板P的长度相对应的间隔在光学膜OF中顺序地形成切割线。也就是说，切割单元200通过在光学膜OF的输送被停止时切割光学膜OF而在光学膜OF中形成切割线，并且切割单元200通过在光学膜OF被输送单元100 输送预定输送长度I并且然后光学膜OF的输送被停止的情况下切割过程停止时切割光学膜OF而形成下一条切割线，从而形成偏光膜PF的片材，偏光膜PF的片材由这两条切割线限定并且具有与面板P的长度相对应的长度。例如，切割线可以以与面板P的长边的长度相对应的间隔在附接至面板P的一个表面且具有与面板P的短边的长度相对应的宽度的光学膜OF中顺序地形成，或者切割线可以以与面板P的短边的长度相对应的间隔在附接至面板P的另一个表面且具有与面板P的长边的长度相对应的宽度的光学膜OF中顺序地形成。
切割单元200可以包括能够切割光学膜OF的各种切割装置。例如，可以使用激光单元、切割器等作为切割单元200。
分离单元300可以将偏光膜PF的片材与离型膜RF分离。这里，分离单元300可以通过从由输送单元100输送的光学膜OF向内折叠离型膜RF而将偏光膜PF与粘合剂层一起从离型膜RF分离。可以在分离单元300的梢部部分处形成刀刃部分，并且刀刃部分的曲率半径可以是0.3mm至5.0mm。被输送的光学膜OF的偏光膜PF的输送方向在分离单元300的梢部部分处不改变，但是离型膜RF的输送方向在分离单元300的梢部部分处改变，使得离型膜RF可以与偏光膜PF分离。被分离单元300分离的离型膜RF由于通过卷绕单元500被卷绕而被收集。
附接单元400可以将已与离型膜RF分离的偏光膜PF附接至面板P的一个表面。附接单元400可以包括一对附接辊。所述一对附接辊可以是能够沿上下方向移动的，并且所述一对附接辊中的至少一个附接辊可以通过马达旋转。可以使用橡胶辊或金属辊作为所述一对附接辊。
被输送至附接单元400的分离的偏光膜PF和面板P定位在所述一对附接辊之间，并且所述一对附接辊抵靠彼此压挤，使得偏光膜PF可以附接至面板P 的一个表面。可以在保持偏光膜PF和面板P的平坦度的同时将偏光膜PF附接至面板P，以防止在附接偏光膜PF时在偏光膜PF与面板P之间产生气泡等。
图3是用于说明根据本发明的示例性实施方式的水平辊的位置关系的视图。
同时，输送单元100可以包括水平辊110，水平辊110设置在光学膜OF 的输送方向上的下游侧，以便与切割单元200在光学膜OF中形成切割线的切割位置间隔开，并且水平辊110支承光学膜OF并将光学膜OF水平地输送。
水平辊110可以定位在光学膜OF的上侧或下侧处，并且可以在与光学膜OF的偏光膜PF和离型膜RF进行线对线接触的同时支承偏光膜PF和离型膜RF。
可以设置多个水平辊110并将所述多个水平辊110定位在满足以下条件表达式的位置处，使得当光学膜OF通过输送单元100的输送被停止时，形成在光学膜OF中的切割线不定位在水平辊110上。
<条件表达式1>
I*n<H<I*(n+1)
这里，I是光学膜OF的预定输送长度，n是等于或大于0的整数，并且H 是水平辊110的旋转中心C1与切割位置之间的水平距离。
将在下述假设下进行描述：用于制造显示单元的面板P具有1200mm的长边和700mm的短边，附接至面板P的一个表面的光学膜OF具有与面板P的短边相对应的宽度，并且具有与面板P的长边相对应的为1200mm的长度的片材需要由光学膜OF上的偏光膜PF来形成。这里，假设通过切割线彼此间隔开的相继的片材之间的间隔距离平均为20μm。
在这种情况下，光学膜OF的预定输送长度I可以基于片材的长度而设定为1200mm。更具体地，预定输送长度I可以设定为1200.02mm，其是片材的长度和通过切割线彼此间隔开的相继的片材之间的间隔距离的总和。为了便于描述，将在假设预定输送长度I基于片材的长度而设定为1200mm的情况下进行描述。
