CN109699892A - 一种真空低温油浴脱水加工甜糯玉米粒的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种真空低温油浴脱水加工甜糯玉米粒的方法，包括：1、一种真空低温油浴脱水加工甜糯玉米粒的方法，其特征在于，对所述甜糯玉米粒依次进行：高压熟化、超声浸渍、冷冻定型、真空低温油浴脱水、离心脱油后得到成品；其中，所述高压熟化步骤为：在压力为111.45～131.72kPa下，蒸锅内保持水温为90～100℃，蒸煮时间为1～2min，使玉米粒糊化度达到88～93％；所述超声浸渍步骤为：将糊化后的玉米粒放入糖度为20～25度的麦芽糖中，在超声频率为30～40kHz下，浸渍3～6h；所述真空低温油浴脱水步骤为：将冻透的玉米粒放入真空釜中，设置真空度为0.09～0.1Mpa，油温为105～115℃，进行真空油浴脱水，时间为40～50min，使玉米粒的含水率达到4.5～6％。本方法能够提高玉米粒加工质量和加工效率。

Description

一种真空低温油浴脱水加工甜糯玉米粒的方法

技术领域

本发明涉及一种真空低温油浴脱水加工甜糯玉米粒的方法，属于食品加工领域。

背景技术

鲜食玉米主要包括甜玉米和糯玉米。目前世界甜玉米种植主要分布在美国、加拿大、欧洲、日本、中国大陆及台湾等地，总面积约有133.33万hm²，我国甜玉米年种植面积约有33.33万hm²，占世界的21％，而主要分布在我国新疆、内蒙古、吉林、四川、云南等省、市、州的糯玉米种植面积已达到66.67万hm²以上。鲜食玉米因为营养丰富、风味和适口性独特，所以极受消费者的认可和喜爱。同时，由于鲜食玉米具有生产周期短、市场价格高、种植的经济效益比较高等特点，使我国鲜食玉米生产和消费市场发展极快。近年来，鲜食玉米生产在种植业结构、粮食生产能力、农业产业化进程、农业效益和农民收入、改善人们饮食结构等方面发挥了重要的作用。鲜食玉米生产已成为绿色农业发展的新亮点。

现有的鲜食玉米加工时，在真空低温油浴处理过程中会出现气泡、碎渣较多、内部空洞严重、易碎以及个体差异感明显等现象，加工过程中产品的浸渍效率低，加工后口感不好，使产品的营养成分流失严重。

因此生产保全营养、口感香甜、外形饱满、色泽金黄、保质期长、含水率和含油率低的甜糯玉米粒有广阔的发展前景。

发明内容

本发明设计开发了一种真空低温油浴脱水加工甜糯玉米粒的方法，能够克服加工过程中出现气泡、碎渣以及存在个体差异明显的现象，提高玉米粒的浸渍效率、口感以及加工质量，保全玉米的营养。

本发明的另一发明目的：能够精确控制高压熟化过程中的玉米粒糊化度、和真空低温油浴脱水时玉米粒的含水率，提高玉米粒加工质量和加工效率。

本发明提供的技术方案为：

一种真空低温油浴脱水加工甜糯玉米粒的方法，包括：

1、一种真空低温油浴脱水加工甜糯玉米粒的方法，其特征在于，对所述甜糯玉米粒依次进行：高压熟化、超声浸渍、冷冻定型、真空低温油浴脱水、离心脱油后得到成品；

其中，所述高压熟化步骤为：在压力为111.45～131.72kPa下，蒸锅内保持水温为90～100℃，蒸煮时间为1～2min，使玉米粒糊化度达到88～93％；

所述超声浸渍步骤为：将糊化后的玉米粒放入糖度为20～25度的麦芽糖中，在超声频率为30～40kHz下，浸渍3～6h；

所述真空低温油浴脱水步骤为：将冻透的玉米粒放入真空釜中，设置真空度为0.09～0.1Mpa，油温为105～115℃，进行真空油浴脱水，时间为40～50min，使玉米粒的含水率达到4.5～6％。

