CN109779984A - 金属屑压块机压缩液压缸控制回路 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种金属屑压块机压缩液压缸控制回路，包括用于向压缩油缸的无杆腔输送油液的主供油管路、用于将压缩油缸的有杆腔内的油液输送至压缩油缸的无杆腔的副供油管路以及用于将压缩油缸的有杆腔内的油液输送至油箱的回油管路；压缩油缸快速阶段，启动主供油管路及副供油管路，所述主供油管路及副供油管路内的油液同时推动压缩油缸运动；压缩油缸工进阶段，启动主供油管路及回油管路，所述主供油管路内的油液单独推动压缩油缸运动。采用本发明，可以降低压缩油缸差动前进过程的驱动压力。

Description

金属屑压块机压缩液压缸控制回路

技术领域

本发明涉及液压技术领域，尤其涉及一种金属屑压块机压缩液压缸控制回路。

背景技术

高效金属屑压块机是一种无需添加任何辅助原料的情况下，可将各种金属在机加工工艺中所产生的各种金属屑、颗粒、粉末等，压制成块的机械设备。

如图1所示，压缩液压缸主要包括预压筒1’、预压模腔2’、压缩模腔3’、凸模4’及活塞杆5’，为了保证压块机有较高的效率和产量，有以下两个关键的设计：1、预压筒1’和预压模腔2’需设计得足够大，以利于金属屑能尽可能少障碍地填充到预压模腔2’内，所以油缸行程比较长；2、压缩油缸的缸径需设计得比较大，才能使压缩油缸的活塞杆5’获得较大的推力，将金属屑压缩成密度符合设计要求的块状物体。

图2为现有的液压***工作原理图，其工作过程如下：油缸进线圈S1’得电时，电液换向阀6’的阀芯处于左位，电动机7’驱动液压泵8’输出的所有流量通过电液换向阀6’进入压缩油缸的无杆腔9’，从而进行压缩动作。而按照原有的液压***工作原理，并根据以上描述的两个关键设计，需将液压***流量Q调整到相当大，才能符合工作周期的要求；同时液压***压力P相对又比较大，方能使压缩压力(即油缸推力)足够大。根据液压功率计算公式：W＝P×Q，即液压泵的输出功率必须足够大，因此驱动液压泵的电动机7’功率也需要足够大，才能保证机器的产能。

同时，压缩油缸缩回动作的过程为：油缸退线圈S2’得电时，电液换向阀6’的阀芯处于右位，液压泵8’输出的所有流量通过电液换向阀6’进入压缩油缸的有杆腔10’，推动油缸活塞杆5’缩回到油缸底部，无杆腔9’的油液通过电液换向阀6’，再经过冷却器11’回到油箱12’中。此过程中，压力损失包括局部压力损失及沿程压力损失，具体地：

局部压力损失公式为：

沿程压力损失公式为：

其中，ξ为局部阻力系数，ρ为油密度，v为平均流速，l为直管长度，d为管路内径，λ为沿程阻力系数。根据以上公式可知，在管径相同的情况下，通过的流量越大，则管内平均流速v越大，油液的局部压力损失和沿程压力损失都会越大，从而导致压缩油缸缩回动作的驱动压力很大。根据液压功率计算公式：W＝P·Q，在此过程中，给液压***提供动力的电动机会满负荷或者超负荷运转。

由上可知，现有的液压***存在以下缺点：

1、驱动电动机功率大，容易经常出现超载现象，或出现严重超载现象，缩短其使用寿命，影响客户使用；

2、能量损耗大，油液温度上升速度快，需加大冷却器规格，使成本加大；

3、能量损耗大，即机器整体效率不高，节能效果不够好，客户使用成本增加；

4、由于液压***流量较大，油液通过液压元件所产生的能量损失也会加大，所需的电动机功率就更大了，因此整个***的可调整余量就很有限了。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于，提供一种结构简单的金属屑压块机压缩液压缸控制回路，可降低压缩油缸差动前进过程的驱动压力。

