CN109554696B - 一种铜合金带材表面处理工艺及铜合金带材表面处理设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铜合金带材表面处理工艺，包括A）放卷、缓蚀‑钝化处理、表面清洗处理、表面固化处理、收卷；该工艺步骤少、环保，并且铜合金带材表面的细小空隙也能处理完全，合格率高，能够耐高温及盐雾腐蚀。本发明还公开了实现上述铜合金带材处理工艺的设备，包括带材放卷装置、化学反应槽、超声波水洗槽、高压喷淋冲洗装置、钝化热水槽、烘干装置、带材收卷装置。

Description

一种铜合金带材表面处理工艺及铜合金带材表面处理设备

技术领域

本发明涉及金属材料表面化学处理及机械自动化领域，特别是涉及一种铜合金带材表面处理工艺和铜合金带材表面处理设备。

背景技术

目前，铜合金在仪器仪表及通讯领域被广泛应用，然而当铜合金应用到通讯技术领域作为屏蔽件产品对PCB板核心元器件进行信号屏蔽保护时，需用锡焊将铜合金屏蔽件焊接在PCB板上，焊接部位仍会产生发黄发黑现象；同时，在使用于电气元器件壳体等情况时，抗盐雾耐久性普遍不高。为提高铜合金的防高温氧化变色性能和抗盐雾耐久性，需要在其表面制备钝化膜层。传统的铜合金防高温氧化变色方法是，采用全油轧制，表面脱脂，净化水冲洗，百洁布表面抛光，惰性气体低温回火处理等一系列工序，工艺流程复杂，生产效率低、成本高，形成的铜合金表面没有有效钝化膜层，防高温氧化变色性能不稳定，抗盐雾耐久性不高，表面处理工艺流程中干扰因素较多，难以达到稳定、连续的成品产出，废品率高，规模化生产受到一定限制。

现有技术生产防变色的铜合金带材，主要是通过改善材料清洗过程的表面抛光刷洗环节，即通过加强对材料表面的研磨，尽可能减少铜合金表面的刷痕或沟槽，以减少清洗过程有害杂质离子等在此处的残留，达到表面洁净效果，使铜合金在较高温度加热烘烤时不易氧化发黄。尽管使用高目数的百洁布辊刷，虽然提高了表面的光洁度，也大幅减少了表面刷痕和沟槽的存在，但由于受力不均匀，很难做到每一寸铜合金带材都处理完全，特别在使用后期无法控制辊刷的质量和表面粗糙度，而此类辊刷成本极高；采用去离子水***配制的清洗水，仍然残留了一定浓度的杂质离子，不确定性增强，可能进一步影响表面清洗效果，使用时间越长，风险越高；此技术因没有对铜合金表面形成真正的保护膜层，在后序生产过程中其表面仍有与外部污染源接触的可能，如通过精整设备、拉弯矫直过程、操作者等不可避免的接触过程中，在材料的使用上仍有加热局部发黄的现象。

中国专利CN201410338998.6公开了一种铜板表面处理工艺，其工艺为步骤一：除油；步骤二：一次过硫酸；步骤三：洗铜；步骤四：二次过硫酸；步骤五：钝化；步骤六：甩干 ；步骤七：烘干。其工艺使用大量的硫酸来除去铜合金表面的金属杂质，增加了后期处理硫酸废水的成本，并且工艺步骤多，增加了生产时间。中国专利CN201710033315.X公开了一种铜合金表面处理工艺，其使用磁力抛光代替了传统的酸洗、机械摩擦抛光（喷砂、百洁布磨刷）等步骤，解决了酸洗过程中工件尺寸不良的问题，但是其设备要求、生产成本较高。

目前有研究者想通过表面化学处理的方法，使铜合金表面形成钝化层，但仍存在钝化不匀、钝化浓度无法精准控制、钝化液易被污染或干扰等情况，严重影响使用效果等问题，难以形成一定规模的产业。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种铜合金表面处理工艺，具有工艺步骤少、环保、合格率高、经过加工的铜合金带材能够耐高温及盐雾腐蚀等优点。