优选的是，

所述玉米粒蒸煮水温为98℃，蒸煮时间为1.8min，玉米粒糊化度达到93％；

在超声频率为38kHz，麦芽糖糖度为24度条件下，浸渍5.5小时；

所述真空度设置为0.98Mpa，油温为113℃，时间为48min，玉米粒含水率达到4.5％。

优选的是，所述冷冻定型步骤为：

将超声浸渍后的玉米粒进行平铺，平铺厚度为4～6cm，在-18℃至-23℃下冷冻15～20小时。

优选的是，所述离心脱油步骤为：

真空低温油浴脱水后的玉米粒倒入脱油机中，启动脱油机，脱油电机转速为100～300r/min，预脱油30秒后进行脱油，脱油时间为3～5min。

优选的是，所述玉米粒选用乳熟期为80～110天。

一种真空低温油浴脱水加工甜糯玉米粒的方法，其特征在于，对所述甜糯玉米粒依次进行：高压熟化、超声浸渍、冷冻定型、真空低温油浴脱水、离心脱油后得到成品；

其中，所述高压熟化步骤为：在蒸锅内保持水温为90～100℃，压力为111.45～131.72kPa，蒸煮时间为1～2min；

所述玉米糊化度满足：

其中，T为蒸锅内水温，T₀为室温，e为自然对数底数，t为蒸煮时间，t₀为基础蒸煮时间，P为锅内蒸煮时的压力，P₀大气压力，ω₀为基础糊化度；

所述超声浸渍步骤为：将糊化后的玉米粒放入糖度为20～25度的麦芽糖中，在超声频率为30～40kHz下，浸渍3～6小时；

所述真空低温油浴脱水步骤为：将冻透的玉米粒放入真空釜中，设置真空度为0.09～0.1Mpa，油温为105～115℃，进行真空油浴脱水，时间为40～50min；

所述玉米粒的含水率满足：

其中，Pv为真空釜内的真空度，Pv₀为基础真空度，Ty为真空脱水时的油温，Ty₀为初始油温，ty为真空脱水的时间，ty₀为真空脱水的基础时间，W₀为基础含水率。

本发明所述的有益效果：

1、本方法使鲜糯玉米粒在熟化和浸渍过程中效率提升，同时经过超声处理的鲜糯玉米粒改变了原来淀粉的结构，在油浴过程中能够有效地保持产品原有的色泽，降低了产品的含油率，降低了油炸过程中丙烯酰胺致癌物质的产生。

2、很好地保持了玉米粒中原有的营养成分，同时也对其内部淀粉进行了修饰，并延长了玉米粒产品的保质期。

3、玉米粒外形饱满、口感香脆、表面颜色均一、含水率和含油率低。

4、本发明的真空低温油浴加工鲜糯玉米粒工艺方法，加工过程不添加任何添加剂、加工助剂及防腐剂，是一种绿色、营养、健康的玉米方便即食产品。

5、通过精确控制高压熟化过程中的玉米粒糊化度、和真空低温油浴脱水时玉米粒的含水率，提高玉米粒加工质量和加工效率。

具体实施方式

下面对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

本发明提供一种真空低温油浴脱水加工甜糯玉米粒的方法，包括如下步骤：

步骤1、对原料进行挑选，选择籽粒饱满、大小均匀无霉变腐烂，乳熟期为80-110天的玉米粒；

步骤2、将清洗后的玉米粒放入蒸煮锅内，进行高压熟化，保持水温为90～100℃，蒸煮时间为1～2min，压力为111.45～131.72kPa，使玉米粒糊化度达到88～95％；蒸煮后将玉米粒迅速放在冷却池中进行冷却，使玉米粒温度降低到20℃以下；

步骤3、将经过冷却后的玉米粒放入振动筛震动沥水三分钟，使玉米粒表面无明显自由水为止，将其放入糖度为20～25度的麦芽糖液中，在超声频率为30～40kHz，浸渍3～6h，洗去表面麦芽糖液；

