CN109707616A - 往复式活塞泵和活塞密封件的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及往复式活塞泵和活塞密封件的制造方法。往复式活塞泵(100)包括设置有嵌入到活塞杆(7)的吸水阀座(21p)和设置于吸水阀座(21p)的外周侧的密封部(21a)的活塞密封件(21)。活塞密封件(21)包括在外侧嵌入有密封部(21a)的密封部嵌插部(21f)、在外侧嵌入有板(21c)的板嵌插部(21g)、和连续设置于板嵌插部(21g)之后并向径向外侧延伸且与板(21c)抵接的防脱部(21h)。

Description

往复式活塞泵和活塞密封件的制造方法

技术领域

本发明涉及往复式活塞泵(piston pump)和活塞密封件(piston packing)的制造方法。

背景技术

一直以来，作为往复式活塞泵的单流(uniflow)式活塞泵(也称为强制阀式活塞泵)被记载于下面的专利文献1。在该单流式活塞泵中，在圆筒状的气缸管(cylinder pipe)内收纳有在前后方向往复运动的活塞杆。在活塞杆的前端侧，固定有具备多个连通前后的通孔的圆板状的制动件(stopper)。在比活塞杆的前端侧更靠后侧处，固定有圆板状的吸水阀。在大致圆筒状的吸水阀座的外周侧设置的大致圆筒状的密封(packing)部可滑动地抵接于气缸管内周面。吸水阀座在制动件与吸水阀之间设置游隙地嵌入到活塞杆。此外，此处将吸水阀座与密封部一体化了的部件称为活塞密封件。

然后，在活塞杆向后方移动的吸水工序时，比制动件的通孔更靠外周侧的部分与吸水阀座的前部抵接，并且吸水阀座与吸水阀分开。由此，气缸管内的流路成为开，使用液向前方的泵室流动。另一方面，在活塞杆向前方移动的吐出工序时，制动件从吸水阀座的前部离开，并且吸水阀座与吸水阀抵接。由此，气缸管内的流路成为闭，泵室的使用液被加压。于是，与泵室相连的吐出阀成为开，使用液被吐出。

此处，作为活塞密封件的制造方法，已知有例如通过模具内的加热接合不锈钢制的吸水阀座和密封部的方法、和将密封部嵌入到设置于吸水阀座的槽部的方法等(参照专利文献1)。一般而言，如专利文献2、3中记载的那样，多采用在吸水阀座(在专利文献2中为活塞桶(piston barrel)，在专利文献3中为衬套(hub))嵌入密封部(在专利文献2中为垫圈(gasket)，在专利文献3中为密封环(seal ring))的组装方法。

专利文献1：日本特开平11-50970号公报

专利文献2：日本特开昭53-2701号公报

专利文献3：日本特开平61-81585号公报

然而，上述专利文献的任一情况下，均使密封部变形而压入，使得密封部不简单地脱落。因此，存在可能引起密封部破损并且难以组装等问题。

发明内容

本发明为了解决这样的技术问题而完成，说明不使密封部变形而能够容易地组装的往复式活塞泵和活塞密封件的制造方法。

本发明的往复式活塞泵(100)，其特征在于，包括：在前侧与泵室(10)连通的气缸管(3)内往复运动的活塞杆(7)；活塞密封件(21)，具备设置游隙地嵌入到活塞杆(7)并且能够在轴线方向上移动的吸水阀座(21p)和设置于吸水阀座(21p)的外周侧并且可滑动地抵接于气缸管(3)的内周面的密封部(21a)；吸水阀(20)，固定于活塞杆(7)，可抵接地位于活塞密封件的轴线方向后侧；和制动件(22)，固定于活塞杆(7)，可抵接地位于活塞密封件(21)的轴线方向前侧，并具备连通前后的通孔(22a)，吸水阀座(21p)包括：内周筒部(21b)，形成内周侧；和板(21c)，以抵接于内周筒部(21b)的外周侧且密封部(21a)的后端面的方式配置，能够与吸水阀(20)抵接并且具有后方侧从其内周面的轴线方向中途扩径的扩径面(21k)，内周筒部(21b)包括：在轴线方向前端向径向外方突出且密封部(21a)进行抵接的凸缘部(21d)；密封部嵌插部(21f)，连续设置于凸缘部(21d)之后并在外侧嵌入有密封部(21a)；板嵌插部(21g)，连续设置于密封部嵌插部(21f)之后，外周面经由阶差(21j)而设为小径，在外侧嵌入有板(21c)；和防脱部(21h)，连续设置于板嵌插部(21g)之后并向径向外侧延伸，以嵌入到板嵌插部(21g)的板(21c)不向后方脱落的方式与板(21c)的扩径面(21k)抵接。

