CN109580255A - 制动试验台及其踏板感测试方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提出一种制动试验台及其踏板感测试方法，其中，制动试验台包括：制动***，制动***包括制动踏板和多个制动器；多个轮边驱动电路，多个轮边驱动电路分别与多个制动器对应，每个轮边驱动电路用于带动相应的制动器的制动盘旋转以模拟车辆行驶；控制模块，控制模块用于确定制动踏板是否被踩下，并在制动踏板被踩下之后，获取制动踏板的状态参数，获取整车减速度，并根据制动踏板的状态参数和整车减速度生成制动踏板感信息，从而能够在不需要实车及试验场地的条件下验证制动***的踏板感匹配情况，验证效果最大化贴近实车工况，可排除制动器需液量、油管膨胀量理论与实际误差对踏板感验证的影响，进而帮助厂家缩短开发周期，增加验证准确性。
Description
技术领域
本发明涉及车辆技术领域，尤其涉及一种制动试验台及其踏板感测试方法。
背景技术
相关技术中，车辆制动***设计时通常仅能通过仿真计算与实车测试进行制动***踏板感匹配及验证。但是，相关技术存在的问题在于，开发周期长，仿真与实际偏差大，且受场地因素限制较大。
发明内容
本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。
为此，本发明的第一个目的在于提出一种制动试验台，以实现在不需要实车及试验场地的条件下验证制动***的踏板感匹配情况。
本发明的第二个目的在于提出一种制动试验台的踏板感测试方法。
为达上述目的，本发明第一方面实施例提出了一种制动试验台，包括：制动***，所述制动***包括制动踏板和多个制动器；多个轮边驱动电路，所述多个轮边驱动电路分别与所述多个制动器对应，每个轮边驱动电路用于带动相应的制动器的制动盘旋转以模拟车辆行驶；控制模块，所述控制模块用于确定所述制动踏板是否被踩下，并在所述制动踏板被踩下之后，获取所述制动踏板的状态参数，获取整车减速度，并根据所述制动踏板的状态参数和所述整车减速度生成制动踏板感信息。
根据本发明实施例的制动试验台，每个轮边驱动电路带动相应的制动器的制动盘旋转以模拟车辆行驶，控制模块在制动踏板被踩下之后，获取制动踏板的状态参数，获取整车减速度，并根据制动踏板的状态参数和整车减速度生成制动踏板感信息，从而能够在不需要实车及试验场地的条件下验证制动***的踏板感匹配情况，验证效果最大化贴近实车工况，可排除制动器需液量、油管膨胀量理论与实际误差对踏板感验证的影响，并且，相比实车验证，换件更方便，不依赖路面情况，试验周期短，进而帮助厂家缩短开发周期，增加验证准确性。
根据本发明的一个实施例，所述制动踏板的状态参数包括所述制动踏板的踏板力和/或所述制动踏板的踏板行程，其中，所述制动试验台还包括：踏板力传感器，所述踏板力传感器与所述制动踏板连接，所述踏板力传感器还与所述控制模块连接，所述踏板力传感器用于检测所述制动踏板的踏板力，并将所述制动踏板的踏板力发送给所述控制模块；踏板行程传感器，所述踏板行程传感器与所述制动踏板分别连接，所述踏板行程传感器还与所述控制模块连接，所述踏板行程传感器用于检测所述制动踏板的踏板行程，并将所述制动踏板的踏板行程发送给所述控制模块。
根据本发明的一个实施例，所述制动踏板感信息包括第一踏板感曲线和/或第二踏板感曲线，其中，所述第一踏板感曲线用于指示所述整车减速度与所述制动踏板的踏板力之间的关系，所述第二踏板感曲线用于指示所述整车减速度与所述制动踏板的踏板行程之间的关系。
根据本发明的一个实施例，所述制动试验台还包括：主缸压力检测单元，所述主缸压力检测单元用于检测所述制动***中制动主缸的压力，其中，所述控制模块用于根据所述制动主缸的压力计算所述整车减速度。