本发明的另一目的在于，提供一种运行所述铜合金带材表面处理工艺的设备。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种铜合金带材表面处理工艺，包括以下步骤：

A）放卷：铜合金带材放卷；

B）缓蚀-钝化处理：将铜合金带材浸入缓蚀-钝化处理液中，缓蚀-钝化处理液对铜合金带材表面进行缓蚀-钝化反应；

C）表面清洗处理：将缓蚀-钝化反应后的铜合金带材在水中进行超声波震荡漂洗处理，再用水进行高压喷淋冲洗；

D）表面固化处理：将铜合金带材浸入温度大于等于75℃的钝化热水中进行表面固化处理；

E）收卷：烘干后收卷铜合金带材。

带材经过缓蚀-钝化处理后会在合金表面形成一层保护膜，在表面固化处理之前，这层保护膜比较脆弱，需要对其进行表面的清洗。表面清洗处理工序为先经过超声波震荡漂洗处理，再经过高压喷淋冲洗掉残留的缓蚀-钝化液。清洗干净后的铜合金带材经过表面固化处理、烘干后得到表面具有保护膜的铜合金带材，其表面的保护膜耐高温、耐盐雾腐蚀。并且在处理过程中，每一寸铜合金带材都经过了缓蚀-钝化处理，因此产品合格率高。

所述的步骤B）中，铜合金浸入缓蚀-钝化处理液中的反应时间为15-20秒，缓蚀-钝化处理液温度为50-60℃；温度过低，反应活性低导致处理时间增加甚至合格率下降，温度过高会增加设备维护成本以及增加功耗。

所述的步骤B）中，缓蚀-钝化处理液冲刷铜合金带材表面速度为0.35-0.45米/秒。在化学反应槽中，缓蚀-钝化处理液是流动的，充分冲刷着铜合金带材表面，更能够充分冲刷铜合金表面的细小缝隙，并且使铜合金带材表面的缓蚀-钝化处理液快速更替，提高处理效率及合格率。冲刷速度过慢，就需要增加铜合金带材的反应时间，减少单位时间产量，并且水流的冲击力不足以冲刷细小缝隙，导致合格率下降；如果冲刷速度过快，铜合金和缓蚀-钝化处理液的界面处气泡过多会降低反应效率并且使细小缝隙不能得到充分的冲刷和反应，降低了合格率，流速过高还会给设备带来过度的负荷，增加能耗和设备维护成本。

所述的步骤C）中，超声波震荡漂洗处理所用的水、高压喷淋冲洗所用的水为普通过滤的自来水。普通过滤的自来水是去除水质中悬浮颗粒、泥沙等大颗粒物质的水体，过滤精度为5μm，可以使用5μm的组合PP棉过滤装置过滤自来水。本发明不需要使用高纯度的水，减少了过滤水过程中消耗的能源以及设备维护成本，进而降低了生产成本。

所述的步骤D）中，所述的钝化热水为电导率小于30μs/cm的粗过滤自来水。当钝化热水温度低于75℃时，铜合金表面生成的覆盖膜层未能得到充分的固化，成品存放过程中铜合金带材表层会产生吸潮现象，严重影响成品的存放周期，同时也会产生轻微的高温氧化变色现象；同时，对连续生成过程中的挤干和烘干也产生很大影响，降低实际生产效率，影响成品产出。当钝化热水温度高于75℃时，对连续生成过程中的挤干和烘干效果有很大好处；钝化热水温度在 75℃-85℃区间在满足膜层固化及能耗的因素外，也需要考虑生产***的实际维护成本：当钝化热水温度大于85℃时，设备的老化现象产生严重影响，缩短了设备的更换周期，影响了生产进度的同时，也增加了实际生产成本。

