CN109576167A - 一种防霉型饲料发酵菌剂及其应用方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种防霉型饲料发酵菌剂及其应用方法，按重量百分比计，包括以下组分：菌种1～35，保护剂10～30，载体50～80，发酵辅料5～10，其中，所述菌种及其添加量为酿酒酵母(1‑6)×106cfu/g，保加利亚乳杆菌(3‑8)×106cfu/g，嗜热链球菌(1‑5)×106cfu/g和噬酸乳杆菌(2‑5)×107cfu/g。利用本发明的菌剂应用于生物饲料，通过饲料原料粉碎混合、菌剂活化、接种、发酵工艺制得防霉型饲料，该防霉型饲料具有抗霉变的特性，同时保证原料营养价值的提升以及饲料的安全性。
Description
技术领域
本发明涉及饲料发酵菌剂领域，尤其涉及一种防霉型饲料发酵菌剂及其应用方法。
背景技术
据2016年我国可饲料化利用生物质废弃物资源统计分析，每年将近有25亿吨的动植物源废弃物、非粮型糟渣类原料和食品废弃物资料得不到合理利用。其中，全国有各类杂粕、糟渣资源1.7亿吨，除了棉粕、菜粕和花生粕(90％)外，其他杂粕、糟渣类资源的饲料开发利用率(15％～50％)还很低。据国家***2017年发布的《戓略性新兴产业重点产品和服务指导目录》指出了生物农业产业的6大重点产品，生物饲料名列其中。
生物发酵饲料，作为一种低成本、高效和可持续的饲料原料解决方案，在实际大规模应用中存在诸多问题。发酵物料水分过高造成的运输、储存和保质问题是决定发酵饲料产品能否产业化的关键性因素。用户长期使用过程中不定期会出现发霉、腐败、蛀虫等问题，造成产品使用出现负效果，严重影响动物生产性能和养殖效益。
针对发酵饲料的发霉问题，目前尚未存在较好的解决方法。外源额外添加防霉剂(如，丙酸钠、山梨酸钠等)除了导致饲料品质下降，还会有违规添加的风险；为此，厂商常常建议客户开包后尽快用完，或需要扎包密封。但是，这也增加了客户的使用成本，无形中产品实际价值受到影响，性价比降低。
回归产品本身，真正造成使用过程中发酵饲料霉变问题的原因在于原料、菌种和发酵工艺是否到位。发酵菌剂作为发酵生产的核心，常常被认为是影响成品微生物活菌数和化学指标的最关键因素，而绝大多数的发酵菌剂在调配时也以提高活菌数和功能性化学成分为设计导向。但是，往往其发酵成品在现场使用过程中，并不总能够保持实验室的状态。
发明内容
本发明要解决的技术问题是针对现有技术的缺陷，提供一种防霉型饲料发酵菌剂及其应用方法。
本发明防霉型饲料发酵菌剂，用于解决发酵饲料储存过程中物料水分过高和包装袋敞口放置的情况下，容易出现霉菌滋生以及保质方面由于霉菌增长并分泌对动物体具有毒害作用的霉菌毒素，造成动物生产性能下降、疾病甚至死亡的问题。
此外，本发明为了解决发酵饲料的储存和保质问题，防止使用过程中出现发霉变质的情况。从发酵菌剂设计的角度，筛选和调质出一种防霉型发酵菌剂。其能够让发酵饲料成品具有抗霉变的特性，同时保证原料营养价值的提升以及饲料的安全性。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
本发明的第一个方面是提供一种防霉型饲料发酵菌剂，按重量百分比计，包括以下组分：
其中，所述菌种及其添加量为酿酒酵母(1-6)×106cfu/g，保加利亚乳杆菌(3-8)×106cfu/g，嗜热链球菌(1-5)×106cfu/g和噬酸乳杆菌(2-5)×107cfu/g。
进一步地，在所述的防霉型饲料发酵菌剂中，所述菌种及其添加量为酿酒酵母2×106cfu/g，保加利亚乳杆菌3×106cfu/g，嗜热链球菌2×106cfu/g和噬酸乳杆菌4×107cfu/g。
进一步地，在所述的防霉型饲料发酵菌剂中，所述保护剂由葡萄糖、海藻糖、多聚果糖、脱脂奶粉、抗性淀粉、糊精中的一种或多种组成。