本发明所要解决的技术问题还在于，提供一种金属屑压块机压缩液压缸控制回路，可降低压缩油缸缩回过程的驱动压力。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种金属屑压块机压缩液压缸控制回路，包括用于向压缩油缸的无杆腔输送油液的主供油管路、用于将压缩油缸的有杆腔内的油液输送至压缩油缸的无杆腔的副供油管路以及用于将压缩油缸的有杆腔内的油液输送至油箱的回油管路；压缩油缸快速阶段，启动所述主供油管路及副供油管路，所述主供油管路及副供油管路内的油液同时推动压缩油缸运动；压缩油缸工进阶段，启动所述主供油管路及回油管路，所述主供油管路内的油液单独推动压缩油缸运动。

作为上述方案的改进，所述金属屑压块机压缩液压缸控制回路包括电动机、液压泵、电液换向阀、压缩油缸及油箱；压缩油缸快速阶段及压缩油缸工进阶段，所述电动机、液压泵、电液换向阀及压缩油缸的无杆腔依次连通以构成主供油管路；压缩油缸快速阶段，所述压缩油缸的有杆腔、电液换向阀及压缩油缸的无杆腔依次连通以构成副供油管路；压缩油缸工进阶段，所述压缩油缸的有杆腔、电液换向阀及油箱依次连通以构成回油管路。

作为上述方案的改进，所述金属屑压块机压缩液压缸控制回路还包括第一插装阀及用于控制所述第一插装阀的第一电磁换向阀；压缩油缸快速阶段，所述第一电磁换向阀得电以使第一插装阀关闭，所述第一插装阀的两个工作油口断开，所述压缩油缸的有杆腔、电液换向阀及压缩油缸的无杆腔依次连通以构成副供油管路；压缩油缸工进阶段，所述第一电磁换向阀失电以使第一插装阀开启，所述第一插装阀的两个工作油口连通，所述压缩油缸的有杆腔、电液换向阀、第一插装阀及油箱依次连通以构成回油管路。

作为上述方案的改进，所述电液换向阀的回油口与第一插装阀的控制口之间通过第一电磁换向阀连接；所述第一电磁换向阀得电时，所述电液换向阀的回油口中的油液通过第一电磁换向阀流到第一插装阀的控制口，所述第一插装阀的控制口受压以使第一插装阀关闭；第一电磁换向阀失电时，所述第一电磁换向阀截断所述电液换向阀的回油口与第一插装阀的控制口之间的通路，所述第一插装阀的控制口不受压以使第一插装阀开启。

作为上述方案的改进，所述金属屑压块机压缩液压缸控制回路还包括单向阀，快速阶段，所述压缩油缸的有杆腔、电液换向阀、单向阀及压缩油缸的无杆腔依次连通以构成副供油管路。

作为上述方案的改进，压缩油缸施压过程中，凸模依次进入预压模腔及压缩模腔，凸模进入压缩模腔前，压缩油缸由压缩油缸快速阶段转换至压缩油缸工进阶段。

作为上述方案的改进，所述金属屑压块机压缩液压缸控制回路还包括用于向压缩油缸的有杆腔输送油液的回缩供油管路、用于将压缩油缸的无杆腔内的油液输送至油箱的主回缩回油管路及副回缩回油管路；压缩油缸缩回阶段，启动回缩供油管路、主回缩回油管路及副回缩回油管路，所述主回缩回油管路及副回缩回油管同时将压缩油缸的无杆腔内的油液输送至油箱。

作为上述方案的改进，压缩油缸缩回阶段，所述电动机、液压泵、电液换向阀及压缩油缸的有杆腔依次连通以构成回缩供油管路，所述压缩油缸的无杆腔、电液换向阀及油箱依次连通以构成主回缩回油管路，所述压缩油缸的无杆腔及油箱连通以构成副回缩回油管路。

作为上述方案的改进，所述副回缩回油管路还包括第二插装阀及用于控制所述第二插装阀的第二电磁换向阀；压缩油缸缩回阶段，所述第二电磁换向阀得电以使第二插装阀开启，所述第二插装阀的两个工作油口连通，所述压缩油缸的无杆腔、第二插装阀及油箱依次连通以构成副回缩回油管路。