步骤4、将超声浸渍后的玉米粒进行平铺，平铺层厚度为4～6cm，在-18℃至-23℃下冷冻15～20小时后，放入真空釜内，设置真空度为0.09～0.1Mpa，油温为105～115℃，进行真空油浴脱水，时间为40～50min，使玉米粒的含水率达到3～6％；

步骤5、将脱水后的玉米粒放入脱油机中，启动脱油机，脱油电机转速为100～300r/min，预脱油30秒后进行脱油，脱油时间为3～5min，脱油后的玉米粒经过调位和包装得到成品。

在另一实施例中，一种真空低温油浴脱水加工甜糯玉米粒的方法，包括如下步骤：

步骤1、对原料进行挑选，选择籽粒饱满、大小均匀无霉变腐烂，乳熟期为80-110天的玉米粒；

步骤2、将清洗后的玉米粒放入蒸煮锅内，进行高压熟化，保持水温为90～100℃，蒸煮时间为1～2min，压力为111.45～131.72kPa，使玉米粒糊化度达到88～95％；蒸煮后将玉米粒迅速放在冷却池中进行冷却，使玉米粒温度降低到20℃以下；

其中，玉米糊化度满足：

其中，T为蒸锅内水温，T₀为室温，e为自然对数底数，t为蒸煮时间，t₀为基础蒸煮时间，P为锅内蒸煮时的压力，P₀大气压力，ω₀为基础糊化度；

步骤3、将经过冷却后的玉米粒放入振动筛震动沥水三分钟，使玉米粒表面无明显自由水为止，将其放入糖度为20～25度的麦芽糖液中，在超声频率为30～40kHz，浸渍3～6h，洗去表面麦芽糖液；

步骤4、将超声浸渍后的玉米粒进行平铺，平铺层厚度为4～6cm，在-18℃至-23℃下冷冻15～20小时后，放入真空釜内，设置真空度为0.09～0.1Mpa，油温为105～115℃，进行真空油浴脱水，时间为40～50min，使玉米粒的含水率达到3～6％；

其中，玉米粒的含水率满足：

其中，Pv为真空釜内的真空度，Pv₀为基础真空度，Ty为真空脱水时的油温，Ty₀为初始油温，ty为真空脱水时间，ty₀为真空脱水的基础时间，W₀为基础含水率；

步骤5、将脱水后的玉米粒放入脱油机中，启动脱油机，脱油电机转速为100～300r/min，预脱油30秒后进行脱油，脱油时间为3～5min，脱油后的玉米粒经过调位和包装得到成品。

通过控制高压熟化过程中的玉米粒糊化度、和真空低温油浴脱水时玉米粒的含水率，提高玉米粒加工质量和加工效率

在本发明中，上述提到的加工方法具有传统方法不具备的优点和性能，以下结合主要原材料的性能进行详细阐述。

实施例1

步骤1、对原料进行挑选，选择籽粒饱满、大小均匀无霉变腐烂，乳熟期为80天的玉米粒；

步骤2、将清洗后的玉米粒放入蒸煮锅内，进行高压熟化，保持水温为90℃，蒸煮时间为1min，压力为111.45kPa，使玉米粒糊化度达到88％；蒸煮后将玉米粒迅速放在冷却池中进行冷却，使玉米粒温度降低到20℃以下；

步骤3、将经过冷却后的玉米粒放入振动筛震动沥水三分钟，使玉米粒表面无明显自由水为止，将其放入糖度为20度的麦芽糖液中，在超声频率为30kHz，浸渍3h，洗去表面麦芽糖液；

步骤4、将超声浸渍后的玉米粒进行平铺，平铺层厚度为4cm，在-18℃下冷冻15小时后，放入真空釜内，设置真空度为0.09Mpa，油温为105℃，进行真空油浴脱水，时间为40min，使玉米粒的含水率达到6％；

