CN109744453A

CN109744453A - 一种紫苏提取物冻干粉的制备方法、复配紫苏抗氧化剂及其应用

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Publication number: CN109744453A
Application number: CN201910213072.7A
Authority: CN
Inventors: 胡煌; 邢承华; 姚刚; 蒋红英; 朱欢; 杨秀平
Original assignee: Jinhua Polytechnic
Current assignee: Jinhua Polytechnic
Priority date: 2019-03-20
Filing date: 2019-03-20
Publication date: 2019-05-14
Anticipated expiration: 2039-03-20
Also published as: CN109744453B

Abstract

本发明涉及天然物质提取技术领域，具体涉及一种紫苏提取物冻干粉的制备方法、复配紫苏抗氧化剂及其应用。本发明提供的紫苏提取物冻干粉的制备方法，包括以下步骤：将紫苏茎叶进行预处理，得到紫苏茎叶粉末；将所述紫苏茎叶粉末和乙醇溶液混合，将所得体系进行微波辅助提取，固液分离，得到紫苏乙醇提取物溶液；将所述紫苏乙醇提取物溶液依次进行浓缩、冷冻、干燥和热处理，得到紫苏提取液冻干粉。本发明采用微波辅助溶剂浸提，可以有效的减少提取时间，提高黄酮的提取量，节约能耗。

Description

一种紫苏提取物冻干粉的制备方法、复配紫苏抗氧化剂及其应用

技术领域

本发明涉及天然物质提取技术领域，具体涉及一种紫苏提取物冻干粉的制备方法、复配紫苏抗氧化剂及其应用。

背景技术

目前市场上广泛应用的是脂溶性的人工合成抗氧化剂，如没食子酸丙酯(PG)、丁羟基茴香醚(BHA)、二丁基羟基甲苯(butylatedhydroxytoluene，BHT)和特丁基对苯二酚(tert-butylhydroquinone，TBHQ)，其抗氧化性能良好，在油脂及食品中抗氧化效果显著。然而研究表明，它们具有一定的毒性，对人体有一定程度的伤害，表现在致癌、致畸及致突变方面。而天然抗氧化剂主要来源于天然可食用的物质，如蔬菜、水果、中草药、辛香料以及某些微生物发酵产品等，相对安全、无毒副作用，对其研究和开发能够消除消费者内心对合成抗氧化剂的不信任感，在提高加工食品、药品的质量和人民健康水平方面意义重大。

天然物质提取时，常用的方法包括溶剂浸提法、超声提取。其中，溶剂浸提法最为常用，根据“相似相溶”的规律，使有效成分从原料固体组织内部向溶剂中转移，主要包括热浸提法、渗漉法、回流提取法等。热浸提法简单易行，但提取效率较低，溶媒用量很大，成本高，不利于环保。渗漉法适用于对热不稳定且易分解的有效成分提取，但是耗时很长；回流提取法的提取效率较冷浸法高，提取较完全，但对热不稳定的且易分解的成分不宜用此法。超声提取具有时间短、效率高、条件温和、节约能源等特点；但是超声提取受超声波衰减因素的制约，超声有效作用区域为一环形，如果提取罐的直径太大，在罐的周壁就会形成超声空白区；也无法实现在线不停机维修；而且将振子密封于不锈钢盒中，投入罐的中央，一方面不锈钢盒无法太大，否则装配、密封和维修都难以解决，另一方面太小功率达不到，超声波的作用就微乎其微，难以达到应有的效果。