在这样的往复式活塞泵(100)中，吸水阀座(21p)包括内周筒部(21b)和板(21c)。内周筒部(21b)从前端侧起具备凸缘部(21d)、用于在外侧嵌入密封部(21a)的密封部嵌插部(21f)、外周面经由阶差(21j)而被设为小径并用于在外侧嵌入板(21c)的板嵌插部(21g)。因此，能够将密封部(21a)嵌入到内周筒部(21b)的密封部嵌插部(21f)的外侧，能够使密封部(21a)的前端侧与内周筒部(21b)的凸缘部(21d)撞上，能够将板(21c)嵌入到内周筒部(21b)的板嵌插部(21g)的外侧，能够使板(21c)与阶差(21j)和密封部(21a)撞上，能够在板嵌插部(21g)之后，连续设置以嵌入到板嵌插部(21g)的板(21c)不向后方脱落的方式抵接于该板(21c)的扩径面(21k)的防脱部(21h)。即，相对于内周筒部(21b)，依次***密封部(21a)、板(21c)，最后，通过连续设置防脱部(21h)，能够得到活塞密封件(21)。由此，往复式活塞泵(100)能够不使密封部(21a)变形而容易地组装。

此处，防脱部(21h)也可以通过向板嵌插部(21g)的后方的延伸部(21i)被铆接而被设置。在此情况下，相较于例如钎焊等将由不同部件构成的防脱部连续设置于板嵌插部(21g)的后端，能够容易地形成防脱部(21h)。

另外，优选板(21c)为树脂制。在此情况下，通过设为在板(21c)的外周面与气缸管(3)的内周面之间具有预先设定的微小间隙的结构，即使可滑动地抵接于气缸管(3)的内周面的密封部(21a)多少磨损，位于密封部(21a)的后侧且在与气缸管(3)之间具有微小间隙的板(21c)也与气缸管(3)的内面接触。由于板(21c)由树脂构成，因此即使板(21c)与气缸管(3)接触，也不会对气缸管(3)造成损伤而能够抑制密封部(21a)的磨损。于是，板(21c)能够起到密封部(21a)的支撑(backup)或往复时的径向的引导的作用。

另外，也可以是板(21c)的后部侧的内周缘被设为随着向后行进而以锥状扩径的扩径面(21k)，防脱部(21h)连续设置于板嵌插部(21g)的后端并与扩径面(21k)抵接的结构。在此情况下，往复式活塞泵(100)能够减少板(21c)的相对于吸水阀(20)的接触时的紧贴面积(圆环状的面积)，能够防止由贴合引起的吸水阀(20)的动作不良(异常噪声、振动产生)。

另外，本发明的往复式活塞泵(100)的活塞密封件(21)的制造方法，其特征在于，将密封部(21a)嵌入到内周筒部(21b)的密封部嵌插部(21f)的外侧，使密封部(21a)的前端侧与内周筒部(21b)的凸缘部(21d)撞上，将板(21c)嵌入到内周筒部(21b)的板嵌插部(21g)的外侧，与阶差(21j)和密封部(21a)撞上，通过将从板嵌插部(21g)向后方按原样延伸的延伸部(21i)以与板(21c)的扩径面(21k)抵接的方式铆接，从而形成防脱部(21h)。

根据这样的活塞密封件(21)的制造方法，相对于内周筒部(21b)依次***密封部(21a)、板(21c)，最后，将延伸部(21i)铆接以形成防脱部(21h)，从而能够得到活塞密封件(21)。因此，根据这样的活塞密封件(21)的制造方法，能够不使密封部(21a)变形而容易地进行组装。

