CN109732729B - 一种竹材旋切厚单板的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种竹材旋切厚单板的制造方法，属于竹材加工技术领域。所述方法包括以下步骤：将选取的新鲜竹材横截得到竹段；将竹段砂平外节、打通内节；采用高温饱和蒸汽软化竹段；待竹段软化后将圆木芯***竹段中以对竹段进行整形；将整形后的竹段进行旋切，获得竹材旋切厚单板。本发明能够制备大幅面的竹材旋切厚单板，能够提高竹材材料利用率，简化竹材软化整形工序，提高生产效率。
Description
技术领域
本发明属于竹材加工技术领域，具体涉及到一种竹材旋切厚单板的制造方法。
背景技术
竹材旋切单板技术在目前的竹产业中已经较为成熟，但这其中也存在较多的问题需要研究和攻克。现有的竹单板旋切厚度一般为1~3mm，长度一般小于1m，并且对竹段要求又圆又直，否则竹单板出材率很低，甚至不能形成连续单板。竹单板薄且短意味着生产胶合板、单板层积材或竹木复合材所用的单板层数较多，则胶层较多，最终导致用胶量较大。
目前，对竹材旋切时需要先将竹材软化，在经过整形机对竹材整形后再经过旋切机进行旋切单板，此过程不但繁琐而且无法制得大幅面且厚度较大的竹材旋切单板。
发明内容
本发明的目的在于提供一种竹材旋切厚单板的制造方法，以克服现有技术中存在的上述全部缺陷或缺陷之一。
为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种竹材旋切厚单板的制造方法，包括以下步骤：
将选取的新鲜竹材横截得到竹段；
将竹段砂平外节、打通内节；
采用高温饱和蒸汽软化竹段；
待竹段软化后将圆木芯***竹段中以对竹段进行整形；
将整形后的竹段进行旋切，获得竹材旋切厚单板。
进一步的，所述选取的新鲜竹材为3~6年竹龄、外径>50mm且竹材两端外径差<10mm。
进一步的，所述横截得到的竹段长度为1000~2000mm。
进一步的，软化竹段的具体步骤为：将竹段置于高压密封罐中，并将竹段两端固定，然后通入高温饱和蒸汽软化竹段，温度控制为160~180℃，保温6~20min。
进一步的，软化竹段时，将圆木芯也置于高压密封罐中，待达到保温时间后在高压密封罐内将圆木芯***竹段中。
进一步的，所述圆木芯直径大于竹段内径5~10mm。
进一步的，所述竹材旋切厚单板的厚度为3~5mm。
进一步的，所述打通内节包括采用铣刀将竹段内部的竹节清除平整。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
本发明提供的竹材旋切厚单板的制造方法，能够制备大幅面、厚度较大的竹材旋切单板，提高了竹材材料利用率，简化了竹材软化整形工序，提高了生产效率。另外，大幅面厚单板还能减少胶合板、单板层积材或竹木复合材所用的单板量，使得胶层较少，用胶量减小，从而提高了环保性。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
本发明实施例中选取的新鲜竹材为3~6年竹龄、外径>50mm且竹材两端外径差<10mm。
实施例1：
1）竹段截取：选取5年竹龄的新鲜竹材，横截成长2000mm的竹段，竹段外径90mm、内径70mm，砂平外节，打通内节；其中，打通内节具体为：采用铣刀将竹段内部的竹节清除平整；
2）竹段软化与整形：将横截得到的竹段置于高压密封罐中，并且将竹段两端固定于罐体中，然后通入高温饱和蒸汽（180℃）软化竹段，保温10min后卸压取出竹段，立即将圆木芯（直径75mm）***竹段中以达到整形竹段的要求，软化整形后即送旋切；
3）竹段旋切：将刚软化整形后的竹段置于旋切机上，卡轴夹紧圆木芯，旋切出厚度为3mm的竹材旋切板。
实施例2：