本发明的一种运行上述工艺的铜合金带材表面处理设备，包括带材放卷装置，带材放卷装置连接化学反应槽，化学反应槽的铜合金带材出口端连接超声波水洗槽，超声波水洗槽的铜合金带材出口端连接高压喷淋槽，高压喷淋槽的铜合金带材出口端连接钝化热水槽，钝化热水槽的铜合金带材出口端连接烘干机，烘干机的铜合金带材出口端连接收卷机。

本发明具有如下有益效果：

本发明的铜合金表面处理工艺，不需要使用传统的百洁布对铜合金带材表面进行打磨抛光处理，并且能够使铜合金表面细小缝隙也能得到妥善的处理，使得经过本发明工艺处理过后的铜合金带材表面光滑、合格率高，并且本工艺简单、环保、成本低。本发明的铜合金表面处理设备，用于执行上述铜合金表面处理工艺，能够实现铜合金带材表面处理工序的各项要求，经过处理的铜合金带材表面具有耐高温、耐盐雾腐蚀的保护膜。

附图说明

图1：铜合金带材表面处理设备示意图，标号1-11依次为放卷装置、带材缝合装置、导向辊、化学反应槽、超声波震荡漂洗槽、高压喷淋槽、钝化热水槽、烘干机、收卷建张S辊、对中装置、收卷机。

图2：化学反应槽示意图，标号4-1为槽体、标号4-2为导向辊、标号4-3为槽液循环***、标号4-3-1为喷嘴、标号4-3-2为槽液循环***吸液管道、标号4-3-3为上喷液管、标号4-3-4为下喷液管、标号4-4为槽液循环过滤***、标号4-4-1为槽液循环过滤***吸液管道、标号4-4-2为槽液循环过滤***出液管道、4-5为槽液温度控制***、标号4-5-1为槽液温度探头、4-5-2为槽液温度控制***吸液管道、4-5-3为槽液温度控制***出液管道、标号4-6为槽液浓度控制***、标号4-6-1为槽液浓度探头、标号4-6-2为自动补液装置输液管道。

图3：超声波震荡漂洗槽和高压喷淋槽示意图，标号5为超声波震荡漂洗槽、标号5-1为第一导向辊、标号5-2为排水口、标号6为高压喷淋槽、标号6-1为第二导向辊、标号6-2为高压喷嘴、标号12-1为第三导向辊、标号12为导向辊。

图4：标号12’为挤压导向辊时的超声波震荡漂洗槽和高压喷淋槽示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式来进一步说明本发明，以下实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受下述实施例的限制。

铜合金带材表面处理工艺：

实施例1：铜合金带材放卷后浸入缓蚀-钝化处理液中，缓蚀-钝化处理液对铜合金带材表面进行缓蚀-钝化反应，反应时间为15-20秒，缓蚀-钝化处理液温度为55℃，缓蚀-钝化处理液冲刷铜合金带材表面速度为0.4米/秒；再将缓蚀-钝化反应后的铜合金带材在普通过滤的自来水中进行超声波震荡漂洗处理，再用普通过滤的自来水进行高压喷淋冲洗；然后将铜合金带材浸入温度80℃的钝化热水中进行表面固化处理，钝化热水为电导率小于30μs/cm的粗过滤自来水；烘干后收卷铜合金带材。