发明内容

本发明的目的在于提供一种紫苏提取物冻干粉的制备方法，本发明提供的制备方法提取时间短，紫苏中的有效成分提取率高，且能耗低。

为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：

本发明提供了一种紫苏提取物冻干粉的制备方法，包括以下步骤：

将紫苏茎叶进行预处理，得到紫苏茎叶粉末；

将所述紫苏茎叶粉末和乙醇溶液混合，将所得体系进行微波辅助提取，固液分离，得到紫苏乙醇提取物溶液；

将所述紫苏乙醇提取物溶液依次进行浓缩、冷冻、干燥和热处理，得到紫苏提取液冻干粉。

优选地，所述微波辅助提取的微波功率为300～500W，温度为50～70℃，时间为25～40min。

优选地，所述紫苏茎叶粉末的粒度为20～40目。

优选地，所述乙醇溶液的质量浓度为75～85％，所述紫苏茎叶粉末的质量和乙醇溶液的体积为1g：(10～16)mL。

优选地，所述浓缩的温度为40～60℃；所述冷冻的温度为-40～-50℃，时间为2～6h；所述干燥的温度为-15～-25℃，时间为8～12h；所述热处理的温度为20～30℃，时间为8～12h。

本发明提供了一种复配紫苏抗氧化剂，包括上述技术方案所述制备方法制备的紫苏提取物冻干粉。

优选地，所述的复配紫苏抗氧化剂还包括抗氧化助剂；所述紫苏提取物冻干粉与抗氧化助剂的质量比为10：(3～9)。

优选地，所述抗氧化助剂包括抗氧化助剂A、抗氧化助剂B和抗氧化助剂C；所述抗氧化助剂A包括柠檬酸和/或酒石酸；所述抗氧化助剂B包括维生素C和/或脑磷脂；所述抗氧化助剂C包括甘氨酸和/或维生素E。

优选地，所述抗氧化助剂A、抗氧化助剂B和抗氧化助剂C的质量比为(1～3)：(1～3)：(1～3)。

本发明还提供了上述技术方案所述复配紫苏抗氧化剂在油脂过氧化或清除自由基中的应用。

本发明提供了一种紫苏提取物冻干粉的制备方法，包括以下步骤：将紫苏茎叶进行预处理，得到紫苏茎叶粉末；将所述紫苏茎叶粉末和乙醇溶液混合，将所得体系进行微波辅助提取，固液分离，得到紫苏乙醇提取物溶液；将所述紫苏乙醇提取物溶液依次进行浓缩、冷冻、干燥和热处理，得到紫苏提取液冻干粉。本发明采用微波辅助溶剂浸提，可以有效的减少提取时间，增加提取率，节约能耗，同时设备投资少，不产生噪音与环境污染，有效成分集中、得率高。如实施例测试结果所示，本发明提供的制备方法黄酮提取量高达24.36mg/g。而且本发明制备的紫苏提取物冻干粉具有优异的抗油脂过氧化和清除自由基性能，如实施例测试结果所示，本发明提供的紫苏提取物冻干粉加入到油脂培养240h后的POV值为8.04meq/kg；本发明提供的紫苏提取物冻干粉对DPPH自由基的清除率高达90.94％。

本发明还提供了一种复配紫苏抗氧化剂，包括上述技术方案所述制备方法制备的紫苏提取物冻干粉。本发明添加的抗氧化助剂，起到再生抗氧化剂和金属螯合剂的作用，与紫苏提取物冻干粉共同作用，从而提高了复配紫苏抗氧化剂的抗氧化性能。本发明提供的复配紫苏抗氧化剂具有优异的抗氧化性能。如本发明实施例所示，本发明提供的复配紫苏抗氧化剂解决了不同食品水油体系的溶解问题，使抗氧化效果更好，分散更加稳定；同时对DPPH自由基具有很高的清除率。如应用例测试结果所示，本发明提供的复配紫苏抗氧化剂加入到油脂中培养240h后的POV值为4.87meq/kg；本发明提供的复配紫苏抗氧化剂对DPPH自由基的清除率高达94.65％。