进一步优选地，在所述的防霉型饲料发酵菌剂中，所述保护剂由海藻糖和脱脂奶粉组成，所述海藻糖和脱脂奶粉的用量配比为1:0.5-2。
进一步地，在所述的防霉型饲料发酵菌剂中，所述载体由去皮豆粕、大豆浓缩蛋白、石粉、砻糠粉、小麦粉、麸皮、脱脂奶粉中的一种或多种组成。
进一步优选地，在所述的防霉型饲料发酵菌剂中，所述载体为去皮豆粕。
进一步地，在所述的防霉型饲料发酵菌剂中，所述发酵辅料由葡萄糖、蔗糖、果糖、葡果糖中的一种或多种组成。
进一步优选地，在所述的防霉型饲料发酵菌剂中，所述发酵辅料为葡萄糖。
本发明的第二方面是提供一种所述的防霉型饲料发酵菌剂的应用，包括如下步骤：
步骤1：饲料原料进行粉碎混合，形成的粉碎原料，粒度为10～60目；
步骤2：将发酵菌剂加入活化用水中进行菌剂活化，制得活化菌剂，活化的温度为25～35℃，活化时间15～45min；
步骤3：将接种用水先升温至25～35℃，再与步骤2中活化菌剂一同混合均匀制成接种液；
步骤4：将步骤3中接种液与步骤1中粉碎原料充分混匀，制成混合物料；
步骤5：将步骤4中混合物料装入发酵容器中，充分压实，并在所述混合物料表面覆膜或将发酵容器密闭进行发酵，发酵温度为25-40℃，发酵时间为1-5d，制得发酵物料；
步骤6：将步骤5中发酵物料与其余的饲料原料一起加入配料仓，按配比混合制得饲料成品。
进一步地，在所述的防霉型饲料发酵菌剂的应用中，所述发酵菌剂的添加量为每发酵1吨饲料产品添加1-3kg。
进一步地，在所述的防霉型饲料发酵菌剂的应用中，步骤2中总用水量包括活化用水和接种用水，其中，所述活化用水为占总用水量的10％～30％，其余为接种用水。
进一步地，在所述的防霉型饲料发酵菌剂的应用中，步骤4中混合采用调制器混合或混合机混合。
本发明采用上述技术方案，与现有技术相比，具有如下技术效果：
(1)防霉效果优越：本防霉型饲料发酵菌剂中的菌种都是经过筛选和调试的，在实际应用中防霉效果要优于其他同类产品；
(2)杂菌控制：从生产工艺的过程控制和原料选取中，最大程度得限制杂菌污染。以干燥为例，目前饲料发酵菌剂的生产干燥常常加入麸皮、豆粕等饲料原料作为干燥载体，因为灭菌不到位，加上原料本身灭菌难度大，菌剂成品中将会很容易混入干燥载体中的杂菌；以混合为例，本工艺中生产的菌种都是经过单一菌种多级培养，在混合工段按不同比例混合的；而目前诸多菌剂生产厂家常通过购买其他厂家高浓度菌粉进行混合稀释，由此十分容易造成杂菌交叉污染，进而影响成品品质；
(3)防霉剂的减免：主要体现在采用发酵饲料的防霉剂减免。多数饲料发酵菌剂产品本身并无防霉特性，在实际发酵饲料的制作和使用过程中，由于使用发酵饲料配合的饲料水分过高、发酵饲料储存和运输过程中造成包装袋破损、发酵饲料二次使用等诸多原因，引起饲料霉变；而大部分的饲料发酵菌剂和发酵饲料生产厂家并未意识到这一问题，在发酵过程中会添加防霉剂或其他抑菌物质进行发酵；防霉剂的加入常常造成了物料本身发酵不完全，酵母菌和乳酸菌生长受到影响，感官指标、活菌密度、酸含量等诸多指标受到影响；
(4)发酵辅料让菌剂使用更方便：大部分的饲料发酵菌剂中并未添加发酵辅料，在使用过程中还需要让客户额外添加活化用糖。本防霉型饲料发酵菌剂根据用户的使用习惯和实际的活化糖用量，特别配比了高品质的活化用葡萄糖；
(5)菌种安全性保障：本防霉型饲料发酵菌剂的生产严格遵循ISO9000质量管理体系，采用《饲料原料添加剂目录》(2013)规定的益生菌种进行生产和配伍；
(6)更低的菌剂生产成本：目前大部分饲料发酵菌剂厂家并无生产技术，多采用外购专门化的菌种生产厂商供应的原菌种进行稀释售卖。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本发明进行详细和具体的介绍，以使更好的理解本发明，但是下述实施例并不限制本发明范围。
实施例1