作为上述方案的改进，所述压缩油缸的无杆腔与第二插装阀的控制口之间通过第二电磁换向阀连接；所述第二电磁换向阀得电时，所述第二插装阀的控制口内的油液通过第二电磁换向阀流到油箱，所述第二插装阀的控制口不受压以使第二插装阀开启。

实施本发明的有益效果在于：

本发明将第一插装阀及第一电磁换向阀相结合以构成差动阀组，可将原来需要流回油箱的油液，通过改变其流向的方法，重新利用到液压执行机构中，可有效保证在同一流量的状况下，可以降低压缩油缸差动前进过程的驱动压力；从回油管路上，更便于油阀的布局，节省装配空间。

另外，本发明将第二插装阀及第二电磁换向阀相结合以构成回油阀组，由于第二插装阀的局部阻力系数要比电液换向阀小，在同一流量的状况下，回油阀组比电液换向阀的压降更低，可有效降低油液在主回缩回油管道内的流速，进一步降低压缩油缸缩回过程的驱动压力，从而降低压力损失。

附图说明

图1是现有的压缩液压缸的结构示意图；

图2是现有的液压***工作原理图；

图3是本发明金属屑压块机压缩液压缸控制回路的第一实施例结构示意图；

图4是本发明金属屑压块机压缩液压缸控制回路的第二实施例结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。仅此声明，本发明在文中出现或即将出现的上、下、左、右、前、后、内、外等方位用词，仅以本发明的附图为基准，其并不是对本发明的具体限定。

参见图3，图3显示了本发明金属屑压块机压缩液压缸控制回路的第一实施例，其包括用于向压缩油缸的无杆腔1输送油液的主供油管路、用于将压缩油缸的有杆腔2内的油液输送至压缩油缸的无杆1腔的副供油管路以及用于将压缩油缸的有杆腔2内的油液输送至油箱3的回油管路。

需要说明的是，本发明中压缩油缸的施压过程可划分为压缩油缸快速阶段及压缩油缸工进阶段。如图1所示，在压缩油缸快速阶段，凸模4’在预压模腔2’内运动；在压缩油缸工进阶段，凸模4’在压缩模腔3’内运动。由于在压缩油缸快速阶段，压缩油缸不能有较大的负载，压缩油缸要在正式开始压料前需切换成可以承受大负载的压缩油缸工进阶段，即在凸模4’进入压缩模腔3’之前要完成压缩油缸快速阶段到压缩油缸工进阶段的切换。因此，压缩油缸施压过程中，凸模4’依次进入预压模腔2’及压缩模腔3’，凸模4’进入压缩模腔3’前，压缩油缸已由压缩油缸快速阶段转换至压缩油缸工进阶段。

与现有技术不同的是，本发明中增加了副供油管路。压缩油缸快速阶段，启动主供油管路及副供油管路，主供油管路向压缩油缸的无杆腔1输送油液，同时副供油管路将原本需要流向油箱3的油液，从压缩油缸的有杆腔2引流至压缩油缸的无杆腔1，实现了主供油管路及副供油管路内的油液同时推动压缩油缸运动的效果；压缩油缸工进阶段，启动主供油管路及回油管路，主供油管路向压缩油缸的无杆腔1输送油液，同时回油管路直接将压缩油缸的有杆腔2内的油液输送至油箱3，实现了主供油管路内的油液单独推动压缩油缸运动的效果。

由上可知，本发明通过主供油管路及副供油管路的同时工作，可在保证油液流量较低的情况下，加大对压缩油缸的活塞杆4的推力，从而提高压缩油缸前进的速度，从而缓解了所需电动机功率大的问题，从而解决了原有液压***缺点带来的种种问题。