附图说明

图1为实施例1～4和对照例1制备的紫苏提取液冻干粉中黄酮提取量-微波功率图；

图2为实施例1、5～7和对照例2制备的紫苏提取液冻干粉中黄酮提取量-紫苏茎叶粉末的质量和乙醇溶液体积料液比图；

图3为实施例1、8～10和对照例3制备的紫苏提取液冻干粉中黄酮提取量-提取时间图。

具体实施方式

将紫苏茎叶进行预处理，得到紫苏茎叶粉末；

本发明将紫苏茎叶进行预处理，得到紫苏茎叶粉末。在本发明中，所述紫苏茎叶优选为紫苏的叶和茎。在本发明中，所述预处理优选包括采集新鲜紫苏茎叶、清洗、干燥和粉碎。在本发明中，所述干燥的温度优选为40～50℃，更优选为42～48℃；所述干燥的时间优选为10～12h，更优选为10.5～11.5h。在本发明中，所述紫苏茎叶粉末的粒度优选为20～40目，更优选为20～30目，最优选为20目。本发明对于所述粉碎没有特殊限定，能够保证所述紫苏茎叶粉末的粒度即可。

得到紫苏茎叶粉末后，本发明将所述紫苏茎叶粉末和乙醇溶液混合，将所得体系进行微波辅助提取，固液分离，得到紫苏乙醇提取物溶液。

在本发明中，所述乙醇溶液的质量浓度优选为75～85％，更优选为78～83％，最优选为80％。在本发明中，所述紫苏茎叶粉末的质量和乙醇溶液的体积比，即料液比优选为1g：(10～16)mL，更优选为1g：(12～14)mL，最优选为1g：(12～13)mL。

在本发明中，所述微波辅助提取的微波功率优选为300～600W，更优选为优选为350～500W，最优选为400～440W；所述微波辅助提取的温度优选为50～70℃，更优选为55～65℃，最优选为60℃；所述微波辅助提取的时间优选为25～40min，更优选为30～38min，最优选为34～36min。本发明对于所述固液分离的方式没有特殊限定，采用本领域熟知的固液分离方式即可，具体如离心，所述离心的转速优选为3000～5000rpm，更优选为3500～4500rpm，所述离心的时间优选为20～40min，更优选为25～35min。

得到紫苏乙醇提取物溶液后，本发明将所述紫苏乙醇提取物溶液依次进行浓缩、冷冻、干燥和热处理，得到紫苏提取液冻干粉。

在本发明中，所述浓缩的温度优选为40～60℃，更优选为45～55℃，最优选为50℃；所述浓缩的程度优选为浓缩至无馏出液。在本发明中，所述冷冻的温度优选为-40～-50℃，更优选为-42～-48℃，最优选为-45℃；所述冷冻的时间优选为2～6h，更优选为3～5h，最优选为4h。在本发明中，所述干燥的温度优选为-15～-25℃，更优选为-18～-23℃，最优选为-20℃；所述干燥的时间优选为8～12h，更优选为9～11h，最优选为10h。在本发明中，所述热处理的温度优选为20～30℃，更优选为20～25℃，最优选为20℃；所述热处理的时间优选为8～12h，更优选为8～11h，最优选为9～10h。

在本发明中，所述复配紫苏抗氧化剂优选还包括抗氧化助剂。在本发明中，所述紫苏提取物冻干粉与抗氧化助剂的质量比优选为10：(3～9)，更优选为10：(5～9)。

在本发明中，所述抗氧化助剂优选包括抗氧化助剂A、抗氧化助剂B和抗氧化助剂C。在本发明中，所述抗氧化助剂A优选包括柠檬酸和/或酒石酸，更优选为柠檬酸或酒石酸；所述抗氧化助剂B优选包括维生素C和/或脑磷脂，更优选包括维生素C或脑磷脂；所述抗氧化助剂C优选包括甘氨酸和/或维生素E，更优选包括甘氨酸或维生素E。在本发明中，所述抗氧化助剂A、抗氧化助剂B和抗氧化助剂C的质量比优选为(1～3)：(1～3)：(1～3)，更优选为(1.5～2.5)：(1.5～2.5)：(1.5～2.5)。在本发明中，所述抗氧化助剂还可以为过氧化物。本发明通过添加抗氧化助剂，利于使紫苏提取物冻干粉的抗氧化性更充分的体现出来，从而大大增强了紫苏提取物冻干粉的抗氧化性能。