根据本发明的一个实施例，所述的制动试验台还包括：显示模块，所述显示模块与所述控制模块相连，所述显示模块用于显示所述第一踏板感曲线和/或所述第二踏板感曲线。
根据本发明的一个实施例，所述控制模块还用于获取车速，并在所述车速达到预设试验车速时，确定所述制动踏板是否被踩下。
根据本发明的一个实施例，所述的制动试验台还包括：多个轮速传感器，所述多个轮速传感器分别与所述多个制动器对应，每个所述轮速传感器用于检测对应制动器的制动盘的转速；电子稳定控制***ESC/防抱死制动***ABS模块，所述ESC/ABS模块与所述多个轮速传感器相连，所述ESC/ABS模块还与所述控制模块相连，所述ESC/ABS模块根据每个制动盘的转速确定所述车速，并将所述车速发送给所述控制模块。
为达到上述目的，本发明第二方面实施例提出的一种制动试验台的踏板感测试方法，所述制动试验台包括制动***和多个轮边驱动电路，所述制动***包括制动踏板和多个制动器，所述多个轮边驱动电路分别与所述多个制动器对应，每个轮边驱动电路用于带动相应的制动器的制动盘旋转以模拟车辆行驶，其中，所述方法包括：确定所述制动踏板是否被踩下；在所述制动踏板被踩下之后，获取所述制动踏板的状态参数，获取整车减速度；根据所述制动踏板的状态参数和所述整车减速度生成制动踏板感信息。
根据本发明实施例的制动试验台的踏板感测试方法，在制动踏板被踩下之后，获取制动踏板的状态参数，获取整车减速度，并根据制动踏板的状态参数和整车减速度生成制动踏板感信息，从而能够在不需要实车及试验场地的条件下验证制动***的踏板感匹配情况，验证效果最大化贴近实车工况，可排除制动器需液量、油管膨胀量理论与实际误差对踏板感验证的影响，并且，相比实车验证，换件更方便，不依赖路面情况，试验周期短，进而帮助厂家缩短开发周期，增加验证准确性。
根据本发明的一个实施例，所述制动踏板的状态参数包括所述制动踏板的踏板力和/或所述制动踏板的踏板行程。
根据本发明的一个实施例，所述制动踏板感信息包括第一踏板感曲线和/或第二踏板感曲线，其中，所述第一踏板感曲线用于指示所述整车减速度与所述制动踏板的踏板力之间的关系，所述第二踏板感曲线用于指示所述整车减速度与所述制动踏板的踏板行程之间的关系。
根据本发明的一个实施例，所述制动***还包括制动主缸和助力器，所述方法还包括：检测所述制动***中制动主缸的压力；根据所述制动主缸的压力计算所述整车减速度。
根据本发明的一个实施例，所述的制动试验台的踏板感测试方法还包括：显示所述第一踏板感曲线和/或所述第二踏板感曲线。
根据本发明的一个实施例，所述的制动试验台的踏板感测试方法还包括：获取车速；在所述车速达到预设试验车速时，确定所述制动踏板是否被踩下。
根据本发明的一个实施例，所述获取车速包括：检测所述多个制动器中每个制动器的制动盘的转速；根据所述每个制动盘的转速确定所述车速。
本发明附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明上述的和/或附加的方面和优点从下面结合附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1为根据本发明实施例的制动试验台的方框示意图；
图2为根据本发明一个实施例的制动试验台的方框示意图；以及
图3为根据本发明实施例的制动试验台的踏板感测试方法的流程图。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
下面参考附图描述本发明实施例的制动试验台及其踏板感测试方法。
图1为根据本发明实施例的制动试验台的方框示意图。如图1-2所示，制动试验台包括：制动***10、多个轮边驱动电路20和控制模块30。