实施例2：与实施例1的差别在于，缓蚀-钝化处理液冲刷铜合金带材表面速度为0.45米/秒；

实施例3：与实施例1的差别在于，缓蚀-钝化处理液冲刷铜合金带材表面速度为0.55米/秒；

对比例1：与实施例1的区别在于，不进行表面固化处理；

对比例2：与实施例1的区别在于，不进行高压喷淋处理；

对比例3：与实施例1的差别在于，钝化热水的温度为70℃；

对比例4：与实施例1的差别在于，缓蚀-钝化处理液温度为45℃；

对比例5：与实施例1的差别在于，缓蚀-钝化处理液冲刷铜合金带材表面速度为0.3米/秒。

工艺评价方法

（1）铜合金表面处理合格率：在处理过的5块0.3*1m²铜合金带材上随机取20个10*10cm²的小区域进行耐高温变色试验和抗盐雾试验，考察这两个试验都通过的概率，通过率越高，说明工艺合格率越高。其中，耐高温变色试验：进行290℃/5min耐高温变色试验进行验证，采用光泽度仪对试验前后的表面光泽度进行数据对比，来判定耐高温变色性能，评价标准为“通过”或者“不通过”；抗盐雾耐久性：根据GB/T2423.17—2008《电工电子产品基本环境试验规程试验Ka：盐雾试验方法》，评价标准为“通过”或者“不通过”。

（2）铜合金表面光洁度：在处理过的铜合金带材上随机取20个10*10 cm²的小区域进行表面粗糙度和表面光泽度测量，考察两个测量参数的数值，通过率越高，说明工艺合格率越高，同时采用台阶仪测量数值对取样的膜层厚度进行数据对比，来判定膜层厚度及覆盖区域均匀性；综合表面粗糙度、表面光泽度、膜层厚度均匀性进行评价，评价标准为“优”、“良”、“差”。

（3）铜合金表面膜层结合力：在处理过的铜合金带材上随机取20个10*10 cm²的小区域进行膜层结合力试验，采用划痕仪对取样的表面膜层结合力进行数据对比，来判定膜层防剥落性能，评价标准为“优”、“良”、“差”。

表1：经过实施例和对比例处理后的铜合金带材各性能测试结果

实施例1

实施例2

实施例3

对比例1

对比例2

对比例3

对比例4

对比例5

铜合金表面处理合格率，%

100

100

100

0

0

50

0

0

铜合金表面光洁度

优

优

良

差

差

差

差

差

铜合金表面膜层结合力

优

良

良

差

差

差

差

差

由实施例1/2/3看出，本发明的铜合金表面处理工艺，各项参数是通过严格优化的，能够使处理过后的铜合金表面合格率达到100%，当槽液流速太快，铜合金表面膜层结合力不够好。从对比例1可以看出，表面固化处理是形成膜层所必须的步骤。从对比例2可以看出，高压喷淋处理可以喷洗掉铜合金表面残留的槽液，槽液的残留会使后续的表面固化处理不合格，不能得到合格的表面膜层。从对比例3可以看出，钝化热水的温度对于铜合金表面保护膜层的结合力提升是至关重要的，温度低会导致耐刮花、耐剥落能力差，表面膜层不均匀导致表面光泽度差。从对比例4/5可以看出，缓蚀-钝化工序中各参数是针对铜合金表面处理所需要的反应条件所优化的，当参数不在本发明的范围内时，铜合金表面得不到合格的保护膜。

如图1所示，一种铜合金带材表面处理设备，包括带材放卷装置1，带材放卷装置连接化学反应槽4，化学反应槽的铜合金带材出口端连接超声波水洗槽5，超声波水洗槽的铜合金带材出口端连接高压喷淋槽6，高压喷淋槽的铜合金带材出口端连接钝化热水槽7，钝化热水槽的铜合金带材出口端连接烘干机8，烘干机的铜合金带材出口端连接收卷机11。

上述为一套铜合金带材表面处理设备，期间经过放卷、缓蚀-钝化处理、表面清洗处理、表面固化处理、烘干、收卷，得到处理好的铜合金带材。经过上述设备的处理，得到的铜合金带材表面具有一层耐高温、耐盐雾腐蚀、坚固的保护膜。

如图2所示，所述的合金带材表面处理反应槽包括槽体4-1、输送合金带材的输送装置和槽液循环***4-3，所述槽液循环***包括循环泵、连通循环泵入口的槽液循环***吸液管道4-3-2，和连通循环泵出口的上喷液管4-3-3和下喷液管4-3-4，所述输送装置包括用于将合金带材导入上下喷液管之间的导向辊4-2；在上、下喷液管上分别设置有朝向其间输送的合金带材的喷嘴4-3-1；槽液循环***通过将槽体中的槽液抽出，再通过喷嘴喷向合金带材的上、下表面，能够使槽液均匀、以一定流速的冲刷合金带材的表面，起到均匀反应的作用。