这样，根据本发明，能够提供可不使密封部变形而容易地组装的往复式活塞泵和活塞密封件的制造方法。

附图说明

图1是表示实施方式所涉及的往复式活塞泵的纵截面图。

图2是表示图1中的活塞密封件的纵截面图。

图3是图2的活塞密封件的分解立体图。

符号的说明

3…气缸管、7…活塞杆、10…泵室、20…吸水阀、21…活塞密封件、21a…密封部、21b…内周筒部、21c…板、21d…凸缘部、21f…密封部嵌插部、21g…板嵌插部、21h…防脱部、21i…延伸部、21j…阶差、21k…扩径面、21p…吸水阀座、22…制动件、22a…通孔、100…往复式活塞泵。

具体实施方式

下面，参照附图，说明本发明所涉及的往复式活塞泵的实施方式。图1是表示实施方式所涉及的往复式活塞泵的纵截面图。图2是表示图1中的活塞密封件的纵截面图。图3是图2的活塞密封件的分解立体图。本实施方式的往复式活塞泵例如用于动力喷雾机等设备。本实施方式的往复式活塞泵例如也被称为单流式活塞泵或者强制阀式活塞泵。另外，作为在往复式活塞泵中使用的使用液，根据用途可以使用各种液体，例如有时也使用含有细沙等杂质的水渠水或高温水。

如图1所示，往复式活塞泵100从图示右侧向左侧大致具备曲轴箱1、吸水侧歧管2、气缸管3、吐出侧歧管4。曲轴箱1、吸水侧歧管2、气缸管3、和吐出侧歧管4按该顺序连结。在曲轴箱1的内部，配置有曲轴5、连杆6。活塞杆7配置于从曲轴箱1遍及气缸管3的内部。活塞杆7经由连杆6而与曲轴5连结。然后，利用从外部的例如发动机或者电动机等输入的动力，旋转驱动曲轴5，经由连杆6，活塞杆7在气缸管3内往复运动。

此外，在图1中表示比中心线C更靠上侧部分在利用曲轴5的旋转而使活塞杆7前进的吐出工序中位于上死点的状态。在图1中表示比中心线C更靠下侧部分在利用曲轴5的旋转而使活塞杆7后退的吸水工序中位于下死点的状态。

在曲轴箱1内填充有润滑油。在活塞杆7通过的位置设置有可滑动地抵接于该活塞杆7且用于防止曲轴箱1内的润滑油向吸水侧歧管2侧泄露的油封(oil seal)8。另外，在吸水侧歧管2内设置有可滑动地抵接于活塞杆7且用于防止吸水侧歧管2侧的使用液向油封8侧泄露的密封件9。另外，在吸水侧歧管2，设置有用于向内部吸入使用液的吸水口15。

在气缸管3内，设置有与活塞杆7一同在轴线方向往复运动的吸水阀机构11(细节在后面叙述)。吸水阀机构11在开闭向在气缸管3的前端侧形成的泵室10的流路的同时，利用泵作用对泵室10进行加压/减压。

另外，在吐出侧歧管4内，在泵室10的前端部，设置有随着利用吸水阀机构11的泵作用的泵室10的加压/减压而开闭流路，通过开而将泵室10内的使用液吐出到室外的吐出阀12。此外，在吐出侧歧管4，设置有调节利用泵作用吐出的使用液的压力的调压阀13，并且设置有缓冲利用泵作用吐出的使用液的脉动的空气室14。

吸水阀机构11包括作为主体的吸水阀20、活塞密封件21和如图1所示的制动件22，活塞密封件21如图1～图3所示包括可滑动地抵接于气缸管3的内周面的密封部21a和能够与吸水阀20抵接的吸水阀座21p。制动件22与吸水阀20以经由垫圈23而分开的状态配置。吸水阀20为被活塞杆7贯通的圆板。制动件22为被活塞杆7贯通的圆板。在制动件22，沿周向分开设置有多个在前后方向上贯通且连通前后的通孔22a。

于是，在活塞杆7，从活塞杆7的基端侧(图示右侧)，吸水阀20、垫圈23、制动件22按该顺序嵌入。相对于形成于活塞杆7的前端的外螺纹安装螺母25，拧紧螺母25，由此吸水阀20与形成于活塞杆7的大径的阶差部7b撞上。由此，这些部件20、22、23被夹持并固定于阶差部7b与螺母25之间。

如图2所示，活塞密封件21构成为大致圆筒状。活塞密封件21包括密封部21a和吸水阀座21p。吸水阀座21p包括形成内周侧的内周筒部21b和环状的板(plate)21c。板21c以抵接于内周筒部21b的外周侧且密封部21a的后端面的方式配置，可与吸水阀20抵接并且具有后方侧从其内周面的轴线方向中途扩径的扩径面21k。吸水阀座21p嵌入到垫圈23的外侧(参照图1)。