如图3所示，所述的金属屑压块机压缩液压缸控制回路包括电动机5、液压泵6、电液换向阀7、压缩油缸(1，2，4)及油箱3；其中，所述电动机5、液压泵6、电液换向阀8及压缩油缸的无杆腔1可依次连通以构成主供油管路；所述压缩油缸的有杆腔2、电液换向阀7及压缩油缸的无杆腔1可依次连通以构成副供油管路；所述压缩油缸的有杆腔2、电液换向阀7及油箱3可依次连通以构成回油管路。

压缩油缸快速阶段：电液换向阀7的油缸进线圈S1得电，电液换向阀7的阀芯处于左位；此时，主供油管路及副供油管路连通，回油管路断开，液压泵6输出的所有油液通过电液换向阀7进入压缩油缸的无杆腔1，且压缩油缸的有杆腔2的油液通过电液换向阀7进入压缩油缸的无杆腔1，因此，主供油管路及副供油管路的油液同时进入压缩油缸的无杆腔1一起推动压缩油缸快速前进。

压缩油缸工进阶段：电液换向阀7的油缸进线圈S1得电，电液换向阀7的阀芯处于左位；此时，主供油管路及回油管路连通，副供油管路断开，液压泵6输出的所有油液通过电液换向阀7进入压缩油缸的无杆腔1，且压缩油缸的有杆腔2的油液通过电液换向阀7进入油箱3，实现了主供油管路的单独供油。

相应地，所述的金属屑压块机压缩液压缸控制回路还包括第一插装阀8及用于控制所述第一插装阀8的第一电磁换向阀9。

压缩油缸快速阶段：电液换向阀7的油缸进线圈S1得电，电液换向阀7的阀芯处于左位，液压泵6输出的所有油液通过电液换向阀7进入压缩油缸的无杆腔1；此时，所述第一电磁换向阀9得电以使第一插装阀7关闭，所述第一插装阀7的两个工作油口(A3，B3)断开，所述压缩油缸的有杆腔2、电液换向阀7及压缩油缸的无杆腔1依次连通以构成副供油管路。

压缩油缸工进阶段：电液换向阀7的油缸进线圈S1得电，电液换向阀7的阀芯处于左位，液压泵6输出的所有油液通过电液换向阀7进入压缩油缸的无杆腔1；此时，所述第一电磁换向阀9失电以使第一插装阀8开启，所述第一插装阀8的两个工作油口(A3，B3)连通，所述压缩油缸2的有杆腔、电液换向阀7、第一插装阀8及油箱3依次连通以构成回油管路。

具体地，所述电液换向阀7的回油口T1与第一插装阀8的控制口X3之间通过第一电磁换向阀9连接；所述第一电磁换向阀9得电时，所述电液换向阀7的回油口T1中的油液通过第一电磁换向阀9流到第一插装阀8的控制口X3，所述第一插装阀8的控制口X3受压以使第一插装阀8关闭；第一电磁换向阀9失电时，所述第一电磁换向阀9截断所述电液换向阀7的回油口T1与第一插装阀8的控制口X3之间的通路，所述第一插装阀8的控制口X3不受压以使第一插装阀8开启。

进一步，所述金属屑压块机压缩液压缸控制回路还包括单向阀10，快速阶段，所述压缩油缸的有杆腔2、电液换向阀7、单向阀10及压缩油缸的无杆腔1依次连通以构成副供油管路。

下面结合图3对压缩油缸的施压过程做进一步的详细描述。

压缩油缸快速阶段：电液换向阀7的油缸进线圈S1得电，电液换向阀7的阀芯处于左位，液压泵6输出的所有油液通过电液换向阀7进入压缩油缸的无杆腔1，压缩油缸的有杆腔2内的油液通过电液换向阀7的工作油口B1流到回油口T1；同时，第一电磁换向阀9的差动线圈S3得电，第一电磁换向阀9的阀芯处于右位，电液换向阀7回油口T1中的油液通过第一电磁换向阀9的压力油口P2，流到第一插装阀8的控制口X3并建立起压力，使第一插装阀8关闭，油液则不能从第一插装阀8的工作油口A3往工作油口B3流至油箱3，因此油液只能从单向阀10进入压缩油缸的无杆腔1一起推动油缸快速前进。

