CN109676108A - 一种离心铸造非回转体装置及其铸造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种离心铸造非回转体装置,包括离心机和合砂型,所述离心机上方设置有卡盘,所述合砂型固定在卡盘上,所述合砂型包括上砂型和下砂型,所述合砂型内部设置有直浇道,分流道和型腔,所述直浇道下端设置有浇口窝,所述型腔设置在分流道的末端,所述分流道上设置有熔渣槽圆环。使用该装置可以实现非回转体的铸造,提高了生产效率,保证了产品品质。
Description
技术领域
本发明属于铸造技术领域,具体地说,本发明涉及了一种离心铸造非回转体装置及其铸造方法。
背景技术
离心铸造是将液态金属浇入旋转的铸型里,在离心力作用下充型并凝固成铸件的铸造方法。离心铸造通常适用于回转体铸件,在惯性力的作用下,金属结晶从铸型壁(铸件的外层)向铸件内表面顺序进行,呈方向性结晶,熔渣、气体、夹杂物等集中于铸件内表层,铸件其他部分组织细密,无气孔、缩孔、夹渣等缺陷,因此铸件的力学性能较好,如果将离心铸造工艺应用于非回转体中(如阀门铜阀瓣)可以很好解决砂型铸造产生冲砂、夹砂、夹杂或金属内部组织不致密等缺陷的问题。
发明内容
本发明旨在解决现有技术中存在的技术问题,本发明提供了一种离心铸造非回转体装置及其铸造方法,其目的是改变原有的离心铸造铸造工艺仅适用于回转体的缺陷,使非回转体也能够利用离心铸造,以此来提高铸件的质量。
为了实现上述目的,本发明采取的技术方案为:
一种离心铸造非回转体装置,包括离心机和合砂型,所述离心机上方设置有卡盘,所述合砂型固定在卡盘上,所述合砂型包括上砂型和下砂型,所述合砂型内部设置有直浇道,分流道和型腔,所述直浇道下端设置有浇口窝,所述型腔设置在分流道的末端,所述分流道上设置有熔渣槽圆环。
所述分流道与型腔设置有若干个,所述分流道与型腔呈圆周对称分布,所述直浇道设置在圆周的中心。
所述直浇道上端设置有浇口杯。
所述分流道包括第一内浇道和第二内浇道。
所述第一内浇道的直径大于第二内浇道的直径。
所述熔渣槽圆环一侧通过第一内浇道与直浇道连通,所述熔渣槽圆环另一侧通过第二内浇道与型腔连通。
产品为阀门铜阀瓣。
一种离心铸造非回转体的铸造方法,包括如下步骤:
1)利用型板模具造好产品的上砂型和下砂型;
2)将上砂型和下砂型进行合箱,形成合砂型;
3)将合砂型固定在离心机的卡盘上,启动浇注机;
4)往浇口杯内加入金属溶液,待合砂型内部空腔填充完毕,静置冷却;
5)将合砂型从卡盘上取下,破坏合砂型,取出铸件,铸造完成。
一种离心铸造非回转体装置及其铸造方法,其优点在于:浇注***布置简单,结构合理,操作方便,能够应用在非回转体的离心铸造,提高了铸件的性能(组织细密、无气孔、缩孔、夹渣等缺陷),加工效率高,因而具有很大的实用价值和推广价值。
附图说明
本说明书包括如下附图,各幅附图所表达的内容为:
图1为一种离心铸造非回转体装置下砂型结构示意图;
图2为一种离心铸造非回转体装置上砂型结构示意图;
图3为一种离心铸造非回转体装置合砂型剖视图;
图4为合砂型与离心机的安装示意图。
图中标号为:
1、浇口窝;2、第二内浇道;3、型腔;4、熔渣槽圆环;5、第一内浇道;6、浇口杯;7、卡盘;8、离心机;9、直浇道;10、下砂型;11、上砂型。
具体实施方式
下面对照附图,通过对实施例的描述,对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明,以方便相关人员更好的理解该技术方案。
如图3所示,一种离心铸造非回转体装置,包括离心机8和合砂型,离心机8上方设置有卡盘7,合砂型固定在卡盘7上,合砂型包括上砂型11和下砂型10,合砂型内部设置有直浇道9,分流道和型腔3,直浇道下端设置有浇口窝1,型腔3设置在分流道的末端,分流道上设置有熔渣槽圆环4。
离心铸造的原理在于型腔的转动,使金属液在离心力的作用下进行扩散,在惯性力的作用下,金属结晶从铸型壁(铸件的外层)向铸件内表面顺序进行,呈方向性结晶,铸件处于外层,则铸件部分组织细密,无气孔、缩孔,在上砂型和下砂型上均开设槽以及孔,完成后将二者按照相应位置进行合腔,形成合砂型,此时合砂型内部具有一套完整的浇注***,浇注***包括一个直浇道9、若干个分流道以及若干个型腔3,在布置浇注***时,以直浇道9为中心,分流道与型腔3呈圆周布置,在直浇道9的下端设置浇口窝1,在分流道上设置熔渣槽圆环4,将合砂型固定在卡盘7上,启动离心机8,设定固定的转速,从直浇道9加入金属液,在离心力的作用下,金属液通过分流道分散到型腔3,金属液中存在着熔渣、气体以及其他杂质,由于熔渣、气体以及其他杂质的密度比金属液要小,所以在浇注的过程中,这些夹杂物会聚集在浇口窝1和熔渣槽圆环4内,防止了夹杂物进入型腔3,提高了产品的质量,而且熔渣槽圆环4还具有较好的缓冲效果,使金属液流动匀速,保证了充填效果,使产品的各个位置性能相同,该浇注***适用于非回转体的离心铸造,具有较高的实用性。