步骤5、将脱水后的玉米粒放入脱油机中，启动脱油机，脱油电机转速为100r/min，预脱油30秒后进行脱油，脱油时间为3min，脱油后的玉米粒经过调位和包装得到成品。

实施例2

步骤1、对原料进行挑选，选择籽粒饱满、大小均匀无霉变腐烂，乳熟期为90天的玉米粒；

步骤2、将清洗后的玉米粒放入蒸煮锅内，进行高压熟化，保持水温为92℃，蒸煮时间为1.2min，压力为116.523kPa，使玉米粒糊化度达到91％；蒸煮后将玉米粒迅速放在冷却池中进行冷却，使玉米粒温度降低到20℃以下；

步骤3、将经过冷却后的玉米粒放入振动筛震动沥水三分钟，使玉米粒表面无明显自由水为止，将其放入糖度为21度的麦芽糖液中，在超声频率为32kHz，浸渍4h，洗去表面麦芽糖液；

步骤4、将超声浸渍后的玉米粒进行平铺，平铺层厚度为4.5cm，在-19℃下冷冻16小时后，放入真空釜内，设置真空度为0.092Mpa，油温为107℃，进行真空油浴脱水，时间为42min，使玉米粒的含水率达到5.5％；

步骤5、将脱水后的玉米粒放入脱油机中，启动脱油机，脱油电机转速为150r/min，预脱油30秒后进行脱油，脱油时间为3.5min，脱油后的玉米粒经过调位和包装得到成品。

实施例3

步骤1、对原料进行挑选，选择籽粒饱满、大小均匀无霉变腐烂，乳熟期为100天的玉米粒；

步骤2、将清洗后的玉米粒放入蒸煮锅内，进行高压熟化，控制并保持水温为94℃，蒸煮时间控制为1.4min，压力控制为121.59kPa，使玉米粒糊化度满足：

其中，T为蒸锅内水温，T₀为室温，e为自然对数底数，t为蒸煮时间，t₀为基础蒸煮时间，P为锅内蒸煮时的压力，P₀大气压力，ω₀为基础糊化度；

在本实施例中，室温为23度，基础蒸煮时间为1min，基础糊化度为85％；

蒸煮后将玉米粒迅速放在冷却池中进行冷却，使玉米粒温度降低到20℃以下；

步骤3、将经过冷却后的玉米粒放入振动筛震动沥水三分钟，使玉米粒表面无明显自由水为止，将其放入糖度为22度的麦芽糖液中，在超声频率为34kHz，浸渍4.5h，洗去表面麦芽糖液；

步骤4、将超声浸渍后的玉米粒进行平铺，平铺层厚度为5cm，在-20℃下冷冻17小时后，放入真空釜内，设置真空度为0.094Mpa，油温控制为109℃，进行真空油浴脱水，时间控制为44min，使玉米粒的含水率满足：

其中，Pv为真空釜内的真空度，Pv₀为基础真空度，Ty为真空脱水时的油温，Ty₀为初始油温，ty为真空脱水的时间，ty₀为真空脱水的基础时间，W₀为基础含水率；

在本实施例中，基础真空度为0.08Mpa，初始油温为20℃，真空脱水的基础时间为30min，基础含水率为85％。

步骤5、将脱水后的玉米粒放入脱油机中，启动脱油机，脱油电机转速为200r/min，预脱油30秒后进行脱油，脱油时间为4min，脱油后的玉米粒经过调位和包装得到成品。