压缩油缸工进阶段：电液换向阀7的油缸进线圈S1得电，电液换向阀7的阀芯处于左位，液压泵6输出的所有油液通过电液换向阀7进入压缩油缸的无杆腔1，压缩油缸的有杆腔2内的油液通过电液换向阀7的工作油口B1流到回油口T1；同时，第一电磁换向阀9的差动线圈S3不得电，第一电磁换向阀9的阀芯处于左位，电液换向阀回油口T1中的油液无法通过第一电磁换向阀9流到第一插装阀8的控制口X3，第一插装阀8开启，因此电液换向阀7回油口T1中的油液从第一插装阀8的油口工作A3往工作油口B3流至油箱3。

进一步，所述预压模腔2’内可设有限位开关，当凸模4’到达限位开关的位置时，限位开关驱动压缩油缸由快速阶段转换至工进阶段(参见图1)。具体地，可通过限位开关控制第一电磁换向阀9得电或失电，以使压缩油缸在快速阶段与工进阶段之间切换。

由上可知，本发明中将第一插装阀8及第一电磁换向阀9相结合以构成差动阀组，可将原来需要流回油箱的油液，通过改变其流向的方法，重新利用到液压执行机构中，可有效保证在同一流量的状况下，可以降低压缩油缸差动前进过程的驱动压力；从回油管路上，更便于油阀的布局，节省装配空间。

参见图4，图4显示了本发明金属屑压块机压缩液压缸控制回路的第二实施例，与图3所示的第一实施例不同的是，本实施例中还包括用于向压缩油缸的有杆腔2输送油液的回缩供油管路、用于将压缩油缸的无杆腔1内的油液输送至油箱3的主回缩回油管路及副回缩回油管路K。

需要说明的是，当压缩油缸完成施压过程后，需回缩将活塞杆4进行回缩处理，以便于进行下一次的施压。压缩油缸缩回阶段，启动回缩供油管路、主回缩回油管路及副回缩回油管路K，所述主回缩回油管路及副回缩回油管K同时将压缩油缸的无杆腔1内的油液输送至油箱3。

与现有技术不同的是，本发明中增加了可控的副回缩回油管路K，在压缩油缸的活塞杆4缩回的过程当中，将压缩油缸的无杆腔1的油液通过新增的副回缩回油管路K排到油箱3里，大大地减少通过电液换向阀7回流到油箱3内的油液流量，从而解决了压缩油箱的无杆腔1回油流速过快的问题。

如图4所示，压缩油缸缩回阶段，所述电动机5、液压泵6、电液换向阀7及压缩油缸的有杆腔2依次连通以构成回缩供油管路，所述压缩油缸的无杆腔1、电液换向阀7及油箱3依次连通以构成主回缩回油管路，所述压缩油缸的无杆腔1及油箱3连通以构成副回缩回油管路。

压缩油缸缩回阶段：电液换向阀7的油缸退线圈S2得电，电液换向阀7的阀芯处于右位；此时，主供油管路、副供油管路及回油管路断开，回缩供油管路及主回缩回油管路连通，液压泵6输出的所有油液通过电液换向阀7进入压缩油缸的有杆腔3，压缩油缸的无杆腔1内的油液通过电液换向阀7的工作油口A1流到回油口T1，再由回油口T1流至油箱3；同时，副回缩回油管路K连通，压缩油缸的无杆腔1内的油液通过副回缩回油管路K排到油箱3里。

相应地，所述副回缩回油管路K还包括第二插装阀11及用于控制所述第二插装阀11的第二电磁换向阀12。

压缩油缸缩回阶段：电液换向阀7的油缸退线圈S2得电，电液换向阀7的阀芯处于右位，液压泵6输出的所有油液通过电液换向阀7进入压缩油缸的有杆腔2，压缩油缸的无杆腔1内的油液通过电液换向阀7的工作油口A1流到回油口T1，再由回油口T1流至油箱3；同时，所述第二电磁换向阀12得电以使第二插装阀11开启，所述第二插装阀11的两个工作油口(A4、B4)连通，所述压缩油缸的无杆腔1、第二插装阀11及油箱3依次连通以构成副回缩回油管路，从而使得压缩油缸的无杆腔1内的油液通过第二插装阀11排到油箱3里。