密封部21a例如由弹性体或者树脂(例如放入填充剂的聚四氟乙烯、PEEK、超高分子量聚乙烯等)构成。如图2和图3所示，密封部21a呈具有大致矩形截面的环状。密封部21a的前端侧的内周面向外侧凹陷，被设为与内周筒部21b的下述的凸缘部21d抵接的凹设面21e。密封部21a的前半部的外周面成为将前端作为顶点且随着向后方行进而逐渐缩径的锥形面。另外，密封部21a的外周面的前端部21m成为可滑动地抵接于气缸管3的内周面的滑接部。另外，在密封部21a的后端部的外周缘部，以圆环状设置有向轴线方向前侧且内侧凹陷并且面向板21c的外周侧的前表面的凹口21n。

板21c呈大致圆筒状。板21c例如由树脂(例如放入填充剂的聚四氟乙烯、PEEK、超高分子量聚乙烯等)构成。板21c的后部侧的内周缘被设为随着向后行进而以锥状扩径的扩径面21k。另外，在板21c的外周面与气缸管3的内周面之间，设置有预先确定的微小间隙。此处，作为特别的优选，微小间隙被设定为0.05mm～0.1mm左右。

内周筒部21b呈带阶梯的大致圆筒状。内周筒部21b由例如不锈钢等构成。如图2所示，内周筒部21b从前端侧向后端侧，依次具备凸缘部21d、密封部嵌插部21f、板嵌插部21g、防脱部21h。凸缘部21d在圆筒状的前端以圆环状向径向外方突出。

连续设置于凸缘部21d之后的密封部嵌插部21f为在外侧嵌入有密封部21a的部分。密封部嵌插部21f的外径成为不使密封部21a的内径变形而能够***的尺寸。

板嵌插部21g连续设置于密封部嵌插部21f之后，外周面经由阶差21j而被设为比密封部嵌插部21f小径。板嵌插部21g是在外侧嵌入有板21c的部分。

连续设置于板嵌插部21g之后的防脱部21h以嵌入到板嵌插部21g的板21c不向后方脱落的方式抵接于该板21c的扩径面21k。此处，如上所述，板21c的后部侧的内周缘被设为随着向后行进而以锥状扩径的扩径面21k。防脱部21h被设为与扩径面21k抵接的锥状的扩径形状。此外，由于是板21c的后端面与吸水阀20抵接的结构，因此防脱部21h以不比板21c的后端面更向后方露出的方式构成。

接着，参照图3，说明活塞密封件21的制造方法。首先，将密封部21a嵌入到内周筒部21b的密封部嵌插部21f的外侧，使成为密封部21a的前端侧的凹设面21e与内周筒部21b的凸缘部21d撞上，将板21c嵌入到内周筒部21b的板嵌插部21g的外侧，使板21c与阶差21j和密封部21a撞上，最后，将从板嵌插部21g向后方按原样延伸的延伸部21i(参照图2中的虚线)以与板21c的扩径面21k抵接的方式铆接。由此，形成防脱部21h。

这样，根据本实施方式的活塞密封件21的制造方法，相对于内周筒部21b，依次***密封部21a、板21c，最后，将延伸部21i铆接而形成防脱部21h。由此，根据该活塞密封件21的制造方法，能够不使密封部21a变形而容易地组装。

然后，在具有这样得到的活塞密封件21的往复式活塞泵100中，如图1所示，在活塞密封件21的内周筒部21b(参照图2)的内周面与垫圈23的外周面之间形成有圆环状的间隙C1。活塞密封件21在吸水阀20和制动件22之间设置游隙地嵌入，能够在轴线方向移动。

在具有这样的结构的吸水阀机构11中，密封部21a可滑动地抵接于气缸管3的内周面。在板21c的外周面与气缸管3的内周面之间，设置有上述的微小间隙。另外，制动件22的外周部的后端面处于与内周筒部21b的凸缘部21d的前表面相对的位置关系。于是，如图1的比中心线C更靠下侧部分所示，当制动件22的外周部的后端面与活塞密封件21的前表面抵接时，在吸水阀20与活塞密封件21(板21c)的后表面之间以圆环状形成有间隙C2。