其中，制动***10包括制动踏板101和多个制动器102，其中，制动踏板30根据用户或驾驶员的操作动作；多个轮边驱动电路102分别与多个制动器102对应，每个轮边驱动电路102用于带动相应的制动器102的制动盘旋转以模拟车辆行驶。例如，如图2所示，制动器102可为4个，轮边驱动电路102相应的也可为4个，4个轮边驱动电路102分别对应带动4个制动器102的制动盘旋转，如此模拟4个车轮转动，模拟车辆正常行驶。
可理解，以液压制动***为例，液压制动***的工作过程可为：施加在制动踏板101的踏板力引起制动踏板101产生位移，踏板机构推杆推动制动***10的真空助力器工作，真空助力器将推力放大后推动制动***10中的制动主缸活塞运动形成封闭的液压回路，建立油压，油压通过管路推动制动器轮缸活塞移动，推动制动衬片压紧制动盘获得所需要的制动力矩，从而使车辆实现减速或停车。
控制模块30用于确定制动踏板30是否被踩下，并在制动踏板30被踩下之后，获取制动踏板30的状态参数，获取整车减速度，并根据制动踏板的状态参数和整车减速度生成制动踏板感信息。
也就是说，在制动试验台运行后，控制模块30可实时监测制动踏板是否被踩下，并在检测到制动踏板30被踩下后，控制模块30可实时获取制动踏板30的状态参数，并获取整车减速度，然后根据制动踏板的状态参数和整车减速度生成制动踏板感信息，从而能够在不需要实车及试验场地的条件下验证制动***的踏板感匹配情况，验证效果最大化贴近实车工况，可排除制动器需液量、油管膨胀量理论与实际误差对踏板感验证的影响，并且，相比实车验证，换件更方便，不依赖路面情况，试验周期短，进而帮助厂家缩短开发周期，增加验证准确性。
根据本发明的一个实施例，制动踏板的状态参数包括制动踏板的踏板力和/或制动踏板的踏板行程，其中，如图2所示，制动试验台还包括：踏板力传感器50和踏板行程传感器60。
其中，踏板力传感器50与制动踏板30连接，踏板力传感器50还与控制模块30连接，踏板力传感器50用于检测制动踏板30的踏板力，并将制动踏板30的踏板力发送给控制模块30；踏板行程传感器60与制动踏板30分别连接，踏板行程传感器60还与控制模块30连接，踏板行程传感器60用于检测制动踏板30的踏板行程，并将制动踏板30的踏板行程发送给控制模块30。
需说明的是，踏板行程可以从驾驶员踩下制动踏板时的初始位置到制动踏板运动到当前位置时所产生的踏板位移。
根据本发明的一个实施例，制动踏板感信息包括第一踏板感曲线和/或第二踏板感曲线，其中，第一踏板感曲线用于指示整车减速度与制动踏板的踏板力之间的关系，第二踏板感曲线用于指示整车减速度与制动踏板的踏板行程之间的关系。
也就是说，在检测到制动踏板30被踩下后，制动***10使车辆实现减速，此时，踏板力传感器50可实时将检测到的制动踏板30的踏板力发送给控制模块30，且踏板行程传感器60可实时将检测到的制动踏板30的踏板行程发送给控制模块30，同时，控制模块30还实时获取整车减速度。
控制模块30在获取到制动踏板30的踏板力、制动踏板30的踏板行程和整车减速度等信息后，根据制动踏板30的踏板力和整车减速度实时拟合出第一踏板感曲线，并根据制动踏板30的踏板行程和整车减速度实时拟合出第二踏板感曲线。
作为一个示例，可根据多个踏板力数据和相应的多个整车减速度数据拟合出第一踏板感曲线，例如，在时刻t1，获取到制动踏板30的踏板力F1、获取到整车减速度V1；在时刻t2，获取到制动踏板30的踏板力F2、获取到整车减速度V2；如此类推，在时刻tN，获取到制动踏板30的踏板力FN、获取到整车减速度VN，由此，以制动踏板3的踏板力的横坐标，整车减速度为纵坐标，根据前面获取到数据(F1，V1)、(F2，V2)、……、(FN，VN)拟合出第一踏板感曲线。或者，也可以整车减速度的横坐标，以制动踏板3的踏板力为纵坐标拟合出第一踏板感曲线。