在本发明中，所述复配紫苏抗氧化剂的制备方法包括将紫苏提取物冻干粉和抗氧化助剂进行混合均匀，得到复配紫苏抗氧化剂。

在本发明中，所述复配紫苏抗氧化剂能够应用于抗油脂过氧化，具体的，将复配紫苏抗氧化剂溶于溶解助剂中，然后与油脂混合均匀后，进行培养，测试POV值，以POV值表征紫苏提取物冻干粉的抗油脂过氧化效果。

抗油脂过氧化的机理如下：通常以自由基连锁反应来解释油脂的自动氧化过程，如下所示：

诱导期(自由基形成)：生产自由基R·或ROO·

RH+X·→R+·XH(Ri)

传播期(自由基传递)：R·+O₂→ROO·

ROO·+RH→ROOH+R·

终止期(非自由基产物生成)：ROO·+ROO·→ROOR+O₂

ROO·+R·→ROOR

R·+R·→R-R

其中，RH表示油脂中的不饱和甘油酯和不饱和脂肪酸；H表示不饱和双键旁α-亚甲基上最活泼的氢原子；ROOH是油脂氧化生成的氢过氧化物；X为过渡金属离子或ROOH分解产生的自由基。

在本发明中，所述溶解助剂优选包括聚乙二醇400或乙醇。在本发明中，所述复配紫苏抗氧化剂、溶解助剂和油脂的质量比优选为(1～2)：(10～50)：(300～800)，更优选为(1.3～1.9)：(20～50)：(400～700)，最优选为1.6：25：500。本发明添加的溶解助剂安全无毒，可在食品中直接添加，增强了复配紫苏抗氧化剂在油脂类食品中的溶解性，解决了不同食品水油体系的溶解问题，使抗氧化效果更好，分散更加稳定。

在本发明中，所述复配紫苏抗氧化剂能够应用于清除自由基。在本发明中，所述自由基优选为DPPH自由基。在本发明中，所述DPPH自由基的清除，具体的，将复配紫苏抗氧化剂和溶解助剂混合，得到复配紫苏抗氧化剂溶液，DPPH乙醇溶液和复配紫苏抗氧化剂溶液混合，进行自由基清除反应，固液分离，测定所得液体物料的吸光度；以DPPH乙醇溶液与无水乙醇混合物为空白对照，采用相同的处理方式，测定其吸光度A_D0；DPPH清除率SR_DPPH(％)的计算公式如下：

SR_DPPH(％)＝(A_D0-A_Di)/A_D0×100％

式中，SR_DPPH为DPPH清除率；A_D0为空白吸光度；A_Di为样品吸光度。

DPPH自由基的清除机理如下：DPPH自由基乙醇溶液呈深***，向DPPH自由基的甲醇或乙醇溶液中加入紫苏冻干粉后，N原子上的孤对电子被配对，深***的DPPH自由基被还原成黄色DPPH-H非自由基形式，其褪色程度与所接受的电子数量成定量关系，因而可以通过吸光度的变化进行定量分析。根据反应机制可将评价抗氧化能力的方法基本分为两种：基于H原子转移(H-atomtransfer，HAT)的反应和基于电子转移(electron transfer，ET)的反应。以酚类物质(ArOH)为例，其清除DPPH自由基的反应有两种机制：直接提供酚的氢离子给DPPH自由基(HAT反应)，见式(1)；从酚(ArOH)或其酚阴离子(ArO·)转移电子到DPPH自由基(ET反应)，见式(2)。具体的反应机制取决于溶剂的特性和/或待测物质的氧化还原能力。一般在非极性溶液中HAT机制占优越性，但在极性溶液中，如乙醇溶液或甲醇溶液中DPPH自由基能和酚(ArOH)形成较强的氢键，从而ET机制占主要，二者也可同时发生。

ArOH+DPPH自由基→ArO·+DPPH·H(1)