在这样的往复式活塞泵100中，通过旋转驱动曲轴5，活塞杆7在气缸管3内往复运动。由此，往复式活塞泵100重复从上死点向下死点移动的吸水工序(参照图1的比中心线C更靠上侧部分)和从下死点向上死点移动的吐出工序(参照图1的比中心线C更靠下侧部分)。此处，当从吐出工序切换到吸水工序时，如图1的比中心线C更靠下侧部分所示，活塞杆7向轴线方向后方移动。由此，吸水阀20离开活塞密封件21(准确而言是板21c)，制动件22与活塞密封件21(准确而言是凸缘部21d)抵接。由此，在吸水阀20与活塞密封件21之间产生间隙C2而流路成为开，间隙C2与间隙C1连通，进而通孔22a连通。于是，从吸水侧歧管2的吸水口15流入的使用液通过间隙C2流入间隙C1，并朝向泵室10。然后，活塞密封件21在密封部21a与气缸管3的内周面可滑动地抵接的状态下，与同活塞杆7一起向轴线方向后方移动的制动件22连动而向后方移动。泵室10内利用流入的使用液而使容积增大而减压，从而成为负压。

另外，当从吸水工序转移到吐出工序时，如图1的比中心线C更靠上侧部分所示，活塞杆7向轴线方向前方移动。由此，制动件22与活塞密封件21分开，吸水阀20与活塞密封件21抵接，间隙C2消失而流路成为闭。于是，活塞密封件21在密封部21a与气缸管3的内周面可滑动地抵接的状态下，与同活塞杆7一起向轴线方向前方移动的吸水阀20连动而向前方移动。通过活塞杆7向轴线方向前方移动，泵室10内被加压。泵室10内的使用液经由吐出阀12而从吐出侧歧管4的吐出口16向外部吐出。

此外，在本实施方式中，如图2所示，通过将板21c的后部侧的内周缘设为随着向后行进而以锥状扩径的扩径面21k，并将从板嵌插部21g向后方按原样延伸的延伸部21i以与板21c的扩径面21k抵接的方式铆接，形成防脱部21h。然而，也可以通过例如钎焊等将由不同部件构成的防脱部固定并连续设置在板嵌插部21g的后端。另外，使板21c的扩径面21k为不是锥状而是以直角扩径的阶差面(扩径面)。于是，也可以为防脱部21h以直角连续设置于板嵌插部21g的后端，并与板21c的阶差面抵接的结构。在此情况下，可以将板嵌插部21g的延伸部21i以直角铆接并与板21c的阶差面抵接，另外，也可以通过例如钎焊等将由不同部件构成的防脱部以与板嵌插部21g的后端成直角的方式固定并连续设置。

这样，在本实施方式中，能够将密封部21a嵌入到内周筒部21b的密封部嵌插部21f的外侧，能够使密封部21a的前端侧与内周筒部21b的凸缘部21d撞上，能够将板21c嵌入到内周筒部21b的板嵌插部21g的外侧，能够使板21c与阶差21j和密封部21a撞上，能够在板嵌插部21g之后，连续设置以嵌入到板嵌插部21g的板21c不从后方脱落的方式与该板21c的扩径面21k抵接的防脱部21h。即，相对于内周筒部21b依次***密封部21a、板21c，最后连续设置防脱部21h，能够得到活塞密封件21。由此，往复式活塞泵100能够不使密封部21a变形而容易地组装。

另外，通过将向板嵌插部21g的后方的延伸部21i铆接而设置防脱部21h。因此，相较于通过例如钎焊等将由不同部件构成的防脱部连续设置于板嵌插部21g的后端，能够容易地形成防脱部21h。

另外，板21c为树脂制。在板21c的外周面与气缸管3的内周面之间，设置有预先确定的微小间隙。因此，当与气缸管3的内周面可滑动地抵接的密封部21a多少磨损时，板21c与气缸管3的内面接触。其结果，即使由树脂构成的板21c与气缸管3接触，也不会对气缸管3造成损伤而能够抑制密封部21a的磨损。另外，板21c能够起到密封部21a的支撑或往复时的径向的引导的作用。