一种防霉型饲料发酵菌剂，按重量百分比计，包括以下组分：菌种10％、保护剂25％、载体55％、发酵辅料10％。其中，所述菌种及其添加量为酿酒酵母2×106cfu/g，保加利亚乳杆菌3×106cfu/g，嗜热链球菌2×106cfu/g和噬酸乳杆菌4×107cfu/g。
本实施例中，所述保护剂由海藻糖和脱脂奶粉组成，所述海藻糖和脱脂奶粉的用量配比为1:0.5。所述载体为去皮豆粕。所述发酵辅料为葡萄糖。
本实施例制备的防霉型饲料发酵菌剂的应用，包括如下步骤：
步骤1：饲料原料进行粉碎混合，形成的粉碎原料，粒度为10～20目；
步骤2：将发酵菌剂加入活化用水中进行菌剂活化，制得活化菌剂，活化的温度为25～35℃，活化时间15～45min；
步骤3：将接种用水先升温至25～35℃，再与步骤2中活化菌剂一同混合均匀制成接种液；
步骤4：将步骤3中接种液与步骤1中粉碎原料充分混匀，制成混合物料；
步骤5：将步骤4中混合物料装入发酵容器中，充分压实，并在所述混合物料表面覆膜或将发酵容器密闭进行发酵，发酵温度为25-40℃，发酵时间为3d，制得发酵物料；
步骤6：将步骤5中发酵物料与其余的饲料原料一起加入配料仓，按配比混合制得饲料成品。
所述发酵菌剂的添加量为每发酵1吨饲料产品添加1kg。步骤2中总用水量包括活化用水和接种用水，其中，所述活化用水为占总用水量的20％，其余为接种用水。步骤4中混合采用混合机混合。
实施例2
一种防霉型饲料发酵菌剂，按重量百分比计，包括以下组分：菌种25％、保护剂10％、载体60％、发酵辅料5％。其中，所述菌种及其添加量为酿酒酵母2×106cfu/g，保加利亚乳杆菌3×106cfu/g，嗜热链球菌2×106cfu/g和噬酸乳杆菌4×107cfu/g。
本实施例中，所述保护剂由海藻糖和脱脂奶粉组成，所述海藻糖和脱脂奶粉的用量配比为1:2。所述载体为去皮豆粕。所述发酵辅料为葡萄糖。
本实施例制备的防霉型饲料发酵菌剂的应用，包括如下步骤：
步骤1：饲料原料进行粉碎混合，形成的粉碎原料，粒度为40～60目；
步骤2：将发酵菌剂加入活化用水中进行菌剂活化，制得活化菌剂，活化的温度为25～35℃，活化时间15～45min；
步骤3：将接种用水先升温至25～35℃，再与步骤2中活化菌剂一同混合均匀制成接种液；
步骤4：将步骤3中接种液与步骤1中粉碎原料充分混匀，制成混合物料；
步骤5：将步骤4中混合物料装入发酵容器中，充分压实，并在所述混合物料表面覆膜或将发酵容器密闭进行发酵，发酵温度为25-40℃，发酵时间为4d，制得发酵物料；
步骤6：将步骤5中发酵物料与其余的饲料原料一起加入配料仓，按配比混合制得饲料成品。
所述发酵菌剂的添加量为每发酵1吨饲料产品添加1.6kg。步骤2中总用水量包括活化用水和接种用水，其中，所述活化用水为占总用水量的25％，其余为接种用水。步骤4中混合采用混合机混合。
实施例3
一种防霉型饲料发酵菌剂，按重量百分比计，包括以下组分：菌种30％、保护剂10％、载体55％、发酵辅料5％。其中，所述菌种及其添加量为酿酒酵母2×106cfu/g，保加利亚乳杆菌3×106cfu/g，嗜热链球菌2×106cfu/g和噬酸乳杆菌4×107cfu/g。
本实施例中，所述保护剂由海藻糖和脱脂奶粉组成，所述海藻糖和脱脂奶粉的用量配比为1:0.5。所述载体为去皮豆粕。所述发酵辅料为葡萄糖。
本实施例制备的防霉型饲料发酵菌剂的应用，包括如下步骤：
步骤1：饲料原料进行粉碎混合，形成的粉碎原料，粒度为20～40目；
步骤2：将发酵菌剂加入活化用水中进行菌剂活化，制得活化菌剂，活化的温度为25～35℃，活化时间15～45min；
步骤3：将接种用水先升温至25～35℃，再与步骤2中活化菌剂一同混合均匀制成接种液；
步骤4：将步骤3中接种液与步骤1中粉碎原料充分混匀，制成混合物料；