同理，可根据多个踏板行程数据和相应的多个整车减速度数据拟合出第二踏板感曲线，例如，在时刻t1，获取到制动踏板30的踏板行程S1、获取到整车减速度V1；在时刻t2，获取到制动踏板30的踏板行程S2、获取到整车减速度V2；如此类推，在时刻tN，获取到制动踏板30的踏板行程SN、获取到整车减速度VN，由此，以制动踏板3的踏板行程的横坐标，整车减速度为纵坐标，根据前面获取到数据(S1，V1)、(S2，V2)、……、(SN，VN)拟合出第二踏板感曲线。或者，也可以整车减速度的横坐标，以制动踏板3的踏板行程为纵坐标拟合出第二踏板感曲线。
根据本发明的一个实施例，制动试验台还包括：显示模块，显示模块与控制模块相连，显示模块用于显示第一踏板感曲线和/或第二踏板感曲线。
也就是说，控制模块30可将实时获取到的第一踏板感曲线和/或第二踏板感曲线显示在显示模块上，方便试验人员查看。作为一个示例，控制模块30可为主机ECU(Electronic Control Unit，电子控制单元)，显示模块可为主机ECU的屏幕。
根据本发明的一个实施例，如图2所示，制动***还包括制动主缸和制动主缸助力器103，制动主缸通过油管104连通多个制动器102，制动主缸助力器103可为真空助力器，制动主缸助力器103可含有供能装置。
制动试验台还包括：主缸压力检测单元70，主缸压力检测单元70用于检测制动***中制动主缸的压力，其中，控制模块30用于根据制动主缸的压力计算整车减速度。
具体地，在制动试验台使用前，可由驾驶员在输入模块中输入整车重量质心参数、制动器规格参数、模拟路面附着系数等信息。在制动试验台运行且制动踏板101被踩下之后，主缸压力检测单元70实时将检测到的制动主缸的压力发送给控制模块30，控制模块30可根据制动主缸的当前压力以及整车重量质心参数、制动器规格参数、模拟路面附着系数等信息计算出当前整车减速度。
根据本发明的一个实施例，控制模块30还用于获取车速，并在车速达到预设试验车速时，确定制动踏板101是否被踩下。
具体地，如图2所示，制动试验台还包括多个轮速传感器80和ESC(ElectronicStability Controller，电子稳定控制***)/ABS(Anti-lock Braking System，防抱死制动***)模块90，多个轮速传感器80分别与多个制动器101对应，每个轮速传感器80用于检测对应制动器101的制动盘的转速；ESC/ABS模块90与多个轮速传感器80相连，ESC/ABS模块90还与控制模块30相连，ESC/ABS模块90根据每个制动盘的转速确定所速，并将车速发送给控制模块30。
具体地，在制动试验台使用前，可由驾驶员在输入模块中输入轮胎规格参数、轮胎滚动半径、预设试验车速等信息，在制动试验台运行且制动踏板101被踩下之后，多个轮速传感器80可实时将相应的制动盘的转速发送给ESC/ABS模块90，ESC/ABS模块90可根据多个轮速传感器80发送的制动盘的当前转速以及轮胎规格参数、轮胎滚动半径等计算出车速，并将车速发给控制模块30。进而，当当前车速达到预设试验车速时，制动盘维持匀速旋转运行，此时可以开始进行制动踏板感测试。
如上所述，在本发明的一个具体实施例中，制动试验台的制动踏板感测试过程可如下：
该制动试验台使用前，需由驾驶员在控制模块30例如主机ECU中输入整车重量质心参数、轮胎规格参数、轮胎滚动半径、模拟路面附着系数、预设试验车速等信息。制动试验台运行后，由轮边驱动电机20带动多个制动器101的制动盘旋转，模拟车辆正常行驶，ESC/ABS模块90接收多个轮速传感器80输出的信号并运算出车速，并将车速发给主机ECU；同时踏板行程传感器60、踏板力传感器50、主缸压力传感器70将实时的踏板行程信号、踏板力信号、主缸压力信号发出给主机ECU。