具体地，所述压缩油缸的无杆腔1与第二插装阀11的控制口X4之间通过第二电磁换向阀12连接；所述第二电磁换向阀12得电时，所述第二插装阀11的控制口X4内的油液通过第二电磁换向阀12流到油箱，所述第二插装阀11的控制口X4不受压以使第二插装阀11开启。

下面结合图4对压缩油缸缩回过程做进一步的详细描述。

压缩油缸缩回阶段，电液换向阀7的油缸退线圈S2得电，电液换向阀7的阀芯处于右位，液压泵6输出的所有油液通过电液换向阀7进入压缩油缸的有杆腔2，压缩油缸的无杆腔1内的油液通过电液换向阀7的工作油口A1流到回油口T1，再由回油口T1流至油箱3；同时，第二电磁换向阀12的辅助退线圈S4得电，第二电磁换向阀12的阀芯处于右位，第二插装阀11的控制口X4内的油液通过第二电磁换向阀12的工作油口B5流到压力油口P5并回到油箱3中，第二插装阀11的控制口X4不受压，使第二插装阀11打开，油液则从压缩油缸的无杆腔沿第二插装阀11的工作油口A4往工作油口B4流回油箱3，则相当于为压缩油缸的无杆腔1的油液新增一条回油管道。因此，通过电液换向阀7回油的流量会大量减少，管道中的油液流速也会相应降低，从而局部压力损失和沿程压力损失都会降低，这样就大幅度降低了压缩油缸缩回动作的驱动压力。

需要说明的是，在压缩油缸缩回阶段，第一电磁换向阀9的差动线圈S3不得电，第一电磁换向阀9的阀芯处于左位，电液换向阀7回油口T1中的油液无法通过第一电磁换向阀9流到第一插装阀8的控制口X3，第一插装阀X3开启，因此电液换向阀7回油口T1中的油液从第一插装阀8的油口工作A3往工作油口B3流至油箱3。相应地，在压缩油缸的施压过程中(即压缩油缸快速阶段及压缩油缸工进阶段)，第二电磁换向阀12的辅助退线圈S4失电，第二电磁换向阀12的阀芯处于左位，第二插装阀11的控制口X4受压，使第二插装阀11关闭，即副回缩回油管路K关闭。

由上可知，本发明中将第二插装阀11及第二电磁换向阀12相结合以构成回油阀组，由于第二插装阀11的局部阻力系数要比电液换向阀7小，在同一流量的状况下，回油阀组比电液换向阀7的压降更低，可有效降低油液在主回缩回油管道内的流速，进一步降低压缩油缸缩回过程的驱动压力，从而降低压力损失。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

(1)减少超载现象，或超载在可承受范围以内，增长电动机的使用寿命，减少对客户的影响；

(2)降低了***的溢流损失，油温可以控制得更好，无需加大冷却器规格；

(3)提升节能效果，减少客户使用成本；

(4)***有较充足的余量可调整，遇到特殊情况时，更能保证其稳定性、可靠性。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种金属屑压块机压缩液压缸控制回路，其特征在于，包括用于向压缩油缸的无杆腔输送油液的主供油管路、用于将压缩油缸的有杆腔内的油液输送至压缩油缸的无杆腔的副供油管路以及用于将压缩油缸的有杆腔内的油液输送至油箱的回油管路；