实施例4

步骤1、对原料进行挑选，选择籽粒饱满、大小均匀无霉变腐烂，乳熟期为100天的玉米粒；

步骤2、将清洗后的玉米粒放入蒸煮锅内，进行高压熟化，控制并保持水温为96℃，控制蒸煮时间为1.6min，控制压力为126.66kPa，使玉米粒糊化度满足：

其中，T为蒸锅内水温，T₀为室温，e为自然对数底数，t为蒸煮时间，t₀为基础蒸煮时间，P为锅内蒸煮时的压力，P₀大气压力，ω₀为基础糊化度；

在本实施例中，室温为23度，基础蒸煮时间为1min，基础糊化度为85％；

蒸煮后将玉米粒迅速放在冷却池中进行冷却，使玉米粒温度降低到20℃以下；

步骤3、将经过冷却后的玉米粒放入振动筛震动沥水三分钟，使玉米粒表面无明显自由水为止，将其放入糖度为23度的麦芽糖液中，在超声频率为36kHz，浸渍5h，洗去表面麦芽糖液；

步骤4、将超声浸渍后的玉米粒进行平铺，平铺层厚度为5.5cm，在-21℃下冷冻18小时后，放入真空釜内，设置真空度为0.096Mpa，油温为111℃，进行真空油浴脱水，时间为46min，使玉米粒的含水率满足：

其中，Pv为真空釜内的真空度，Pv₀为基础真空度，Ty为真空脱水时的油温，Ty₀为初始油温，ty为真空脱水的时间，ty₀为真空脱水的基础时间，W₀为基础含水率；

在本实施例中，基础真空度为0.08Mpa，初始油温为20℃，真空脱水的基础时间为30min，基础含水率为85％。

步骤5、将脱水后的玉米粒放入脱油机中，启动脱油机，脱油电机转速为250r/min，预脱油30秒后进行脱油，脱油时间为4.5min，脱油后的玉米粒经过调位和包装得到成品。

实施例5

步骤1、对原料进行挑选，选择籽粒饱满、大小均匀无霉变腐烂，乳熟期为105天的玉米粒；

步骤2、将清洗后的玉米粒放入蒸煮锅内，进行高压熟化，保持水温为98℃，蒸煮时间为1.8min，压力为129.696kPa，使玉米粒糊化度达到93％；蒸煮后将玉米粒迅速放在冷却池中进行冷却，使玉米粒温度降低到20℃以下；

步骤3、将经过冷却后的玉米粒放入振动筛震动沥水三分钟，使玉米粒表面无明显自由水为止，将其放入糖度为24度的麦芽糖液中，在超声频率为38kHz，浸渍5.5h，洗去表面麦芽糖液；

步骤4、将超声浸渍后的玉米粒进行平铺，平铺层厚度为5.8cm，在-22℃下冷冻16小时后，放入真空釜内，设置真空度为0.098Mpa，油温为113℃，进行真空油浴脱水，时间为48min，使玉米粒的含水率达到4.5％；

步骤5、将脱水后的玉米粒放入脱油机中，启动脱油机，脱油电机转速为280r/min，预脱油30秒后进行脱油，脱油时间为4.8min，脱油后的玉米粒经过调位和包装得到成品。

实施例6

步骤1、对原料进行挑选，选择籽粒饱满、大小均匀无霉变腐烂，乳熟期为110天的玉米粒；

步骤2、将清洗后的玉米粒放入蒸煮锅内，进行高压熟化，保持水温为100℃，蒸煮时间为2min，压力为131.722kPa，使玉米粒糊化度达到92％；蒸煮后将玉米粒迅速放在冷却池中进行冷却，使玉米粒温度降低到20℃以下；

步骤3、将经过冷却后的玉米粒放入振动筛震动沥水三分钟，使玉米粒表面无明显自由水为止，将其放入糖度为25度的麦芽糖液中，在超声频率为40kHz，浸渍6h，洗去表面麦芽糖液；

步骤4、将超声浸渍后的玉米粒进行平铺，平铺层厚度为6cm，在-23℃下冷冻20小时后，放入真空釜内，设置真空度为0.1Mpa，油温为115℃，进行真空油浴脱水，时间为50min，使玉米粒的含水率达到5.3％；

步骤5、将脱水后的玉米粒放入脱油机中，启动脱油机，脱油电机转速为300r/min，预脱油30秒后进行脱油，脱油时间为5min，脱油后的玉米粒经过调位和包装得到成品。