步骤5：将步骤4中混合物料装入发酵容器中，充分压实，并在所述混合物料表面覆膜或将发酵容器密闭进行发酵，发酵温度为25-40℃，发酵时间为5d，制得发酵物料；
步骤6：将步骤5中发酵物料与其余的饲料原料一起加入配料仓，按配比混合制得饲料成品。
所述发酵菌剂的添加量为每发酵1吨饲料产品添加1kg。步骤2中总用水量包括活化用水和接种用水，其中，所述活化用水为占总用水量的20％，其余为接种用水。步骤4中混合采用混合机混合。
实施例4防霉型饲料发酵菌剂配方设计和性能评估
A1菌种的确定(选用地衣芽孢杆菌、枯草芽孢杆菌、粪肠球菌、屎肠球菌、嗜酸乳杆菌、干酪乳杆菌、乳酸乳杆菌、植物乳杆菌、戊糖片球菌、酿酒酵母、双歧杆菌、罗伊氏乳杆菌、动物双歧杆菌、保加利亚乳杆菌、嗜热链球菌等作为备选菌种)
A2合适的接种配比筛选(在相同的发酵条件下，使用不同类型菌种进行配合发酵。其中，基本的发酵菌种配伍：乳酸菌1～3种+芽孢杆菌1种+酿酒酵母1种。)菌种选择遵从《饲料添加剂品种目录(2013)》中列出的饲料益生菌。乳酸菌包括：粪肠球菌、屎肠球菌、乳酸肠球菌、乳酸片球菌、戊糖片球菌、嗜热链球菌等，两歧双歧杆菌、嗜酸乳杆菌、干酪乳杆菌、乳酸乳杆菌、植物乳杆菌、婴儿双歧杆菌、长双歧杆菌、短双歧杆菌、青春双歧杆菌、罗伊氏乳杆菌、动物双歧杆菌、纤维二糖乳杆菌、发酵乳杆菌、保加利亚乳杆菌、产丙酸丙酸杆菌、布氏乳杆菌、副干酪乳杆菌等；芽孢杆菌包括：地衣芽孢杆菌、枯草芽孢杆菌、迟缓芽孢杆菌、短小芽孢杆菌、凝结芽孢杆菌、侧孢芽孢杆菌等；酵母菌包括：产朊假丝酵母、酿酒酵母等各种类型菌种接种量配比范围如下表1所示：
表1
A3菌种配方的确定(经过实验室筛选和比较的结果，最终确定合适的发酵菌种和比例范围：酿酒酵母1×105～1×108cfu/g，保加利亚乳杆菌1×105～1×109cfu/g，嗜热链球菌1×105～1×109cfu/g，噬酸乳杆菌1×106～1×1010cfu/g)，最佳的菌种添加量为：酿酒酵母2×106cfu/g，保加利亚乳杆菌3×106cfu/g，嗜热链球菌2×106cfu/g，噬酸乳杆菌4×107cfu/g。
A4保护剂、载体和发酵辅料的筛选(为了实现菌剂的存储、预混合和使用便捷性问题，需要为菌种选择合适的保护剂、载体和发酵辅料。其中，保护剂包括葡萄糖、海藻糖、多聚果糖、脱脂奶粉、抗性淀粉、糊精等；载体包括去皮豆粕、大豆浓缩蛋白、石粉、砻糠粉、小麦粉、麸皮、脱脂奶粉等；发酵辅料包括葡萄糖、蔗糖、果糖、葡果糖等。通过试验设计，检测菌种活菌数量在密封、低温储存条件下的变化情况。)
A5保护剂、载体和发酵辅料的确定(经过实验室筛选和比较的结果，最终确定合适的保护剂为海藻糖和脱脂奶粉，载体为去皮豆粕，发酵辅料为葡萄糖。)
A6菌剂配方的确定(菌剂的原料组成包括：菌种、保护剂、载体和发酵辅料)各种类型原料配比范围如下表2所示：
表2
| 原料含量％ | 菌种 | 保护剂 | 载体 | 发酵辅料 |
| 范围 | 1～35 | 10～30 | 50～80 | 5～10 |
A7菌剂的使用方法和存储条件(每发酵1吨饲料需要菌剂1～3kg，储存条件为常温(10～30℃)状态下60天，冷藏(-20℃)状态下180天。阴凉、干燥、密封。)
实施例5防霉型饲料发酵菌剂的效果验证
B1确定适宜的发酵基本参数(包括，发酵底物为常见的饲料原料玉米、豆粕、麦麸、棕榈粕、菜粕、棉粕、花生粕、米糠粕、喷浆玉米皮、玉米蛋白粉等；原料粉碎粒度为20～60目；发酵菌种为地衣芽孢杆菌、枯草芽孢杆菌、粪肠球菌、屎肠球菌、嗜酸乳杆菌、干酪乳杆菌、乳酸乳杆菌、植物乳杆菌、戊糖片球菌、酿酒酵母、双歧杆菌、罗伊氏乳杆菌、动物双歧杆菌、保加利亚乳杆菌、嗜热链球菌等；发酵原料质量1～10kg；料水比1:0.6～1；发酵温度20～40℃；发酵时间3～60天；发酵初始pH为6～8；菌种接种量为1×106～1×108cfu/g；发酵密闭条件为有氧发酵和厌氧发酵相结合。)