如图2所示,分流道与型腔3设置有若干个,分流道与型腔3呈圆周对称分布,直浇道9设置在圆周的中心,直浇道9上端设置有浇口杯6。
交口杯的开口直径大于直浇道9的直径,从而方便了金属液的注入,多个分流道与型腔3的设计方便了同时铸造多个产品,提高了生产效率,而且在分流道以及型腔3以直浇道9为圆心,呈圆周对称布置,保证了各个型腔3同时填充满,产品为阀门铜阀瓣,是一个非回转体,在浇注的时候通过设置阀门铜阀瓣形状的型腔3,再利用离心作用,使型腔3填满,由于没有夹杂物,所以产品的质量较好。
如图3所示,分流道包括第一内浇道5和第二内浇道2,第一内浇道5的直径大于第二内浇道2的直径,熔渣槽圆环4一侧通过第一内浇道5与直浇道9连通,熔渣槽圆环4另一侧通过第二内浇道2与型腔3连通。
熔渣槽圆环4一侧连接第一内浇道5,一侧连接第二内浇道2,熔渣槽圆环4的下端与第一内浇道5和第二内浇道2的下端在同一水平高度上,而且熔渣槽圆环4的上端要比第一内浇道5和第二内浇道2的上端的水平高度高,第一内浇道5的直径大于第二内浇道2的直径,也就意味着第一内浇道5的体积流量要大于第二内浇道2的体积流量,在浇注的过程中,当金属液到达熔渣槽圆环4时,金属液在熔渣槽圆环4内的水平高度大于第二内浇道2上沿的高度,金属液内的夹杂物以及气泡的密度低于金属液,所以会停留在金属液的上层,避免了夹杂物进入到第二内浇道2中,保证了产品的质量,使其无气孔、缩孔、夹渣等缺陷,而且产品阻止均匀致密,具有较好的力学性能。
一种离心铸造非回转体装置,其具体使用过程为:利用型板模具造好产品的上砂型11和下砂型10,将上砂型11和下砂型10进行合箱,形成合砂型,此时将合砂型固定在离心机8的卡盘7上,启动浇注机,往浇口杯6内加入金属熔液,待合砂型内部空腔填充完毕,静置冷却,将合砂型从卡盘7上取下,破坏合砂型,取出铸件,铸造完成。
一种离心铸造非回转体的铸造方法,包括如下步骤:
1)利用型板模具造好产品的上砂型11和下砂型10;
2)将上砂型11和下砂型10进行合箱,形成合砂型;
3)将合砂型固定在离心机8的卡盘7上,启动浇注机;
4)往浇口杯6内加入金属熔液,待合砂型内部空腔填充完毕,静置冷却。
5)将合砂型从卡盘7上取下,破坏合砂型,取出铸件,铸造完成。
上面结合附图对本发明进行了示例性描述,显然本发明具体实现并不受上述方式的限制,只要采用了本发明的构思和技术方案进行的各种非实质性的改进,或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的,均在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种离心铸造非回转体装置,其特征在于:包括离心机(8)和合砂型,所述离心机(8)上方设置有卡盘(7),所述合砂型固定在卡盘(7)上,所述合砂型包括上砂型(11)和下砂型(10),所述合砂型内部设置有直浇道(9),分流道和型腔(3),所述直浇道(9)下端设置有浇口窝(1),所述型腔(3)设置在分流道的末端,所述分流道上设置有熔渣槽圆环(4)。
2.按照权利要求1所述的一种离心铸造非回转体装置,其特征在于:所述分流道与型腔(3)设置有若干个,所述分流道与型腔(3)呈圆周对称分布,所述直浇道设置在圆周的中心。
3.按照权利要求1所述的一种离心铸造非回转体装置,其特征在于:所述直浇道上端设置有浇口杯(6)。
4.按照权利要求1所述的一种离心铸造非回转体装置,其特征在于:所述分流道包括第一内浇道(5)和第二内浇道(2)。
5.按照权利要求1所述的一种离心铸造非回转体装置,其特征在于:所述第一内浇道(5)的直径大于第二内浇道(2)的直径。
6.按照权利要求1-5任意一项所述的一种离心铸造非回转体装置,其特征在于:所述熔渣槽圆环(4)一侧通过第一内浇道(5)与直浇道(9)连通,所述熔渣槽圆环(4)另一侧通过第二内浇道(2)与型腔(3)连通。
7.按照权利要求1所述的一种离心铸造非回转体装置,其特征在于:产品为阀门铜阀瓣。
8.按照权利要求1-7任意一项所述的一种离心铸造非回转体的铸造方法,其特征在于,包括如下步骤:
1)利用型板模具造好产品的上砂型(11)和下砂型(10);
2)将上砂型(11)和下砂型(10)进行合箱,形成合砂型;
3)将合砂型固定在离心机(8)的卡盘(7)上,启动浇注机;
4)往浇口杯(6)内加入金属溶液,待合砂型内部空腔填充完毕,静置冷却。
5)将合砂型从卡盘(7)上取下,破坏合砂型,取出铸件,铸造完成。
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