作为与水平辊110的位置有关的示例性实施方式，如果水平辊110的旋转中心C1的位置需要设置成邻近于与切割位置间隔2500mm的位置，则对于条件表达式1，n为2，结果是，水平辊110的位置可以设定成使得水平辊110的旋转中心与切割位置之间的水平距离H大于2400mm(＝1200*2mm)且小于 3600mm(＝1200*3mm)。因此，即使在通过切割单元200于其中形成切割线的光学膜OF被重复输送预定输送长度之后光学膜OF的输送被停止，光学膜OF中的切割线也不可能定位在水平辊110上。
因此，根据本发明的用于制造显示单元的***，可以防止相关技术中的下述问题：当由于在光学膜被停止时切割线抵靠输送方向改变辊而使张力施加至光学膜时，光学膜因在输送方向改变辊抵靠离型膜时偏光膜的片材的端部部分与离型膜分离而变形、异物附接至与离型膜分离的偏光膜的粘合剂层、离型膜的一部分被撕开或裂开、或者偏光膜的片材的端部部分由于当输送方向改变辊抵靠偏光膜时偏光膜的片材的端部部分被压挤而变形。
水平辊可以定位在进一步满足以下条件表达式的位置处。
<条件表达式2>
I*(n+0.3)≤H≤I*(n+0.7)
这里，I是光学膜OF的预定输送长度，n是等于或大于0的整数，并且H 是水平辊110的旋转中心C1与切割位置之间的水平距离。
因此，水平辊110的位置可以通过条件表达式2来设定，使得水平辊110 的旋转中心与切割位置之间的水平距离H等于或大于2760mm(＝
1200*(2+0.3)mm)且等于或小于3240mm(＝1200*(2+0.7)mm)。因此，即使在通过切割单元200在其中形成切割线的光学膜OF被重复输送预定输送长度之后光学膜OF的输送被停止，光学膜OF中的切割线也可以定位成与水平辊110充分间隔开。
水平辊110的位置可以最特别地设定成使得水平辊110的旋转中心C1与切割位置之间的水平距离H为I*(n+0.5)。也就是说，在水平辊110定位在其中水平辊110和光学膜OF在相继的切割线之间的中间点处彼此抵靠的位置处的情况下，可能对基于接触点定位在两侧的该对切割线造成影响的张力被最小化，结果是，可以使光学膜变形的问题最小化。
图4是用于说明根据本发明的另一示例性实施方式的输送方向改变辊与竖向辊之间的位置关系的视图。
由于根据另一示例性实施方式的用于制造显示单元的***在构型和效果方面与根据前述示例性实施方式的用于制造显示单元的***几乎相同，因此将基于不同之处进行描述。
输送单元100可以包括输送方向改变辊130，输送方向改变辊130设置在光学膜OF的输送方向上的下游侧，以便与切割单元200在光学膜OF中形成切割线的切割位置间隔开，并且输送方向改变辊130改变光学膜OF的输送方向。
输送方向改变辊130定位在光学膜OF的上侧或下侧处，并且输送方向改变辊130的外周表面的预定区域在与光学膜OF和离型膜RF进行表面对表面接触的同时支承光学膜OF和离型膜RF，从而改变光学膜OF的输送方向。
输送方向改变辊130可以定位在满足以下条件表达式的位置处，使得当光学膜OF通过输送单元100的输送被停止时，形成在光学膜OF中的切割线不定位在输送方向改变辊130上。
<条件表达式3>
L1>I*m
<条件表达式4>
L2<I*(m+1)
这里，I是光学膜OF的预定输送长度，m是等于或大于0的整数，L1是光学膜OF从在光学膜OF中形成切割线的位置O到光学膜OF与输送方向改变辊130开始彼此接触的位置S1的长度，并且L2是光学膜OF从在光学膜OF中形成切割线的位置O到光学膜OF与输送方向改变辊130之间的接触终止的位置T1的长度。
将在下述假设下进行描述：用于制造显示单元的面板P具有1200mm的长边和700mm的短边，附接至面板P的一个表面的光学膜OF具有与面板P的短边相对应的宽度，并且具有与面板P的长边相对应的为1200mm的长度的片材需要由光学膜OF上的偏光膜PF来形成。这里，假设通过切割线彼此间隔开的相继的片材之间的间隔距离平均为20μm。