B2检测指标(包括：B2-1产品质量(水分、菌活、杂菌镜检)；B2-2发酵成品质量(水分、菌活、粗蛋白、抗原(寡糖、抗原蛋白)、TCA可溶性蛋白、VBN、pH、总酸、乳酸)；B2-3产品存储过程中的指标动态性(感官评价(有无出现发霉变质的情况，是否有霉臭味、腐败味，是否可见物料表面杂菌污染，是否蝇虫污染)、水分、pH、菌活、VBN、霉菌计数、霉菌毒素测定。)其中，以发酵物料在20～40℃之间，正常放置3～60天的情况下不出现感官指标变化为最主要反馈指标。同时，允许物料质量指标在一定范围内波动，3～60天内营养指标差异性要求<5％，微生物指标差异性<10倍。
实施例6使用防霉型饲料发酵菌剂进行发酵饲料生产
本防霉型饲料发酵菌剂的应用主要分为两大方向：面向终端养殖场的自用发酵饲料制作和面向饲料厂的商品发酵饲料制作。
C1自用发酵饲料生产：主要包括4个步骤(准备工序，菌剂活化，接种，装填/发酵)。准备工序：准备发酵原料、水、活化容器、发酵容器、防霉型饲料发酵菌剂，根据实际情况计算所采用的发酵原料和发酵规模。其中，备选的发酵原料包括《饲料原料目录》中列出的饲料原料。常用于饲料发酵的备选原料包括：玉米、豆粕、麦麸、米糠粕、菜粕、棉籽粕、喷浆玉米皮、玉米胚芽粕、棕榈仁粕、花生仁粕、麦芽根等。发酵用水的主要来源包括，自来水、蒸馏水、地下水、深井水等。活化容器可采用硬质塑料、玻璃、陶瓷、不锈钢等多种材质，可采用罐式、桶式、缸式等。自用发酵饲料生产单批次规模大小为50～1000kg/批(湿物料计重)。菌剂活化：根据发酵物料的规模和用水量，将占总用水量10％～30％的水用于菌剂的活化。活化的温度为25～35℃，活化时间15～45min。接种：将其余用水事先升温至25～35℃，与活化用水一同混合均匀制成接种液。之后，将接种液与粉碎后的物料充分混匀。原料筛分粒度要求10～60目，混合方式包括调制器混合(加水和加料同步进行)和混合机混合(先加料再加水)两种主要方式。装填/发酵：混合机出料，装入发酵容器时物料需要充分压实，表面覆膜或将容器密闭。其余接种和发酵的过程参数范围及推荐值见下表3：
表3
| 发酵参数 | 单位 | 范围 | 推荐值 |
| 发酵规模 | kg(干物质基础) | 50～1000 | 100 |
| 总微生物接种量 | cfu/g(干物质基础) | 5×10<sup>4</sup>～1×10<sup>7</sup> | 1×10<sup>6</sup> |
| 接种后水分含量 | ％ | 18～60 | 40 |
| 发酵温度 | ℃ | 25～40 | 32 |
| 发酵时间 | d | 1～5 | 3 |
C2商品发酵饲料生产：主要包括5项必要生产工艺(原料粉碎，菌剂活化，接种，发酵，成品配料)；2项可选工艺(灭菌，干燥)。生产步骤示意图如下，原料粉碎：根据所选择的饲料原料进行粉碎混合，粒度要求为10～60目。菌剂活化：根据发酵物料的规模和用水量，将占总用水量10％～30％的水用于菌剂的活化。活化的温度为25～35℃，活化时间15～45min。接种：将其余用水事先升温至25～35℃，与活化用水一同混合均匀制成接种液。之后，将接种液与粉碎后的物料充分混匀。混合方式包括调制器混合(加水和加料同步进行)和混合机混合(先加料再加水)两种主要方式。发酵：混合机出料，装入发酵容器时物料需要充分压实，表面覆膜或将容器密闭。原料灭菌：当使用自身带有较多饲料杂菌的原料(如，麸质，杂粕类)时，可考虑对原料进行灭菌后发酵。利用高压蒸汽，膨化，蒸球，滚筒，流化床等工艺对原料进行蒸煮灭菌。干燥：当需要制作商品干料时，需要对物料进行干燥。常采用流化床，滚筒，喷雾，气流等多种方式对发酵物料进行干燥。其余接种和发酵的过程参数范围及推荐值见下表4：
表4