对比例1

本对比例为未经过高压熟化步骤，具体如下：

步骤1、对原料进行挑选，选择籽粒饱满、大小均匀无霉变腐烂，乳熟期为100天的玉米粒；

步骤2、将清洗后的玉米粒放入蒸煮锅内，进行熟化，保持水温为95℃，蒸煮时间为3h，使玉米粒糊化度达到86％；蒸煮后将玉米粒迅速放在冷却池中进行冷却，使玉米粒温度降低到20℃以下；

步骤3、将经过冷却后的玉米粒放入振动筛震动沥水三分钟，使玉米粒表面无明显自由水为止，将其放入糖度为23度的麦芽糖液中，在超声频率为36kHz，浸渍5h，洗去表面麦芽糖液；

步骤4、将超声浸渍后的玉米粒进行平铺，平铺层厚度为5.5cm，在-21℃下冷冻18小时后，放入真空釜内，设置真空度为0.096Mpa，油温为111℃，进行真空油浴脱水，时间为50min，使玉米粒的含水率达到5.91％；

步骤5、将脱水后的玉米粒放入脱油机中，启动脱油机，脱油电机转速为200r/min，预脱油30秒后进行脱油，脱油时间为4.5min，脱油后的玉米粒经过调位和包装得到成品。

对比例2

本对比例为未经过超声浸渍步骤，具体如下：

步骤1、对原料进行挑选，选择籽粒饱满、大小均匀无霉变腐烂，乳熟期为105天的玉米粒；

步骤2、将清洗后的玉米粒放入蒸煮锅内，进行高压熟化，保持水温为98℃，蒸煮时间为1.8min，压力为129.696kPa，使玉米粒糊化度达到93％；蒸煮后将玉米粒迅速放在冷却池中进行冷却，使玉米粒温度降低到20℃以下；

步骤3、将经过冷却后的玉米粒放入振动筛震动沥水三分钟，使玉米粒表面无明显自由水为止，将其放入糖度为24度的麦芽糖液中，浸渍48h，洗去表面麦芽糖液；

步骤4、将浸渍后的玉米粒进行平铺，平铺层厚度为5.8cm，在-22℃下冷冻16小时后，放入真空釜内，设置真空度为0.098Mpa，油温为113℃，进行真空油浴脱水，时间为48min，使玉米粒的含水率达到8.75％；

步骤5、将脱水后的玉米粒放入脱油机中，启动脱油机，脱油电机转速为280r/min，预脱油30秒后进行脱油，脱油时间为4.8min，脱油后的玉米粒经过调位和包装得到成品。

表1糊化度和含水率

实施例序号	糊化度	含水率
			实施例1	88％	6％
实施例2	91％	5.5％
			实施例3	96.42％	3.54％
实施例4	96.11％	3.45％
			实施例5	93％	4.5％
实施例6	92％	5.3％
			对比例1	86％	5.91％
对比例2	93％	8.75％

从表1中可以看出，对比例1中，未经过高压熟化处理的玉米粒，在进行熟化过程中需要更长的时间，大大降低了玉米粒加工的效率。未经过超声浸渍的玉米粒在浸渍时需要更长的时间，不仅浸渍效果不好，而且还影响玉米粒的加工效率。

经过精确控制的高压熟化过程和真空低温油浴脱水过程中的玉米粒糊化度高，玉米粒的含水率低，提高玉米粒加工质量和加工效率。为验证上述实施例和对比例中所加工的玉米粒的口感和玉米粒的加工质量(包括玉米粒的饱满度和色泽)，进行随机试验，随机找到10个测试者，让每个测试者分别观察并吃下8种玉米粒后，对玉米粒的加工质量和口感进行评分，满分为100分，统计数据，得到如下表格：