在这种情况下，光学膜OF的预定输送长度I可以基于片材的长度而设定为1200mm。更具体地，预定输送长度I可以设定为1200.02mm，其是片材的长度和通过切割线彼此间隔开的相继的片材之间的间隔距离的总和。为了便于描述，将在假设预定输送长度I基于片材的长度而设定为1200mm的情况下进行描述。
另外，作为与输送方向改变辊130的位置有关的示例性实施方式，将在下述假设下进行描述：输送方向改变辊130需要基于沿着光学膜OF的输送路径延伸的光学膜OF的长度而设置成邻近于与在光学膜OF中形成切割线的位置O 间隔开5000mm的位置。
由于对于条件表达式3，m为4，因此输送方向改变辊130的位置可以设定成使得光学膜OF从在光学膜OF中形成切割线的位置O到光学膜OF与输送方向改变辊130开始彼此接触的位置S1的长度L1大于4800mm(＝1200*4mm)，并且对于条件表达式4，光学膜OF从在光学膜OF中形成切割线的位置O到光学膜OF与输送方向改变辊130之间的接触终止的位置T1的长度L2小于 6000mm(＝1200*(4+1)mm)。
这里，光学膜OF从在光学膜OF中形成切割线的位置O到光学膜OF与输送方向改变辊130之间的接触终止的位置T1的长度L2等于光学膜OF从形成切割线的位置O到光学膜OF与输送方向改变辊130开始彼此接触的位置S1的长度L1和光学膜OF在光学膜OF与输送方向改变辊130彼此接触的区域中的长度α的总和。
(L2＝L1+α)
因此，即使在通过切割单元200在其中形成切割线的光学膜OF被输送预定输送长度之后光学膜OF的输送被停止，光学膜OF中的切割线也不可能定位在输送方向改变辊130上。
因此，根据本发明的用于制造显示单元的***，可以防止相关技术中的下述问题：当由于在光学膜被停止时切割线抵靠输送方向改变辊而使张力施加至光学膜时，光学膜因在输送方向改变辊抵靠离型膜时偏光膜的片材的端部部分与离型膜分离而变形、异物附接至与离型膜分离的偏光膜的粘合剂层、离型膜的一部分被撕开或裂开、或者偏光膜的片材的端部部分由于当输送方向改变辊抵靠偏光膜时偏光膜的片材的端部部分被压挤而变形。
输送方向改变辊可以定位在满足以下条件表达式的位置处。
<条件表达式5>
L1≥I*(m+0.3)
<条件表达式6>
L2≤I*(m+0.7)
这里，I是光学膜OF的预定输送长度，m是等于或大于0的整数，L1是光学膜OF从在光学膜OF中形成切割线的位置O到光学膜OF与输送方向改变辊130开始彼此接触的位置S1的长度，并且L2是光学膜OF从在光学膜OF中形成切割线的位置O到光学膜OF与输送方向改变辊130之间的接触终止的位置T1的长度。
因此，对于条件表达式5，输送方向改变辊130的位置可以设定成使得光学膜OF从在光学膜OF中形成切割线的位置O到光学膜OF与输送方向改变辊 130开始彼此接触的位置S1的长度L1等于或大于5160mm(＝1200*(4+0.3)mm)，并且对于条件表达式6，光学膜OF从在光学膜OF中形成切割线的位置O到光学膜OF与输送方向改变辊130之间的接触终止的位置T1的长度L2小于 5640mm(＝1200*(4+0.7)mm)。
因此，即使在通过切割单元200于其中形成切割线的光学膜OF被重复输送预定输送长度之后光学膜OF的输送被停止，光学膜OF的切割线也可以定位成与光学膜OF和输送方向改变辊130之间的接触区域充分间隔开。
同时，输送方向改变辊130可以将光学膜的输送方向改变成竖向方向。在这种情况下，输送单元100可以包括竖向辊150，竖向辊150在与输送方向被输送方向改变辊130改变成竖向方向的光学膜接触的同时支承该光学膜。