C3检测指标：同二、防霉型饲料发酵菌剂的效果验证中B2检测指标。
以下采用本发明防霉型饲料发酵菌剂制取的发酵饲料动物试验，来评价本防霉型发酵饲料在断奶仔猪上的饲用效果及防霉能力。
应用实施例1
材料与方法：
本试验选用80头健康的(杜×长×大)断奶仔猪，平均体重为7.0kg，进行为期14d的饲养试验。试验时间为2017年10～11月，正值秋季，夜间最低气温为5℃～10℃，日间最高气温为15℃～20℃，昼夜温差5℃～10℃，相对湿度在80％以上，试验期内预计降水概率在40％以上。断奶仔猪保育舍采用封闭式猪舍，通常情况下，保育舍内温度、湿度、通风强度、CO2和氨浓度可被自动化控制，试验期间保育舍温度维持在23℃～27℃。断奶仔猪为分栏饲养，配有漏缝喷塑地板、自动供料槽和鸭嘴式饮水器，以粉料和颗粒料饲喂，自由采食和饮水。具体试验处理如下：
(A)基础日粮：日粮原料组成包括玉米、膨化玉米、鱼粉、豆粕、膨化大豆、乳清粉、石粉、磷酸氢钙、维生素、微量元素、氨基酸、氧化锌等。
(B)5％发酵饲料日粮：以5％发酵饲料添加量混入基础日粮。
表5发酵饲料组成及配比(生产1000kg)
试验结果如表6所示：
表6试验日粮的营养指标(％，饲喂基础)
表7日粮添加5％防霉型发酵饲料对断奶仔猪生长性能的影响(t检验(双尾)：假设方差齐性)
注：每个体重数据来自于2个重复平均值，每个重复20头猪。每个采食量数据以处理为单位记录。
SEM(Standard error ofthe mean)表示平均值标准误。
P值表示为组间差异程度，P<0.05表示差异显著。
值得注意的是：本应用实施例的试验中，因为试验动物数量少，日龄小，采食量少，一包成品发酵饲料25kg需要连续饲喂3～7天。在饲喂过程中，发酵饲料反复敞口，在猪舍内放置，却并未出现霉变及品质降低的现象，保证了发酵饲料能够喂出好效果。
应用实施例2
采用养殖动物猪(外三元)，试验养殖阶段：120日龄至出栏，试验养殖规模：120头。
分组：以完全随机区组方法，按平均体重将猪区分成三组，分别是对照组，5％添加组，10％添加组。
本应用实施例2中采用发明的防霉型饲料发酵菌剂：
表8发酵饲料组成及配比(生产1000kg)
表9试验日粮的营养指标(％，饲喂基础)
基础日粮：原料组成包括玉米、小麦、麦麸、豆粕、石粉、磷酸氢钙、维生素、微量元素、氨基酸等。
分别将对照组、5％添加组，10％添加组进行养殖试验。同时，通过以下评价指标和方法进行评价并得出试验效果和结论。
评价指标和方法：
1、生长性能：主要评价全期平均日采食量的差异，反应使用过程中猪的采食偏好性
2、储存和防霉效果(感官评价)：发酵饲料(含水量：40％)，试验组饲料(5％添加组含水量：15％；10％添加组含水量：17％)与对照组(含水量：13％)相比，是否出现霉变、虫蛀。
试验效果：
1、生长性能：对照组猪平均日采食量为2.62kg，5％添加组猪平均日采食量为2.86kg，10％添加组平均日采食量为2.70。与对照组相比，使用本发明制得的发酵饲料对猪具有较好的适口性。
2、储存和防霉效果(感官评价)：实际的使用过程中，一批次实验组配料为2吨，正常装袋放置3周内并未出现发霉现象。实验组饲料拆袋后敞口/扎带放置1周内，未出现发霉现象。但10％添加组敞口放置或招引蝇虫，需要扎带。
试验结论：
采用防霉型饲料发酵菌剂制取的湿发酵饲料，可避免因配料成品含水量过高而导致的饲料发霉。因此，更方便生物饲料厂家或饲料厂制取湿发酵饲料，既可以销售至终端养殖场，又可用于一条龙养殖场的饲料自配。
采用本防霉型饲料发酵菌剂制取的湿发酵饲料，可在提高原饲料1％～5％水分含量的情况下，保证饲料不发霉；在提高饲料饲料1％～3％水分含量的情况下，保证饲料不招引虫蛀。
采用本防霉型饲料发酵菌剂制取的湿发酵饲料，在商品猪饲料中的添加量为2％～5％，在养殖终端使用和自配猪饲料中的添加量为2％～10％。最佳添加量为5％。