槽体中的导向辊引导合金带材下表面与下喷液管之间的距离小于合金带材上表面与上喷液管之间的距离；因此槽体中的导向辊的轴承高于槽体，导致其直径大，使合金带材上表面能够进行表面处理反应的有效时间比下表面少。为了使合金带材上、下表面都能得到相同的处理效果，就要提高上表面每一瞬间的化学处理效率，即提高带材上表面处槽液的总量，因此，合金带材上表面的槽液体积就要大于下表面的槽液体积。

所述的喷嘴的方向与铜合金带材的夹角为45-60°，且方向与铜合金带材走向相反。这样，槽液流动的方向与铜合金带材前进的方向相向，水流与铜合金带材前进形成合力，可以更有效的冲刷、处理铜合金带材的表面。

所述的上喷液管为倒T型设置，喷嘴设置于倒T型横管的下方，所述的下喷液管为L型分布，喷嘴设置于L型横管的上方。

这样设置可以更有效的利用槽体的空间，方便管线的排布。

所述的槽液循环***的吸液管道的吸液口设置于槽体的合金带材入口端的底部。由于槽液流向的原因，槽体合金带材的入口端底部的槽液是浓度最低的部分，抽离这里的液体能够尽量保证整个槽体中的槽液浓度均一。

如图2所示，所述的化学反应槽还包括槽液循环过滤***4-4；所述的槽液循环过滤***包括循环过滤***循环泵、连通循环过滤***循环泵入口的槽液循环过滤***吸液管道4-4-1、连通循环过滤***循环泵出口的槽液循环过滤***出液管道4-4-2，槽液循环过滤***吸液管道的吸液口位于槽体的合金带材入口端底部，槽液循环过滤***出液管道的出液口位于槽体的合金带材出口端。由于槽液流动的方向为合金带材出口端向合金带材入口端流动，所以，一些杂质容易堆积在槽体合金带材入口端处，槽液循环过滤***的吸水管道设置于槽体合金带材入口端的底部，将这里的槽液抽出过滤再从槽体的合金带材出口端输入，可以最有效的保证槽液的洁净，无固体颗粒物堆积，保证设备的长时间运行以及生产效率。

所述的化学反应槽还包括槽液温度控制***4-5；所述的槽液温度控制***包括槽液加热-冷冻装置、位于槽体的合金带材入口端的槽液温度探头4-5-1以及连通槽液加热-冷冻装置入口的槽液温度控制***吸液管道4-5-2，还包括有连通槽液加热-冷冻装置出口的槽液温度控制***出液管道4-5-3，槽液温度控制***出液管道的出液口位于槽体的合金带材出口端，槽液温度控制***吸液管道的吸液口位于槽体的合金带材入口端。槽液温度控制***根据槽液温度探头检测到的温度，通过槽液温度控制***吸水管道将水抽出加热或者冷却，从槽液温度控制***出水管道槽送出，以控制、条件槽液温度。

还包括自动补液装置4-6，所述的自动补液装置包括设置于槽体的合金带材入口端的槽液浓度探头4-6-1、设置于槽体的合金带材出口端的自动补液装置输液管道4-6-2。铜合金带材在槽体表面处理反应过程会降低槽液中反应物质的浓度，自动补液装置可以在槽液浓度探头检测到槽液浓度低于限度时补充槽液，以稳定槽液的浓度，保证产品合格率。槽体的铜合金带材入口端的槽液是浓度最低的部分，所以，槽液浓度探头设置在槽体的铜合金带材入口端能有效的保证整个槽体中槽液的浓度在适于的范围内。