竖向辊150可以定位在被竖向输送的光学膜OF的左侧或右侧，并且竖向辊150可以在与光学膜OF的偏光膜PF和离型膜RF接触的同时支承偏光膜PF 和离型膜RF。
竖向辊150可以定位在满足以下条件表达式的位置处，使得当光学膜OF 的输送被停止时，形成在光学膜OF中的切割线不定位在水平辊110上。
<条件表达式7>
I*q-L2<V<I*(q+1)-L2
这里，I是光学膜OF的预定输送长度，q是等于或大于0的整数，L2是光学膜OF从在光学膜OF中形成切割线的位置O到光学膜OF与输送方向改变辊130之间的接触终止的位置T1的长度，并且V是竖向辊150的旋转中心C5与光学膜OF和输送方向改变辊130之间的接触终止的位置T1之间的竖向距离。
将在下述假设下进行描述：用于制造显示单元的面板P具有1200mm的长边和700mm的短边，附接至面板P的一个表面的光学膜OF具有与面板P的短边相对应的宽度，并且具有与面板P的长边相对应的为1200mm的长度的片材需要由光学膜OF上的偏光膜PF来形成。这里，假设通过切割线彼此间隔开的相继的片材之间的间隔距离平均为20μm。
在这种情况下，光学膜OF的预定输送长度I可以基于片材的长度而设定为1200mm。更具体地，预定输送长度I可以设定为1200.02mm，其是片材的长度和通过切割线彼此间隔开的相继的片材之间的间隔距离的总和。为了便于描述，将在假设预定输送长度I基于片材的长度而设定为1200mm的情况下进行描述。
另外，作为与竖向辊150的位置有关的示例性实施方式，将在下述假设下进行描述：竖向辊150的旋转中心C5的位置需要基于沿着光学膜OF的输送路径延伸的光学膜OF的长度而设置成邻近于与在光学膜OF中形成切割线的位置O间隔开8000mm的位置。此外，假设光学膜OF从在光学膜OF中形成切割线的位置O到光学膜OF与输送方向改变辊130之间的接触终止的位置T1的长度L2为5500mm。
由于对于条件表达式7，q为6，因此竖向辊150的位置可以设定成使得竖向辊150的旋转中心C5与光学膜OF和输送方向改变辊130之间的接触终止的位置T1之间的竖向距离V大于1700mm(＝1200*6–5500mm)且小于 2900mm(＝1200*(6+1)–5500mm)。
因此，即使通过切割单元200在其中形成切割线的光学膜OF被输送预定输送长度之后光学膜OF的输送被停止，光学膜OF中的切割线也不可能定位在竖向辊150上。
因此，根据本发明的用于制造显示单元的***，可以防止相关技术中的下述问题：当由于在光学膜被停止时切割线抵靠竖向辊而使张力施加至光学膜时，光学膜因竖向辊抵靠离型膜时偏光膜的片材的端部部分与离型膜分离而变形、异物附接至与离型膜分离的偏光膜的粘合剂层、离型膜的一部分被撕开或裂开、或者偏光膜的片材的端部部分由于当竖向辊抵靠偏光膜时偏光膜的片材的端部部分被压挤而变形。
在竖向辊150与被输送的光学膜OF进行线对线接触的第一示例中，竖向辊150可以定位在进一步满足以下条件表达式的位置处。
<条件表达式8>
I*(q+0.3)-L2≤V≤I*(q+0.7)-L2
这里，I是光学膜OF的预定输送长度，q是等于或大于0的整数，L2是光学膜OF从在光学膜OF中形成切割线的位置O到光学膜OF与输送方向改变辊130之间的接触终止的位置T1的长度，并且V是竖向辊150的旋转中心C5与光学膜OF和输送方向改变辊130之间的接触终止的位置T1之间的竖向距离。
因此，对于条件表达式8，竖向辊150的位置可以设定成使得竖向辊150 的旋转中心C5与光学膜OF和输送方向改变辊130之间的接触终止的位置T1 之间的竖向距离V等于或大于2060mm(＝1200*(6+0.3)–5500mm)且小于 2540mm(＝1200*(6+0.7)–5500mm)。因此，即在使通过切割单元200在其中形成切割线的光学膜OF被重复输送预定输送长度之后光学膜OF的输送被停止，光学膜OF中的切割线也可以定位成与竖向辊150充分间隔开。