应用实施例3
通过本发明发酵菌剂应用于生物饲料中，提高豆粕的可消化利用率，改善原料适口性，促进肠道健康，增进采食量。
饲喂待开产海兰褐鸡(104天～300天)；处理43巴西豆粕；用于蛋鸡料配方。
使用菌剂：本发明防霉型饲料发酵菌剂
表10原蛋鸡料配方：
| 原料 | 原料信息 | 含量(斤) | 配料(斤) | 配料(kg) |
| 玉米 | 胶质玉米，1～2月 | 66 | 2640 | 1320 |
| 豆粕 | 43cp，巴西豆粕 | 20 | 800 | 400 |
| 麦麸 | 8 | 320 | 160 | |
| 贝壳粉 | 2 | 80 | 40 | |
| 预混料 | 2.5 | 100 | 50 | |
| 总计 | 98.5 | 3940 | 1970 |
含发酵剂防霉型饲料处理工艺步骤(按生产70公斤湿发酵豆粕计)：
1、准备工序：包括50公斤豆粕，20公斤自来水，水桶，活化容器，发酵容器，100克菌剂。
2、菌剂活化：使用约5公斤20～30度洁净的温水，将菌剂溶于水中，混合均匀后静置约30分钟。
3、接种：将活化好的菌液与剩余的15公斤温水混匀，之后将总计20公斤菌液与50公斤豆粕搅拌混合均匀。
4、装填/发酵：将湿豆粕装入发酵容器，充分压实后，密闭发酵3～5天。
表11本应用实施例的发酵豆粕配方：
| 原料 | 原料信息 | 含量(斤) | 配料(斤) | 配料(kg) |
| 豆粕 | 43cp，巴豆 | 71.43 | 100 | 50 |
| 自来水 | 水温：20～30 | 28.57 | 40 | 20 |
| 益生菌剂 | 0.14 | 0.2 | 0.1 | |
| 总计 | 100.17 | 140.20 | 70.10 |
注：按实际的饲料配方做调整。
含发酵豆粕蛋鸡料配方
表12 3.5％发酵豆粕蛋鸡料(待开产)配方：
| 原料 | 原料信息 | 含量(斤) | 配料(斤) | 配料(kg) |
| 玉米 | 胶质玉米，1～2月 | 66 | 2640 | 1320 |
| 发酵豆粕 | 以湿基计 | 3.5 | 140 | 70 |
| 豆粕 | 43cp，巴豆 | 17.5 | 700 | 350 |
| 麦麸 | 8 | 320 | 160 | |
| 贝壳粉 | 2 | 80 | 40 | |
| 预混料 | 2.5 | 100 | 50 | |
| 总计 | 99.5 | 3980 | 1990 |
注：按实际的饲料配方做调整。每吨饲料比原饲料配方成本增加4元。
表13 7％发酵豆粕蛋鸡料(待开产)配方：
| 原料 | 原料信息 | 含量(斤) | 配料(斤) | 配料(kg) |
| 玉米 | 胶质玉米，1～2月 | 66 | 2640 | 1320 |
| 发酵豆粕 | 以湿基计 | 7 | 280 | 140 |
| 豆粕 | 43cp，巴豆 | 15 | 600 | 300 |
| 麦麸 | 8 | 320 | 160 | |
| 贝壳粉 | 2 | 80 | 40 | |
| 预混料 | 2.5 | 100 | 50 | |
| 总计 | 100.5 | 4020 | 2010 |
注：按实际的饲料配方做调整。每吨饲料比原饲料配方成本增加7元。
使用方式：
1、按配方执行，每70公斤湿发酵豆粕可替代原配方中50公斤干豆粕。
2、初次使用，建议先按3.5％发酵豆粕蛋鸡料(待开产)配方执行，待到蛋鸡适应发酵豆粕后可增加比例，最高添加比例不超过15％。
表14利用本实施例发酵菌剂制成的防霉性生物饲料的成品特性：
由上表14所述的感官指标和化学指标结果可得，利用本应用实施例发酵菌剂制成的防霉性生物饲料的成品特性：
1.浓郁的发酵香味，良好饲料的适口性，提高成品的采食量。
2.降低原料中的抗营养因子，提高物料的消化率。