如图3所示，超声波震荡漂洗槽和高压喷淋槽底部连通，包括将合金带材依次送入超声波震荡漂洗槽和高压喷淋槽的输送机构，在高压喷淋槽内设置有朝向合金带材表面的高压喷嘴6-2；所述输送机构包括安装于超声波震荡漂洗槽中的第一导向辊5-1、安装于高压喷淋槽中的第二导向辊6-1，以及位于两辊之间的第三导向辊12-1，第三导辊位于两槽的上方；所述第一导向辊高于两槽底的连通处，第二导向辊高于第一导向辊，在超声波震荡漂洗槽的一侧设置有排水口5-2，排水口的高度介于第一导向辊和第二导向辊之间。合金带材通过第一导向辊的下部、第三导向辊的上部和第二导向辊的下部张紧，铜合金带材通过导向辊的引导进入超声波震荡漂洗槽内，浸没在液面之下，经过超声波震荡漂洗，再进入高压喷淋槽，在高压喷淋槽中铜合金带材不接触水面，只接受高压喷嘴喷出的水的冲洗，冲洗掉残留的杂质，这样水可以重复利用并且不会对铜合金带材表面产生二次污染，清洗性能好、节水、并且不会损坏表面的保护膜层。

高压喷嘴6-2与铜合金带材的夹角为45-60°，且方向与铜合金带材走向相反。这样高压喷嘴喷出的水流与铜合金带材前进形成合力，可以更有效的冲刷铜合金带材表面，而且水不会反溅回高压喷嘴来干扰冲洗。

高压喷嘴6-2分布在铜合金带材的两面，所述的高压喷嘴6-2与铜合金带材的距离为10cm，高压喷嘴6-2之间的间隔为15cm。这样的喷嘴的排布方式能在铜合金带材表面形成完整覆盖的水幕、不留死角的同时能够最大程度上的节水。

超声波震荡漂洗槽5之前、高压喷淋槽后都连接着导向辊12。

进一步优化的，如图4所示，所述的导向辊12’为挤压导向辊。挤压导向辊的目的在于在进入后一步骤之前挤压掉前一步骤铜合金带材表面残留的液体，减少对后续操作的干扰。

带材放卷装置1和化学反应槽之间还包括带材缝合装置2和导向辊3。

烘干机8和收卷机11之间还依次连接着收卷建张S辊9和对中装置10。

Claims (10)

1.一种铜合金带材表面处理工艺的设备，其特征在于，包括带材放卷装置（1），带材放卷装置连接化学反应槽（4），化学反应槽的铜合金带材出口端连接超声波水洗槽（5），超声波水洗槽的铜合金带材出口端连接高压喷淋槽（6），高压喷淋槽的铜合金带材出口端连接钝化热水槽（7），钝化热水槽的铜合金带材出口端连接烘干机（8），烘干机的铜合金带材出口端连接收卷机（11）；所述的合金带材表面处理反应槽包括槽体（4-1）、输送合金带材的输送装置和槽液循环***（4-3），所述槽液循环***包括循环泵、连通循环泵入口的槽液循环***吸液管道（4-3-2），和连通循环泵出口的上喷液管（4-3-3）和下喷液管（4-3-4），所述输送装置包括用于将合金带材导入上下喷液管之间的反应槽内导向辊（4-2）；在上、下喷液管上分别设置有朝向其间输送的合金带材的喷嘴（4-3-1）；槽体中的导向辊引导合金带材下表面与下喷液管之间的距离小于合金带材上表面与上喷液管之间的距离；所述的喷嘴的方向与铜合金带材的夹角为45-60°，且方向与铜合金带材走向相反；所述的槽液循环***的吸液管道的吸液口设置于槽体的合金带材入口端的底部；所述的上喷液管为倒T型设置，喷嘴设置于倒T型横管的下方，所述的下喷液管为L型分布，喷嘴设置于L型横管的上方。