竖向辊150的位置可以最特别地设定成使得竖向辊150的旋转中心C5与光学膜OF和输送方向改变辊130之间的接触终止的位置T1之间的竖向距离V 为I*(q+0.5)–L2。也就是说，在竖向辊150的旋转中心C5定位在竖向辊150和光学膜OF在相继的切割线之间的中间点处彼此抵靠的位置处的情况下，施加至基于接触点定位在两侧的两条切割线的张力的影响被最小化，结果是，可以使光学膜变形的问题最小化。
同时，在如图4所示、光学膜OF的输送方向被输送方向改变辊130竖向地改变成的方向是第一方向、并且竖向辊150与被沿第一方向输送的光学膜OF 进行表面对表面接触并将光学膜OF的输送方向改变成与第一方向相反的第二方向的第二示例中，竖向辊150可以定位在满足以下条件表达式的位置处。
<条件表达式9>
L3>I*r
<条件表达式10>
L4<I*(r+1)
这里，I是预定输送长度，r是等于或大于0的整数，L3是光学膜OF从在光学膜OF中形成切割线的位置O到光学膜OF与竖向辊150开始彼此接触的位置S2的长度，并且L4是光学膜OF从在光学膜OF中形成切割线的位置O到光学膜OF与竖向辊150之间的接触终止的位置T2的长度。
在下文中，作为与竖向辊150的位置有关的第二示例，将基于下述构型进行描述：在该构型中，竖向辊150的旋转中心C5的位置需要基于沿着光学膜 OF的输送路径延伸的光学膜OF的长度而设置成邻近于与在光学膜OF中形成切割线的位置O间隔开8000mm的位置。
由于对于条件表达式9，r为6，因此竖向辊150的位置可以设定成使得光学膜OF从在光学膜OF中形成切割线的位置O到光学膜OF与竖向辊150开始彼此接触的位置S2的长度L3大于7200mm(＝1200*6mm)，并且对于条件表达式10，光学膜OF从在光学膜OF中形成切割线的位置O到光学膜OF与竖向辊150之间的接触终止的位置T2的长度L4小于8400mm(＝1200*(6+1)mm)。
这里，光学膜OF从形成切割线的位置O到光学膜OF与竖向辊150开始彼此接触的位置S2的长度L3等于光学膜OF从形成切割线的位置O到光学膜 OF与输送方向改变辊130之间的接触终止的位置T1的长度L2和竖向辊150的旋转中心C5与光学膜OF和输送方向改变辊130之间的接触终止的位置T1之间的竖向距离的总和。
此外，光学膜OF从在光学膜OF中形成切割线的位置O到光学膜OF与竖向辊150之间的接触终止的位置T2的长度L4等于光学膜OF从形成切割线的位置O到光学膜OF与竖向辊150开始彼此接触的位置S2的长度L3和光学膜 OF在光学膜OF与竖向辊150彼此接触的区域中的长度、即竖向辊150的圆形横截面中的弧的一半的长度(π*R，其中R是竖向辊150的半径)的总和。
(L4＝L3+π*R)
因此，即使在通过切割单元200在其中形成切割线的光学膜OF被输送预定输送长度之后光学膜OF的输送被停止，光学膜OF中的切割线也不可能定位在竖向辊150上。
因此，根据本发明的用于制造显示单元的***，可以防止相关技术中的下述问题：当由于在光学膜被停止时切割线抵靠将光学膜的输送方向改变成竖向方向的竖向辊而使张力施加至光学膜时，光学膜因在竖向辊抵靠离型膜时偏光膜的片材的端部部分与离型膜分离而变形、异物附接至与离型膜分离的偏光膜的粘合剂层、离型膜的一部分被撕开或裂开、或者偏光膜的片材的端部部分由于当竖向辊抵靠偏光膜时偏光膜的片材的端部部分被压挤而变形。
竖向辊150可以定位在满足以下条件表达式的位置处。
<条件表达式11>
L3≥I*(r+0.3)
<条件表达式12>
L4≤I*(r+0.7)
这里，I是预定输送长度，r是等于或大于0的整数，L3是光学膜OF从在光学膜OF中形成切割线的位置O到光学膜OF与竖向辊150开始彼此接触的位置S2的长度，并且L4是光学膜OF从在光学膜OF中形成切割线的位置O到光学膜OF与竖向辊150之间的接触终止的位置T2的长度。