ArO·+DPPH自由基→产物(2)。

下面将结合本发明中的实施例，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

(1)采集新鲜紫苏茎叶，采用水清洗，在50℃条件下干燥11h，粉碎至粒径为20目，得到紫苏茎叶粉末；

(2)将紫苏茎叶粉末和质量分数为80％的乙醇溶液按照料液比为1g：12mL进行混合，将所得体系在60℃、功率300W条件下进行微波辅助提取32min，在4000rpm条件下离心30min，得到紫苏乙醇提取物溶液；

(3)将所述紫苏乙醇提取物溶液在50℃下进行减压浓缩，将所得浓缩液以2℃/min速度降温至-45℃后冷冻4h，然后在-20℃条件下干燥8h，最后在25℃条件下热处理10h，得紫苏提取液冻干粉。

(4)黄酮提取量的测定：

标准曲线的绘制：以芦丁为标样，采用亚硝酸钠-硝酸铝显色法测定紫苏提取物中总黄酮含量。操作方法：精确称取干燥至恒重的芦丁对照品用用质量分数为30％的乙醇溶液配制为0.2mg/mL的标准溶液，分别吸取标准液溶液0、1、2、3、4、5mL，置于10mL的比色管中，加入0.3mL质量浓度为5％的NaNO₂溶液，摇匀，静置6min；加入0.3mL浓度为10％的AI(NO₃)₃溶液，摇匀，静置6min；加入2mL质量浓度为4％的Na(OH)₂溶液，摇匀，静置10min，用质量分数为30％的乙醇溶液稀释至刻度，在波长为500nm处测定吸光度，绘制标准曲线。标准曲线的回归方程：y＝0.8715x+0.0191(y：吸光度；x：芦丁含量mg/mL)，相关系数R²＝0.9992；

紫苏提取液冻干粉中黄酮提取量的测定：精确称取紫苏提取液冻干粉0.05g溶解于质量分数为30％的乙醇溶液中配制成浓度为0.2mg/mL的紫苏冻干粉溶液，置于10mL的比色管中，加入0.3mL浓度为5％的NaNO₂溶液，摇匀，静置6min；加入0.3mL浓度为10％的AI(NO₃)₃溶液，摇匀，静置6min；加入2mL浓度为4％的Na(OH)₂溶液，摇匀，静置10min，用质量分数为30％的乙醇溶液稀释至刻度，在波长为500nm处测定吸光度，用标准曲线进行换算；

黄酮提取量平行测定三次。

(5)油脂过氧化实验：将0.2g紫苏提取物冻干粉、25g猪油和5mL聚乙二醇400助溶剂在培养皿中进行混合均匀，将培养皿放置于在58℃的恒温培养箱中培养48h，每隔24h摇动培养皿2min，培养时间为240h，每隔48h测定一次猪油的POV值；

POV值根据GB/T 5538-2005进行测定，POV值测试三次，POV值的计算公式如下：

POV(meq/kg)＝(V-V₀)×C×1000/m

式中：V为样品消耗Na₂S₂O₃溶液的体积，单位为mL；

V₀为试剂空白消耗Na₂S₂O₃溶液的体积，单位为mL；

C为Na₂S₂O₃标准滴定溶液浓度，为0.01mol/L；

m为猪油样品质量，单位为g。

(6)清除DPPH自由基实验：

为了节省测试步骤和测试时间，直接以步骤(2)得到的紫苏乙醇提取溶液为测试对象。

将2.5mL浓度为0.2mmol/L的DPPH乙醇溶液和0.5mL紫苏乙醇提取物溶液混合，在常温和遮光条件下进行自由基清除反应40min，离心后取上清液，在517nm波长下测定上清液的吸光度A_Di；将2.5mL浓度为0.2mmol/L的DPPH乙醇溶液和0.5mL无水乙醇的混合物为空白对照，采用相同的处理方式，测定其吸光度A_D0；

DPPH自由基清除率计算公式如下：

SR_DPPH(％)＝(A_D0-A_Di)/A_D0×100％

式中：SR_DPPH为DPPH清除率；A_D0为空白吸光度；A_Di为样品吸光度；

DPPH清除率平行测定三次。

实施例2～10

按照实施例1的方法制备紫苏提取液冻干粉并对其中黄酮提取量进行测定，实施例2～10的具体实验条件和黄酮提取量测试结果的如表1所示.