1）竹段截取：选取6年竹龄的新鲜竹材，横截成长1800mm的竹段，竹段外径100mm、内径78mm，砂平外节，打通内节；
2）竹段软化与整形：将圆木芯与竹段同时置于高压密封罐中，并且将竹段两端固定于罐体中，然后通入高温饱和蒸汽（180℃）软化竹段，保温12min后控制推送圆木芯（直径85mm）***竹段中，然后卸压取出竹段；
3）竹段旋切：将刚软化整形后的竹段置于旋切机上，卡轴夹紧圆木芯，旋切出厚度为4mm的竹材旋切板。
实施例3：
1）竹段截取：选取5年竹龄的新鲜竹材，横截成长1500mm的竹段，竹段外径80mm、内径58mm，砂平外节，打通内节；
2）竹段软化与整形：将竹段置于高压密封罐中，并且将竹段两端固定于罐体中，然后通入高温蒸汽（160℃）软化竹段，保温10min后卸压取出竹段，立即将圆木芯（直径65mm）***竹段中以达到整形竹段的要求，软化整形后即送旋切；
3）竹段旋切：将刚软化整形后的竹段置于旋切机上，卡轴夹紧圆木芯，旋切出厚度为3mm的竹材旋切板。
实施例4：
1）竹段截取：选取4年竹龄的新鲜竹材，横截成长1000mm的竹段，竹段外径60mm、内径42mm，砂平外节，打通内节；
2）竹段软化与整形：将竹段置于高压密封罐中，并且将竹段两端固定于罐体中，然后通入高温蒸汽（180℃）软化竹段，保温6min后卸压取出竹段，立即将圆木芯（直径47mm）***竹段中以达到整形竹段的要求，软化整形后即送旋切；
3）竹段旋切：将刚软化整形后的竹段置于旋切机上，卡轴夹紧圆木芯，旋切出厚度为3mm的竹材旋切板。
实施例5：
1）竹段截取：选取6年竹龄的新鲜竹材，横截成长1000mm的竹段，竹段外径120mm、内径95mm，砂平外节，打通内节；
2）竹段软化与整形：将竹段置于高压密封罐中，并且将竹段两端固定于罐体中，然后通入高温蒸汽（170℃）软化竹段，保温20min后卸压取出竹段，立即将圆木芯（直径105mm）***竹段中以达到整形竹段的要求，软化整形后即送旋切；
3）竹段旋切：将刚软化整形后的竹段置于旋切机上，卡轴夹紧圆木芯，旋切出厚度为5mm的竹材旋切板。
其中，圆木芯直径为匹配竹段可根据竹段内径分为几种规格，并且圆木芯直径大于竹段内径5~10mm。
本发明实施例的竹材旋切厚单板的制造方法，能够制备大幅面的竹材旋切厚单板，提高了竹材材料利用率，简化了竹材软化整形工序，提高了生产效率。
以上已以较佳实施例公布了本发明，然其并非用以限制本发明，凡采取等同替换或等效变换的方案所获得的技术方案，均落在本发明的保护范围内。
Claims (4)
1.一种竹材旋切厚单板的制造方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
将选取的新鲜竹材横截得到竹段，所述选取的新鲜竹材为3~6年竹龄、外径>50mm且竹材两端外径差<10mm；
将竹段砂平外节、打通内节；
将竹段置于高压密封罐中，并将竹段两端固定，然后通入高温饱和蒸汽软化竹段，温度控制为160~180℃，保温6~20min；
软化竹段时，将直径大于竹段内径5~10mm的圆木芯也置于高压密封罐中，待达到保温时间后在高压密封罐内将圆木芯***竹段中以对竹段进行整形；
将软化整形后的竹段置于旋切机上，卡轴夹紧圆木芯，旋切获得竹材旋切厚单板。
2.根据权利要求1所述的竹材旋切厚单板的制造方法，其特征在于，所述横截得到的竹段长度为1000~2000mm。
3.根据权利要求1所述的竹材旋切厚单板的制造方法，其特征在于，所述竹材旋切厚单板的厚度为3~5mm。
4.根据权利要求1所述的竹材旋切厚单板的制造方法，其特征在于，所述打通内节包括采用铣刀将竹段内部的竹节清除平整。
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