因此，对于条件表达式11，竖向辊150的位置可以设定成使得光学膜OF 从在光学膜OF中形成切割线的位置O到光学膜OF与竖向辊150开始彼此接触的位置S2的长度L3等于或大于7560mm((＝1200*(6+0.3)mm)，并且对于条件表达式12，光学膜OF从在光学膜OF中形成切割线的位置O到光学膜OF与竖向辊150之间的接触终止的位置T2的长度L4小于8040mm(＝1200*(6+0.7)mm)。
因此，即使在通过切割单元200在其中形成切割线的光学膜OF被重复输送预定输送长度之后光学膜OF的输送被停止，光学膜OF的切割线也可以定位成与光学膜OF和竖向辊150之间的接触区域充分间隔开。
将理解的是，上面已经出于说明的目的描述了本发明的示例性实施方式，并且本领域技术人员可以在不改变本发明的技术精神或必要特征的情况下以其他特定形式容易地修改本发明。因此，应当理解，上述示例性实施方式在所有方面都是说明性的，并且并不限制本发明。例如，被描述为单个式类型的每个部件均可以以分布式的方式实现。同样，被描述为分布式的部件可以以组合的方式实现。
本发明的范围由所描述的权利要求书而不是详细描述来表示，并且应当解释的是，权利要求的含义和范围以及从其等同概念得出的所有改变或修改形式均落入本发明的范围内。

Claims (8)

1.一种用于制造显示单元的***，所述***包括：
输送单元，所述输送单元将光学膜重复输送预定输送长度并且重复停止所述光学膜的输送，在所述光学膜上层压有偏光膜、粘合剂层和以可分离的方式附接至所述粘合剂层的离型膜；
切割单元，所述切割单元在预定的切割位置处将所述光学膜沿宽度方向切割而不切割所述离型膜，以便在所述光学膜中形成切割线；
分离单元，所述分离单元将所述离型膜与所述偏光膜分离；以及
附接单元，所述附接单元将与所述离型膜分离的所述偏光膜附接至面板，
其中，所述输送单元包括水平辊，所述水平辊设置在输送方向上的下游侧，以便与所述切割位置间隔开，并且所述水平辊将所述光学膜水平地输送，所述水平辊满足以下条件表达式，使得当所述光学膜的输送被停止时，所述切割线不定位在所述水平辊上：
<条件表达式1>
I*n<H<I*(n+1)
其中，I是所述预定输送长度，n是等于或大于0的整数，并且H是所述水平辊的旋转中心与所述切割位置之间的水平距离。
2.根据权利要求1所述的***，其中，所述水平辊满足以下条件表达式：
<条件表达式2>
I*(n+0.3)≤H≤I*(n+0.7)
其中，I是所述预定输送长度，n是等于或大于0的整数，并且H是所述水平辊的旋转中心与所述切割位置之间的水平距离。
3.一种用于制造显示单元的***，所述***包括：
输送单元，所述输送单元将光学膜重复输送预定输送长度并且重复停止所述光学膜的输送，在所述光学膜上层压有偏光膜、粘合剂层和以可分离的方式附接至所述粘合剂层的离型膜；
切割单元，所述切割单元在预定的切割位置处将所述光学膜沿宽度方向切割而不切割所述离型膜，以便在所述光学膜中形成切割线；
分离单元，所述分离单元将所述偏光膜与所述离型膜分离；以及
附接单元，所述附接单元将与所述离型膜分离的所述偏光膜附接至面板，
其中，所述输送单元包括输送方向改变辊，所述输送方向改变辊设置在输送方向上的下游侧，以便与所述切割位置间隔开，并且所述输送方向改变辊改变所述光学膜的输送方向，所述输送方向改变辊满足以下条件表达式，使得当所述光学膜的输送被停止时，所述切割线不定位在所述输送方向改变辊上：
<条件表达式3和条件表达式4>
L1>I*m
L2<I*(m+1)
其中，I是所述预定输送长度，m是等于或大于0的整数，L1是所述光学膜从在所述光学膜中形成所述切割线的位置到所述光学膜与所述输送方向改变辊开始彼此接触的位置的长度，并且L2是所述光学膜从在所述光学膜中形成所述切割线的所述位置到所述光学膜与所述输送方向改变辊之间的接触终止的位置的长度。