压缩油缸快速阶段，启动所述主供油管路及副供油管路，所述主供油管路及副供油管路内的油液同时推动压缩油缸运动；

压缩油缸工进阶段，启动所述主供油管路及回油管路，所述主供油管路内的油液单独推动压缩油缸运动。

2.如权利要求1所述的金属屑压块机压缩液压缸控制回路，其特征在于，包括电动机、液压泵、电液换向阀、压缩油缸及油箱；

压缩油缸快速阶段及压缩油缸工进阶段，所述电动机、液压泵、电液换向阀及压缩油缸的无杆腔依次连通以构成主供油管路；

压缩油缸快速阶段，所述压缩油缸的有杆腔、电液换向阀及压缩油缸的无杆腔依次连通以构成副供油管路；

压缩油缸工进阶段，所述压缩油缸的有杆腔、电液换向阀及油箱依次连通以构成回油管路。

3.如权利要求2所述的金属屑压块机压缩液压缸控制回路，其特征在于，还包括第一插装阀及用于控制所述第一插装阀的第一电磁换向阀；

压缩油缸快速阶段，所述第一电磁换向阀得电以使第一插装阀关闭，所述第一插装阀的两个工作油口断开，所述压缩油缸的有杆腔、电液换向阀及压缩油缸的无杆腔依次连通以构成副供油管路；

压缩油缸工进阶段，所述第一电磁换向阀失电以使第一插装阀开启，所述第一插装阀的两个工作油口连通，所述压缩油缸的有杆腔、电液换向阀、第一插装阀及油箱依次连通以构成回油管路。

4.如权利要求3所述的金属屑压块机压缩液压缸控制回路，其特征在于，所述电液换向阀的回油口与第一插装阀的控制口之间通过第一电磁换向阀连接；

所述第一电磁换向阀得电时，所述电液换向阀的回油口中的油液通过第一电磁换向阀流到第一插装阀的控制口，所述第一插装阀的控制口受压以使第一插装阀关闭；

第一电磁换向阀失电时，所述第一电磁换向阀截断所述电液换向阀的回油口与第一插装阀的控制口之间的通路，所述第一插装阀的控制口不受压以使第一插装阀开启。

5.如权利要求2～4任一项所述的金属屑压块机压缩液压缸控制回路，其特征在于，还包括单向阀，快速阶段，所述压缩油缸的有杆腔、电液换向阀、单向阀及压缩油缸的无杆腔依次连通以构成副供油管路。

6.如权利要求1所述的金属屑压块机压缩液压缸控制回路，其特征在于，压缩油缸施压过程中，凸模依次进入预压模腔及压缩模腔，凸模进入压缩模腔前，压缩油缸由压缩油缸快速阶段转换至压缩油缸工进阶段。

7.如权利要求1所述的金属屑压块机压缩液压缸控制回路，其特征在于，还包括用于向压缩油缸的有杆腔输送油液的回缩供油管路、用于将压缩油缸的无杆腔内的油液输送至油箱的主回缩回油管路及副回缩回油管路；

压缩油缸缩回阶段，启动回缩供油管路、主回缩回油管路及副回缩回油管路，所述主回缩回油管路及副回缩回油管同时将压缩油缸的无杆腔内的油液输送至油箱。

8.如权利要求7所述的金属屑压块机压缩液压缸控制回路，其特征在于，压缩油缸缩回阶段，所述电动机、液压泵、电液换向阀及压缩油缸的有杆腔依次连通以构成回缩供油管路，所述压缩油缸的无杆腔、电液换向阀及油箱依次连通以构成主回缩回油管路，所述压缩油缸的无杆腔及油箱连通以构成副回缩回油管路。

9.如权利要求8所述的金属屑压块机压缩液压缸控制回路，其特征在于，所述副回缩回油管路还包括第二插装阀及用于控制所述第二插装阀的第二电磁换向阀；

压缩油缸缩回阶段，所述第二电磁换向阀得电以使第二插装阀开启，所述第二插装阀的两个工作油口连通，所述压缩油缸的无杆腔、第二插装阀及油箱依次连通以构成副回缩回油管路。

10.如权利要求9所述的金属屑压块机压缩液压缸控制回路，其特征在于，所述压缩油缸的无杆腔与第二插装阀的控制口之间通过第二电磁换向阀连接；

所述第二电磁换向阀得电时，所述第二插装阀的控制口内的油液通过第二电磁换向阀流到油箱，所述第二插装阀的控制口不受压以使第二插装阀开启。