对照例1～3

按照实施例1的方法制备紫苏提取液冻干粉并对其中黄酮提取量进行测定，对照例1～3的具体实验条件和黄酮提取量测试结果的如表1所示。

对照例4

(2)将紫苏茎叶粉末和去离子水按照料液比为1g：12mL进行混合，将所得体系在60℃、功率300W条件下进行微波辅助提取32min，在4000rpm条件下离心30min，得到紫苏水提取物溶液；

(3)将所述紫苏水提取物溶液在50℃下进行减压浓缩，将所得浓缩液以2℃/min速度降温至-45℃后冷冻4h，然后在-20℃条件下干燥8h，最后在25℃条件下热处理10h，得紫苏提取液冻干粉。

按照实施例1的方法对黄酮提取量进行测定。对照例4黄酮提取量测试结果的如表1所示。

表1实施例1～10和对照例1～4的具体实验条件和黄酮提取量测试结果

图1为实施例1～4和对照例1制备的紫苏提取液冻干粉中黄酮提取量-微波功率图，从图1可知，当微波功率为200W时，黄酮提取量的平均值仅为15.75mg/g，本发明将微波功率控制为300～600W，黄酮提取量平均值提高了17.6～52.3％。

图2为实施例1、5～7和对照例2制备的紫苏提取液冻干粉中黄酮提取量-紫苏茎叶粉末的质量和乙醇溶液体积料液比图，从图2可知，当料液比为1:8时，黄酮提取量平均值仅为16.25mg/g，本发明将料液比控制为1:10～1:16，黄酮提取量平均值提高了16.9～38.9％。

图3为实施例1、8～10和对照例3制备的紫苏提取液冻干粉中黄酮提取量-提取时间图，从图3可知，当提取时间为20min时，黄酮提取量平均值仅为17.36mg/g，本发明将提取时间控制为25～40min，黄酮提取量平均值提高了18.8～37.2％。

由表1可知，通过比较实施例1和对照例4可知，本发明以乙醇溶液为萃取剂，相对于以去离子水为萃取剂来说，黄酮提取量平均值提高了42.7％。本发明通过对微波功率、料液比和提取时间的控制，大大提高了紫苏提取物冻干粉中黄酮的提取量。

对照例5

按照实施例1的油脂过氧化测试方法测试POV值，与实施例1的区别在于不添加紫苏提取物冻干粉，而是以空白油脂样品做对照，对照例5的具体实验条件和POV值测试结果的如表2所示。

表2实施例1和对照例5的具体实验条件和POV值测试结果

由表2可知，在相同的培养条件下培养240h后，添加紫苏提取物冻干粉的猪油的POV值(8.04meq/kg)显著低于对照组的POV值(57.68meq/kg)，表明本发明提供的紫苏提取物冻干粉具有优异的抗油脂氧化性能。

按照实施例1的方法对DPPH自由基清除率进行测定，实施例1和对照例4的DPPH自由基清除实验条件如表3所示，测试结果如表4所示，其中，对照例4在清除DPPH自由基实验过程中，直接以步骤(2)得到的紫苏水提取物溶作为测试对象。

表3实施例1和对照例4的DPPH自由基清除实验条件

表4表3实施例1和对照例4的SR_DPPH(％)测试结果

由表4可知，以乙醇溶液为萃取液，相对于以水为萃取液，DPPH自由基的清除率提高了89.9～268.3％。

实施例11

(1)制备复配紫苏抗氧化剂：按质量份数计，将10份紫苏冻干粉、2份柠檬酸、2份甘氨酸和2份维生素C混合均匀，得到复配紫苏抗氧化剂。

(2)复配紫苏抗氧化剂在抗油脂过氧化中的应用：将制备的复配紫苏抗氧化剂(1.6g)和聚乙二醇400溶解助溶(25mL)混合均匀，得到复配紫苏抗氧化剂溶液，将复配紫苏抗氧化剂溶液与猪油(500g)在培养皿中进行混合均匀，将培养皿放置于在58℃的恒温培养箱中培养48h，每隔24h摇动培养皿2min，每隔48h测定一次猪油的POV值，共测试240h，其测试结果为三次测试的平均值。