当车速达到预设试验车速后，制动盘维持匀速旋转运行，此时可以开始测试制动踏板感；
当驾驶员踩下制动踏板101后，此时主机ECU会将实时接收到的主缸压力信号(主缸压力传感器70提供)通过运算转换为实时的整车减速度。实时的整车减速度与踏板力信号拟合成第一踏板感曲线，实时的整车减速度与踏板行程信号拟合成第二踏板感曲线，这两个踏板感曲线将显示在主机ECU的屏幕上，方便试验人员查看。
由此，该制动试验台解决了制动踏板感测试的问题。
在本发明的一些实施例中，控制模块30可将制动踏板30的踏板力、制动踏板30的踏板力行程、制动盘的转速(或整车减速度)存储至存储模块，从而方便数据存储及追溯查找。
综上，根据本发明实施例的制动试验台，每个轮边驱动电路带动相应的制动器的制动盘旋转以模拟车辆行驶，控制模块在制动踏板被踩下之后，获取制动踏板的状态参数，获取整车减速度，并根据制动踏板的状态参数和整车减速度生成制动踏板感信息，从而能够在不需要实车及试验场地的条件下验证制动***的踏板感匹配情况，验证效果最大化贴近实车工况，可排除制动器需液量、油管膨胀量理论与实际误差对踏板感验证的影响，并且，相比实车验证，换件更方便，不依赖路面情况，试验周期短，进而帮助厂家缩短开发周期，增加验证准确性。
与前述实施例的制动试验台相对应，本发明还提出了一种制动试验台的踏板感测试方法。
图3是根据本发明实施例制动试验台的踏板感测试方法的流程图。制动试验台包括制动***和多个轮边驱动电路，制动***包括制动踏板和多个制动器，多个轮边驱动电路分别与多个制动器对应，每个轮边驱动电路用于带动相应的制动器的制动盘旋转以模拟车辆行驶。
如图3所示，本发明实施例制动试验台的踏板感测试方法包括：
S1：确定制动踏板是否被踩下；
S2：在制动踏板被踩下之后，获取制动踏板的状态参数，获取整车减速度；
S3：根据制动踏板的状态参数和整车减速度生成制动踏板感信息。
根据本发明的一个实施例，制动踏板的状态参数包括制动踏板的踏板力和/或制动踏板的踏板行程。
根据本发明的一个实施例，制动踏板感信息包括第一踏板感曲线和/或第二踏板感曲线，其中，第一踏板感曲线用于指示整车减速度与制动踏板的踏板力之间的关系，第二踏板感曲线用于指示整车减速度与制动踏板的踏板行程之间的关系。
根据本发明的一个实施例，制动***还包括制动主缸和助力器，方法还包括：检测制动***中制动主缸的压力；根据制动主缸的压力计算整车减速度。
根据本发明的一个实施例，的制动试验台的踏板感测试方法还包括：显示第一踏板感曲线和/或第二踏板感曲线。
根据本发明的一个实施例，的制动试验台的踏板感测试方法还包括：获取车速；在车速达到预设试验车速时，确定制动踏板是否被踩下。
根据本发明的一个实施例，获取车速包括：检测多个制动器中每个制动器的制动盘的转速；根据每个制动盘的转速确定车速。
需要说明的是，前述对制动试验台实施例的解释说明也适用于该实施例的制动试验台的踏板感测试方法，此处不再赘述。
综上，根据本发明实施例的制动试验台的踏板感测试方法，在制动踏板被踩下之后，获取制动踏板的状态参数，获取整车减速度，并根据制动踏板的状态参数和整车减速度生成制动踏板感信息，从而能够在不需要实车及试验场地的条件下验证制动***的踏板感匹配情况，验证效果最大化贴近实车工况，可排除制动器需液量、油管膨胀量理论与实际误差对踏板感验证的影响，并且，相比实车验证，换件更方便，不依赖路面情况，试验周期短，进而帮助厂家缩短开发周期，增加验证准确性。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