2.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述的化学反应槽还包括槽液循环过滤***（4-4）；所述的槽液循环过滤***包括循环过滤***循环泵、连通循环过滤***循环泵入口的槽液循环过滤***吸液管道（4-4-1）、连通循环过滤***循环泵出口的槽液循环过滤***出液管道（4-4-2），槽液循环过滤***吸液管道的吸液口位于槽体的合金带材入口端底部，槽液循环过滤***出液管道的出液口位于槽体的合金带材出口端。

3.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述的化学反应槽还包括槽液温度控制***（4-5）；所述的槽液温度控制***包括槽液加热-冷冻装置、位于槽体的合金带材入口端的槽液温度探头（4-5-1）以及连通槽液加热-冷冻装置入口的槽液温度控制***吸液管道（4-5-2），还包括有连通槽液加热-冷冻装置出口的槽液温度控制***出液管道（4-5-3），槽液温度控制***出液管道的出液口位于槽体的合金带材出口端，槽液温度控制***吸液管道的吸液口位于槽体的合金带材入口端；还包括自动补液装置（4-6），所述的自动补液装置包括设置于槽体的合金带材入口端的槽液浓度探头（4-6-1）、设置于槽体的合金带材出口端的自动补液装置输液管道（4-6-2）。

4.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，超声波震荡漂洗槽和高压喷淋槽底部连通，包括将合金带材依次送入超声波震荡漂洗槽和高压喷淋槽的输送机构，在高压喷淋槽内设置有朝向合金带材表面的高压喷嘴（6-2）；所述输送机构包括安装于超声波震荡漂洗槽中的第一导向辊（5-1）、安装于高压喷淋槽中的第二导向辊（6-1），以及位于两辊之间的第三导向辊（12-1），第三导辊位于两槽的上方；所述第一导向辊高于两槽底的连通处，第二导向辊高于第一导向辊，在超声波震荡漂洗槽的一侧设置有排水口（5-2），排水口的高度介于第一导向辊和第二导向辊之间；高压喷嘴与铜合金带材的夹角为45-60°，且方向与铜合金带材走向相反；高压喷嘴分布在铜合金带材的两面，所述的高压喷嘴与铜合金带材的距离为10cm，高压喷嘴之间的间隔为15cm。

5.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，超声波震荡漂洗槽之前、高压喷淋槽后都连接着单辊型导向辊（12）。

6.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，超声波震荡漂洗槽之前、高压喷淋槽后都连接着双辊型挤压导向辊（12’）。

7.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，带材放卷装置和化学反应槽之间还包括带材缝合装置（2）和带材缝合装置导向辊（3）；烘干机和收卷机之间还依次连接着收卷建张S辊（9）和对中装置（10）。

8.根据权利要求1-7任一项所述设备处理铜合金带材表面的工艺，其特征在于，包括以下步骤：

A）放卷：铜合金带材放卷；

B）缓蚀-钝化处理：将铜合金带材浸入缓蚀-钝化处理液中，缓蚀-钝化处理液对铜合金带材表面进行缓蚀-钝化反应；

C）表面清洗处理：将缓蚀-钝化反应后的铜合金带材在水中进行超声波震荡漂洗处理，再用水进行高压喷淋冲洗；

D）表面固化处理：将铜合金带材浸入温度大于等于75℃的钝化热水中进行表面固化处理；

E）收卷：烘干后收卷铜合金带材。

9.根据权利要求8所述的工艺，其特征在于，所述的步骤B）中，铜合金浸入缓蚀-钝化处理液的反应时间为15-20秒，缓蚀-钝化处理液温度为50-60℃；所述的步骤B）中，缓蚀-钝化处理液冲刷铜合金带材表面速度为0.35-0.45米/秒。

10.根据权利要求8所述的工艺，其特征在于，所述的步骤C）中，超声波震荡漂洗处理所用的水、高压喷淋冲洗所用的水为普通过滤的自来水；所述的步骤D）中，所述的钝化热水为电导率小于30μs/cm的粗过滤自来水；所述的D）步骤中，钝化热水的温度为75-85℃。