POV值根据GB/T 5538-2005进行测定，POV值平行测试三次，POV值的计算公式如下：

POV(meq/kg)＝(V-V₀)×C×1000/m

式中：V为样品消耗Na₂S₂O₃溶液的体积，单位为mL；

V₀为试剂空白消耗Na₂S₂O₃溶液的体积，单位为mL；

C为Na₂S₂O₃标准滴定溶液浓度，为0.01mol/L；

m为猪油样品质量，单位为g。

(3)复配紫苏抗氧化剂在清除DPPH自由基中的应用：将制备的复配紫苏抗氧化剂(1.0g)和数均分子量为400的聚乙二醇(25mL)混合均匀，得到复配紫苏抗氧化剂溶液，将2.5mL浓度为0.2mmol/L的DPPH乙醇溶液和复配紫苏抗氧化剂溶液混合，在常温和遮光条件下进行自由基清除反应40min，离心后取上清液，在517nm波长下测定上清液的吸光度A_Di，其中以0.5mL复配紫苏抗氧化剂溶液和2.5mL聚乙二醇的混合溶液进行底物调零；将2.5mL浓度为0.2mmol/L的DPPH乙醇溶液和0.5mL聚乙二醇的混合物为空白对照，采用相同的处理方式，测定其吸光度A_D0，其中以聚乙二醇溶液进行底物调零；