表2 8种玉米粒口感打分表

表3 8种玉米粒加工质量打分表

通过表2-3中的数据可以明显看出，本发明中经过高压熟化、超声浸渍和真空低温油浴脱水加工的玉米粒明显比未经过高压熟化和未经过超声浸渍加工的玉米粒的口感要好，加工质量(包括色泽和饱满度)高，并且，通过精确控制被加工玉米粒的糊化度高，含水率低，经过精确控制加工而成的玉米粒口感和加工质量明显比其他实施例的玉米粒口感好，加工质量高，因此，经过精确控制加工条件加工而成的玉米粒具有加工质量好，加工效率高的优势。

尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述实施例。

Claims (6)

1.一种真空低温油浴脱水加工甜糯玉米粒的方法，其特征在于，对所述甜糯玉米粒依次进行：高压熟化、超声浸渍、冷冻定型、真空低温油浴脱水、离心脱油后得到成品；

其中，所述高压熟化步骤为：在压力为111.45～131.72kPa下，蒸锅内保持水温为90～100℃，蒸煮时间为1～2min，使玉米粒糊化度达到88～93％；

所述超声浸渍步骤为：将糊化后的玉米粒放入糖度为20～25度的麦芽糖中，在超声频率为30～40kHz下，浸渍3～6h；

所述真空低温油浴脱水步骤为：将冻透的玉米粒放入真空釜中，设置真空度为0.09～0.1Mpa，油温为105～115℃，进行真空油浴脱水，时间为40～50min，使玉米粒的含水率达到4.5～6％。

2.根据权利要求1所述的真空低温油浴脱水加工甜糯玉米粒的方法，其特征在于，

所述玉米粒蒸煮水温为98℃，蒸煮时间为1.8min，玉米粒糊化度达到93％；

在超声频率为38kHz，麦芽糖糖度为24度条件下，浸渍5.5小时；

所述真空度设置为0.98Mpa，油温为113℃，时间为48min，玉米粒含水率达到4.5％。

3.根据权利要求2所述的真空低温油浴脱水加工甜糯玉米粒的方法，其特征在于，所述冷冻定型步骤为：

将超声浸渍后的玉米粒进行平铺，平铺厚度为4～6cm，在-18℃至-23℃下冷冻15～20小时。

4.根据权利要求3所述的真空低温油浴脱水加工甜糯玉米粒的方法，其特征在于，所述离心脱油步骤为：

真空低温油浴脱水后的玉米粒倒入脱油机中，启动脱油机，脱油电机转速为100～300r/min，预脱油30秒后进行脱油，脱油时间为3～5min。

5.根据权利要求3所述的真空低温油浴脱水加工甜糯玉米粒的方法，其特征在于，所述玉米粒选用乳熟期为80～110天。

6.一种真空低温油浴脱水加工甜糯玉米粒的方法，其特征在于，对所述甜糯玉米粒依次进行：高压熟化、超声浸渍、冷冻定型、真空低温油浴脱水、离心脱油后得到成品；

其中，所述高压熟化步骤为：在蒸锅内保持水温为90～100℃，压力为111.45～131.72kPa，蒸煮时间为1～2min；

所述玉米糊化度满足：

其中，T为蒸锅内水温，T₀为室温，e为自然对数底数，t为蒸煮时间，t₀为基础蒸煮时间，P为锅内蒸煮时的压力，P₀大气压力，ω₀为基础糊化度；

所述超声浸渍步骤为：将糊化后的玉米粒放入糖度为20～25度的麦芽糖中，在超声频率为30～40kHz下，浸渍3～6小时；

所述真空低温油浴脱水步骤为：将冻透的玉米粒放入真空釜中，设置真空度为0.09～0.1Mpa，油温为105～115℃，进行真空油浴脱水，时间为40～50min；

所述玉米粒的含水率满足：

其中，Pv为真空釜内的真空度，Pv₀为基础真空度，Ty为真空脱水时的油温，Ty₀为初始油温，ty为真空脱水的时间，ty₀为真空脱水的基础时间，W₀为基础含水率。