4.根据权利要求3所述的***，其中，所述输送方向改变辊满足以下条件表达式：
<条件表达式5和条件表达式6>
L1≥I*(m+0.3)
L2≤I*(m+0.7)
其中，I是所述预定输送长度，m是等于或大于0的整数，L1是所述光学膜从在所述光学膜中形成所述切割线的所述位置到所述光学膜与所述输送方向改变辊开始彼此接触的所述位置的长度，并且L2是所述光学膜从在所述光学膜中形成所述切割线的所述位置到所述光学膜与所述输送方向改变辊之间的接触终止的所述位置的长度。
5.一种用于制造显示单元的***，所述***包括：
输送单元，所述输送单元将光学膜重复输送预定输送长度并且重复停止所述光学膜的输送，在所述光学膜上层压有偏光膜、粘合剂层和以可分离的方式附接至所述粘合剂层的离型膜；
切割单元，所述切割单元在预定的切割位置处将所述光学膜沿宽度方向切割而不切割所述离型膜，从而在所述光学膜中形成切割线；
分离单元，所述分离单元将所述偏光膜与所述离型膜分离；以及
附接单元，所述附接单元将与所述离型膜分离的所述偏光膜附接至面板，
其中，所述输送单元包括输送方向改变辊和竖向辊，所述输送方向改变辊设置在输送方向上的下游侧，以便与所述切割位置间隔开，并且所述输送方向改变辊将所述光学膜的输送方向改变成竖向方向，所述竖向辊在与所述输送方向被改变成竖向方向的所述光学膜接触的同时支承所述光学膜，并且所述竖向辊满足以下条件表达式，使得当所述光学膜的输送被停止时，所述切割线不定位在所述竖向辊上：
<条件表达式7>
I*q-L2<V<I*(q+1)-L2
其中，I是所述预定输送长度，q是等于或大于0的整数，L2是所述光学膜从在所述光学膜中形成所述切割线的位置到所述光学膜与所述输送方向改变辊之间的接触终止的位置的长度，并且V是所述竖向辊的旋转中心与所述光学膜和所述输送方向改变辊之间的接触终止的所述位置之间的竖向距离。
6.根据权利要求5所述的***，其中，所述竖向辊满足以下条件表达式：
<条件表达式8>
I*(q+0.3)-L2≤V≤I*(q+0.7)-L2
其中，I是所述预定输送长度，q是等于或大于0的整数，L2是所述光学膜从在所述光学膜中形成所述切割线的所述位置到所述光学膜与所述输送方向改变辊之间的接触终止的所述位置的长度，并且V是所述竖向辊的旋转中心与所述光学膜和所述输送方向改变辊之间的接触终止的所述位置之间的竖向距离。
7.根据权利要求5所述的***，其中，所述输送方向改变辊将所述光学膜的所述输送方向竖向地改变成第一方向，并且所述竖向辊将被沿所述第一方向输送的所述光学膜的输送方向改变成与所述第一方向相反的第二方向，并且所述竖向辊满足以下条件表达式：
<条件表达式9和条件表达式10>
L3>I*r
L4<I*(r+1)
其中，I是所述预定输送长度，r是等于或大于0的整数，L3是所述光学膜从在所述光学膜中形成所述切割线的所述位置到所述光学膜与所述竖向辊开始彼此接触的位置的长度，并且L4是所述光学膜从在所述光学膜中形成所述切割线的所述位置到所述光学膜与所述竖向辊之间的接触终止的位置的长度。
8.根据权利要求7所述的***，其中，所述竖向辊满足以下条件表达式：
<条件表达式11和条件表达式12>
L3≥I*(r+0.3)
L4≤I*(r+0.7)
其中，I是所述预定输送长度，r是等于或大于0的整数，L3是所述光学膜从在所述光学膜中形成所述切割线的所述位置到所述光学膜与所述竖向辊开始彼此接触的所述位置的长度，并且L4是所述光学膜从在所述光学膜中形成所述切割线的所述位置到所述光学膜与所述竖向辊之间的接触终止的所述位置的长度。
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