DPPH自由基清除率计算公式如下：

SR_DPPH(％)＝(A_D0-A_Di)/A_D0×100％

DPPH清除率平行测定三次。

实施例12

按质量份数计，将10份紫苏冻干粉、2份酒石酸、2份维生素E和2份维生素C混合均匀，得到复配紫苏抗氧化剂。

实施例13

按质量份数计，将10份紫苏冻干粉、2份柠檬酸、2份甘氨酸和2份脑磷脂混合均匀，得到复配紫苏抗氧化剂。

实施例14

按质量份数计，将10份紫苏冻干粉、1份柠檬酸、3份甘氨酸和1份维生素C混合均匀，得到复配紫苏抗氧化剂。

实施例15

按质量份数计，将10份紫苏冻干粉、3份柠檬酸、1份甘氨酸和3份维生素C混合均匀，得到复配紫苏抗氧化剂。

对照例6

按质量份数计，将10份紫苏冻干粉、2份甘氨酸和2份维生素C混合均匀，得到复配紫苏抗氧化剂。

按照实施例11的方法测试POV值和DPPH清除率。

对照例7

按质量份数计，将10份紫苏冻干粉、2份柠檬酸和2份维生素C混合均匀，得到复配紫苏抗氧化剂。

按照实施例11的方法测试POV值和DPPH清除率。

对照例8

按质量份数计，将10份紫苏冻干粉、2份柠檬酸和2份甘氨酸混合均匀，得到复配紫苏抗氧化剂。

按照实施例11的方法测试POV值和DPPH清除率。

对照例9

按质量份数计，将10份紫苏冻干粉、4份柠檬酸，0.5份甘氨酸和4份维生素C混合均匀，得到复配紫苏抗氧化剂。

按照实施例11的方法测试POV值和DPPH清除率。

对照例10

按质量份数计，将10份紫苏冻干粉、0.5份柠檬酸，4份甘氨酸和0.5份维生素C混合均匀，得到复配紫苏抗氧化剂。

按照实施例11的方法测试POV值和DPPH清除率。

对照例11

按照实施例11的方法测试POV值，与实施例11的区别在于不添加复配紫苏抗氧化剂，而是以空白油脂样品做对照，具体实验条件和POV值测试结果的如表5所示。

对照例12

按照实施例11的方法测试其油脂抗氧化性能，与实施例11的区别在于添加实施例1制备的紫苏提取物冻干粉。

实施例11和对照例6～12的抗油脂过氧化实验条件和POV值测试结果如表5所示。

表5实施例11和对照例6～12的抗油脂过氧化实验条件和POV值测试结果

由表5可知，经过240h处理后，不添加复配紫苏抗氧化剂的油脂的POV值为57.67meq/kg；添加紫苏提取物冻干粉的POV为7.13meq/kg；只添加抗氧化助剂A、抗氧化助剂B和抗氧化助剂C中的一种或两种得到的复配紫苏抗氧化剂的油脂的POV值为5.11～6.60meq/kg；而本发明提供的复配紫苏抗氧化剂的油脂的POV值为4.87meq/kg。表明，与添加单独的紫苏提取物冻干粉、只添加抗氧化助剂A、抗氧化助剂B和抗氧化助剂C中的一种或两种得到的复配紫苏抗氧化剂相比，本发明提供的复配紫苏抗氧化剂能充分抑制油脂的过氧化，抗油脂过氧化的效果更好，具有优异的抗油脂过氧化性能。

对照例13

按照实施例11的方法测试清除DPPH自由基性能，与实施例11的区别在于测试对象为实施例1制备的紫苏提取物冻干粉，实施例11和对照例6～10和对照例13的清除DPPH自由基性能的实验条件如表6所示，测试结果如表7所示。

表6实施例11和对照例6～10、13的清除DPPH自由基性能的实验条件

表7实施例11和对照例6～10、13的SR_DPPH(％)测试结果

由表7可知，通过比较实施例11-5、对照例6～10和对照例13可知，紫苏提取物冻干粉的DPPH自由基清除率为80.09％；只添加抗氧化助剂A、抗氧化助剂B和抗氧化助剂C中的一种或两种得到的复配紫苏抗氧化剂的DPPH自由基清除率为87.62～93.79％；而本发明提供的复配紫苏抗氧化剂的DPPH自由基清除率为94.65％。表明，与添加单独的紫苏提取物冻干粉、只添加抗氧化助剂A、抗氧化助剂B和抗氧化助剂C中的一种或两种得到的复配紫苏抗氧化剂相比，本发明提供的复配紫苏抗氧化剂的DPPH自由基清除效果更好，具有优异的清除DPPH自由基性能。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims

1.一种紫苏提取物冻干粉的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

将紫苏茎叶进行预处理，得到紫苏茎叶粉末；

2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述微波辅助提取的微波功率为300～500W，温度为50～70℃，时间为25～40min。

3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述紫苏茎叶粉末的粒度为20～40目。

4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述乙醇溶液的质量浓度为75～85％，所述紫苏茎叶粉末的质量和乙醇溶液的体积为1g：(10～16)mL。

5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述浓缩的温度为40～60℃；所述冷冻的温度为-40～-50℃，时间为2～6h；所述干燥的温度为-15～-25℃，时间为8～12h；所述热处理的温度为20～30℃，时间为8～12h。

6.一种复配紫苏抗氧化剂，其特征在于，包括权利要求1～5任一项所述制备方法制备的紫苏提取物冻干粉。

7.根据权利要求6所述的复配紫苏抗氧化剂，其特征在于，还包括抗氧化助剂；所述紫苏提取物冻干粉与抗氧化助剂的质量比为10：(3～9)。

8.根据权利要求7所述的复配紫苏抗氧化剂，其特征在于，所述抗氧化助剂包括抗氧化助剂A、抗氧化助剂B和抗氧化助剂C；所述抗氧化助剂A包括柠檬酸和/或酒石酸；所述抗氧化助剂B包括维生素C和/或脑磷脂；所述抗氧化助剂C包括甘氨酸和/或维生素E。

9.根据权利要求8所述的复配紫苏抗氧化剂，其特征在于，所述抗氧化助剂A、抗氧化助剂B和抗氧化助剂C的质量比为(1～3)：(1～3)：(1～3)。

10.权利要求6～9任一项所述复配紫苏抗氧化剂在油脂过氧化或清除自由基中的应用。