3.发酵代谢产物，提高机体的免疫力，改善动物肠道健康。
综上所述，本应用实施例的试验结果：
养殖效益：在不影响蛋鸡开产时间和产蛋率的情况下，使用本防霉型菌剂制得的发酵豆粕，添加3.5％时能够有效降低料蛋比，减少畜舍臭气。
发酵成品质量：无论是发酵豆粕本身，或是混合后的饲料，在一周内均未出现发霉变质和虫蛀现象。
使用本防霉型发酵菌剂制取的发酵豆粕，在蛋鸡应用上效益凸显。在添加量为2％～10％之间时，蛋鸡养殖的效益为：因料蛋比降低节省的饲料投入为10～50kg/万羽/d，节省资金为20～120元/万羽/天。
使用本防霉型发酵菌剂制取的发酵豆粕，在海兰褐蛋鸡待开产至产蛋提升期(104～200d)阶段，使用3.5％的添加量，因料蛋比降低节省的饲料投入为30kg/万羽/d，能够实现平均70元/万羽/天的饲料成本收益。
以上对本发明的具体实施例进行了详细描述，但其只是作为范例，本发明并不限制于以上描述的具体实施例。对于本领域技术人员而言，任何对本发明进行的等同修改和替代也都在本发明的范畴之中。因此，在不脱离本发明的精神和范围下所作的均等变换和修改，都应涵盖在本发明的范围内。
Claims (10)
1.一种防霉型饲料发酵菌剂，其特征在于，按重量百分比计，包括以下组分：
其中，所述菌种及其添加量为酿酒酵母(1-6)×106cfu/g，保加利亚乳杆菌(3-8)×106cfu/g，嗜热链球菌(1-5)×106cfu/g和噬酸乳杆菌(2-5)×107cfu/g。
2.根据权利要求1所述的防霉型饲料发酵菌剂，其特征在于，所述菌种及其添加量为酿酒酵母2×106cfu/g，保加利亚乳杆菌3×106cfu/g，嗜热链球菌2×106cfu/g和噬酸乳杆菌4×107cfu/g。
3.根据权利要求1所述的防霉型饲料发酵菌剂，其特征在于，所述保护剂由葡萄糖、海藻糖、多聚果糖、脱脂奶粉、抗性淀粉、糊精中的一种或多种组成。
4.根据权利要求3所述的防霉型饲料发酵菌剂，其特征在于，所述保护剂由海藻糖和脱脂奶粉组成，所述海藻糖和脱脂奶粉的用量配比为1:0.5-2。
5.根据权利要求1所述的防霉型饲料发酵菌剂，其特征在于，所述载体由去皮豆粕、大豆浓缩蛋白、石粉、砻糠粉、小麦粉、麸皮、脱脂奶粉中的一种或多种组成。
6.根据权利要求1所述的防霉型饲料发酵菌剂，其特征在于，所述发酵辅料由葡萄糖、蔗糖、果糖、葡果糖中的一种或多种组成。
7.一种如权利要求1～6中任一项所述的防霉型饲料发酵菌剂的应用，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1：饲料原料进行粉碎混合，形成的粉碎原料，粒度为10～60目；
步骤2：将发酵菌剂加入活化用水中进行菌剂活化，制得活化菌剂，活化的温度为25～35℃，活化时间15～45min；
步骤3：将接种用水先升温至25～35℃，再与步骤2中活化菌剂一同混合均匀制成接种液；
步骤4：将步骤3中接种液与步骤1中粉碎原料充分混匀，制成混合物料；
步骤5：将步骤4中混合物料装入发酵容器中，充分压实，并在所述混合物料表面覆膜或将发酵容器密闭进行发酵，发酵温度为25-40℃，发酵时间为1-5d，制得发酵物料；
步骤6：将步骤5中发酵物料与其余的饲料原料一起加入配料仓，按配比混合制得饲料成品。
8.根据权利要求7所述的防霉型饲料发酵菌剂的应用，其特征在于，所述发酵菌剂的添加量为每发酵1吨饲料产品添加1-3kg。
9.根据权利要求7所述的防霉型饲料发酵菌剂的应用，其特征在于，步骤2中总用水量包括活化用水和接种用水，其中，所述活化用水为占总用水量的10％～30％，其余为接种用水。
10.根据权利要求7所述的防霉型饲料发酵菌剂的应用，其特征在于，步骤4中混合采用调制器混合或混合机混合。
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