流程图中或在此以其他方式描述的任何过程或方法描述可以被理解为，表示包括一个或更多个用于实现定制逻辑功能或过程的步骤的可执行指令的代码的模块、片段或部分，并且本发明的优选实施方式的范围包括另外的实现，其中可以不按所示出或讨论的顺序，包括根据所涉及的功能按基本同时的方式或按相反的顺序，来执行功能，这应被本发明的实施例所属技术领域的技术人员所理解。
在流程图中表示或在此以其他方式描述的逻辑和/或步骤，例如，可以被认为是用于实现逻辑功能的可执行指令的定序列表，可以具体实现在任何计算机可读介质中，以供指令执行***、装置或设备(如基于计算机的***、包括处理器的***或其他可以从指令执行***、装置或设备取指令并执行指令的***)使用，或结合这些指令执行***、装置或设备而使用。就本说明书而言，"计算机可读介质"可以是任何可以包含、存储、通信、传播或传输程序以供指令执行***、装置或设备或结合这些指令执行***、装置或设备而使用的装置。计算机可读介质的更具体的示例(非穷尽性列表)包括以下：具有一个或多个布线的电连接部(电子装置)，便携式计算机盘盒(磁装置)，随机存取存储器(RAM)，只读存储器(ROM)，可擦除可编辑只读存储器(EPROM或闪速存储器)，光纤装置，以及便携式光盘只读存储器(CDROM)。另外，计算机可读介质甚至可以是可在其上打印所述程序的纸或其他合适的介质，因为可以例如通过对纸或其他介质进行光学扫描，接着进行编辑、解译或必要时以其他合适方式进行处理来以电子方式获得所述程序，然后将其存储在计算机存储器中。
应当理解，本发明的各部分可以用硬件、软件、固件或它们的组合来实现。在上述实施方式中，多个步骤或方法可以用存储在存储器中且由合适的指令执行***执行的软件或固件来实现。如，如果用硬件来实现和在另一实施方式中一样，可用本领域公知的下列技术中的任一项或他们的组合来实现：具有用于对数据信号实现逻辑功能的逻辑门电路的离散逻辑电路，具有合适的组合逻辑门电路的专用集成电路，可编程门阵列(PGA)，现场可编程门阵列(FPGA)等。
本技术领域的普通技术人员可以理解实现上述实施例方法携带的全部或部分步骤是可以通过程序来指令相关的硬件完成，所述的程序可以存储于一种计算机可读存储介质中，该程序在执行时，包括方法实施例的步骤之一或其组合。
此外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理模块中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个模块中。上述集成的模块既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能模块的形式实现。所述集成的模块如果以软件功能模块的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，也可以存储在一个计算机可读取存储介质中。
上述提到的存储介质可以是只读存储器，磁盘或光盘等。尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。
Claims (14)
1.一种制动试验台，其特征在于，包括：
制动***，所述制动***包括制动踏板和多个制动器；
多个轮边驱动电路，所述多个轮边驱动电路分别与所述多个制动器对应，每个轮边驱动电路用于带动相应的制动器的制动盘旋转以模拟车辆行驶；
控制模块，所述控制模块用于确定所述制动踏板是否被踩下，并在所述制动踏板被踩下之后，获取所述制动踏板的状态参数，获取整车减速度，并根据所述制动踏板的状态参数和所述整车减速度生成制动踏板感信息。
2.根据权利要求1所述的制动试验台，其特征在于，所述制动踏板的状态参数包括所述制动踏板的踏板力和/或所述制动踏板的踏板行程，其中，所述制动试验台还包括：