另外，板21c的后部侧的内周缘被设为随着向后行进而以锥状扩径的扩径面21k，防脱部21h连续设置于板嵌插部21g的后端且与扩径面21k抵接，因此能够减少板21c的相对于吸水阀20的接触时的紧贴面积(圆环状的面积)，能够防止由贴合引起的吸水阀20的动作不良(异常噪声、振动产生)。

另外，根据本实施方式，在密封部21a的后端部的外周缘部，设置有向轴线方向前侧且内侧凹陷并且面向板21c的前表面，并且在气缸管3内流动的使用液能够通过板21c与气缸管3的内周面之间的微小间隙而进入的凹口21n(参照图2和图3)。利用进入该凹口21n的使用液，密封部21a从后部在冷却和润滑的方面被辅助。由此，能够使密封部21a长寿命化并且能够提高泵的耐久性。

以上，基于本发明的实施方式对本发明进行了具体地说明，但本发明不限于上述实施方式。例如，在上述实施方式中，在吸水工序时，设为制动件22与吸水阀座21p的凸缘部21d抵接的类型。然而，也可以为例如日本特开2014-224469号公报所记载的那样的、制动件的后部的突出部与密封部的前部抵接的类型。

另外，在上述实施方式中，作为特别的优选，说明了将往复式活塞泵应用于动力喷雾机的例子，但也能够应用于其他设备。

Claims (5)

1.一种往复式活塞泵(100)，其特征在于，

包括：活塞杆(7)，在前侧与泵室(10)连通的气缸管(3)内往复运动；活塞密封件(21)，具备设置游隙地嵌入到所述活塞杆(7)并且能够在轴线方向上移动的吸水阀座(21p)和设置于所述吸水阀座(21p)的外周侧并且可滑动地抵接于所述气缸管(3)的内周面的密封部(21a)；吸水阀(20)，固定于所述活塞杆(7)，可抵接地位于所述活塞密封件(21)的轴线方向后侧；和制动件(22)，固定于所述活塞杆(7)，可抵接地位于所述活塞密封件(21)的轴线方向前侧，并具备连通前后的通孔(22a)，

所述吸水阀座(21p)包括：

内周筒部(21b)，形成内周侧；和

板(21c)，以抵接于所述内周筒部(21b)的外周侧且所述密封部(21a)的后端面的方式配置，能够与所述吸水阀(20)抵接并且具有后方侧从其内周面的轴线方向中途扩径的扩径面(21k)，

所述内周筒部(21b)包括：

在轴线方向前端向径向外方突出且所述密封部(21a)进行抵接的凸缘部(21d)；

密封部嵌插部(21f)，连续设置于所述凸缘部(21d)之后并在外侧嵌入有所述密封部(21a)；

板嵌插部(21g)，连续设置于所述密封部嵌插部(21f)之后，外周面经由阶差(21j)而被设为小径，在外侧嵌入有所述板(21c)；和

防脱部(21h)，连续设置于所述板嵌插部(21g)之后并向径向外侧延伸，以嵌入到所述板嵌插部(21g)的所述板(21c)不向后方脱落的方式与所述板(21c)的所述扩径面(21k)抵接。

2.如权利要求1所述的往复式活塞泵(100)，其特征在于，

所述防脱部(21h)通过向所述板嵌插部(21g)的后方的延伸部(21i)被铆接而被设置。

3.如权利要求1或2所述的往复式活塞泵(100)，其特征在于，

所述板(21c)为树脂制。

4.如权利要求1～3中的任一项所述的往复式活塞泵(100)，其特征在于，

所述板(21c)的后部侧的内周缘被设为随着向后行进而以锥状扩径的扩径面(21k)，

所述防脱部(21h)连续设置于所述板嵌插部(21g)的后端并与所述扩径面(21k)抵接。

5.一种活塞密封件(21)的制造方法，其特征在于，

是权利要求4所述的活塞密封件(21)的制造方法，

将所述密封部(21a)嵌入到所述内周筒部(21b)的所述密封部嵌插部(21f)的外侧，并使所述密封部(21a)的前端侧与所述内周筒部(21b)的所述凸缘部(21d)撞上，

使所述板(21c)嵌入到所述内周筒部(21b)的所述板嵌插部(21g)的外侧，并与所述阶差(21j)和所述密封部(21a)撞上，

通过将从所述板嵌插部(21g)向后方按原样延伸的延伸部(21i)以与所述板(21c)的所述扩径面(21k)抵接的方式铆接，从而形成所述防脱部(21h)。