踏板力传感器，所述踏板力传感器与所述制动踏板连接，所述踏板力传感器还与所述控制模块连接，所述踏板力传感器用于检测所述制动踏板的踏板力，并将所述制动踏板的踏板力发送给所述控制模块；
踏板行程传感器，所述踏板行程传感器与所述制动踏板分别连接，所述踏板行程传感器还与所述控制模块连接，所述踏板行程传感器用于检测所述制动踏板的踏板行程，并将所述制动踏板的踏板行程发送给所述控制模块。
3.根据权利要求2所述的制动试验台，其特征在于，所述制动踏板感信息包括第一踏板感曲线和/或第二踏板感曲线，其中，所述第一踏板感曲线用于指示所述整车减速度与所述制动踏板的踏板力之间的关系，所述第二踏板感曲线用于指示所述整车减速度与所述制动踏板的踏板行程之间的关系。
4.根据权利要求3所述的制动试验台，其特征在于，还包括：
主缸压力检测单元，所述主缸压力检测单元用于检测所述制动***中制动主缸的压力，其中，所述控制模块用于根据所述制动主缸的压力计算所述整车减速度。
5.根据权利要求3所述的制动试验台，其特征在于，还包括：
显示模块，所述显示模块与所述控制模块相连，所述显示模块用于显示所述第一踏板感曲线和/或所述第二踏板感曲线。
6.根据权利要求1所述的制动试验台，其特征在于，所述控制模块还用于获取车速，并在所述车速达到预设试验车速时，确定所述制动踏板是否被踩下。
7.根据权利要求6所述的制动试验台，其特征在于，还包括：
多个轮速传感器，所述多个轮速传感器分别与所述多个制动器对应，每个所述轮速传感器用于检测对应制动器的制动盘的转速；
电子稳定控制***ESC/防抱死制动***ABS模块，所述ESC/ABS模块与所述多个轮速传感器相连，所述ESC/ABS模块还与所述控制模块相连，所述ESC/ABS模块根据每个制动盘的转速确定所述车速，并将所述车速发送给所述控制模块。
8.一种制动试验台的踏板感测试方法，其特征在于，所述制动试验台包括制动***和多个轮边驱动电路，所述制动***包括制动踏板和多个制动器，所述多个轮边驱动电路分别与所述多个制动器对应，每个轮边驱动电路用于带动相应的制动器的制动盘旋转以模拟车辆行驶，其中，所述方法包括：
确定所述制动踏板是否被踩下；
在所述制动踏板被踩下之后，获取所述制动踏板的状态参数，获取整车减速度；
根据所述制动踏板的状态参数和所述整车减速度生成制动踏板感信息。
9.根据权利要求8所述的制动试验台的踏板感测试方法，其特征在于，所述制动踏板的状态参数包括所述制动踏板的踏板力和/或所述制动踏板的踏板行程。
10.根据权利要求9所述的制动试验台的踏板感测试方法，其特征在于，所述制动踏板感信息包括第一踏板感曲线和/或第二踏板感曲线，其中，所述第一踏板感曲线用于指示所述整车减速度与所述制动踏板的踏板力之间的关系，所述第二踏板感曲线用于指示所述整车减速度与所述制动踏板的踏板行程之间的关系。
11.根据权利要求10所述的制动试验台的踏板感测试方法，其特征在于，所述制动***还包括制动主缸和助力器，所述方法还包括：
检测所述制动***中制动主缸的压力；
根据所述制动主缸的压力计算所述整车减速度。
12.根据权利要求10所述的制动试验台的踏板感测试方法，其特征在于，还包括：
显示所述第一踏板感曲线和/或所述第二踏板感曲线。
13.根据权利要求8所述的制动试验台的踏板感测试方法，其特征在于，还包括：
获取车速；
在所述车速达到预设试验车速时，确定所述制动踏板是否被踩下。
14.根据权利要求13所述的制动试验台的踏板感测试方法，其特征在于，所述获取车速包括：
检测所述多个制动器中每个制动器的制动盘的转速；
根据所述每个制动盘的转速确定所述车速。
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