JP6251753B2 - 鋼板表面処理の方法およびその装置 - Google Patents
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Description
ストリップ鋼は、冷間圧延機によって一定の厚みに圧延された後、製品の要望に依存して、いくつかの異なる後処理工程に移され、たとえば、溶融亜鉛めっき製品は連続亜鉛めっき部に移される必要があり、電気亜鉛めっき製品は連続アニールの後に連続電気亜鉛めっき部に移される必要があり、一般的な冷間製品は連続アニール処理またはバッチアニール処理によって冷間圧延製品を形成する。連続溶融亜鉛めっきまたは電気亜鉛めっき処理などのストリップ鋼コーティング処理について、ストリップの表面状態および清浄度は、連続アニールされるコーティングの品質を保証するための必要条件である。しかし、ストリップの圧延時、圧延油中の滓、冷間圧延時の残留鉄粉、蓄積した埃、またはヘッド溶接で生じた溶接スラグ等のさまざまな異物がその表面に残らないようにすることは困難である。
上述の問題を克服するため、本発明は、冷間圧延鋼板の表面を処理可能な革新的な処理を提供する。
鋼板表面処理の方法であって、
方法は順次、
高圧噴霧装置1−1または遠心排出装置1−2を用いて構成されるストリップ表面処理部1を含み、
高圧噴霧装置1−1および遠心排出装置1−2の一方または両方が配置されてもよく、
高圧噴霧装置1−1または遠心排出装置1−2は、固形研磨剤と水との混合物、すなわちスラリーをストリップ表面上に噴霧し、方法はさらに、
ストリップ表面濯ぎ部2と、
ストリップ表面乾燥部3とを含み、
さらに、鋼板表面処理の方法は、
高圧噴霧装置1−1または遠心排出装置1−2を用いて構成される鋼板表面処理部1にスラリーを供給する、スラリー供給部4と、
研磨剤リサイクル部5とを含む。
本発明が冷間圧延ストリップの後処理生産ラインの入口部分に適用される場合、具体的な実現を以下に説明する。冷間圧延ストリップは、圧延油およびその中の油滓、圧延処理時に発生した鉄粉、蓄積した埃、または溶接で発生した溶接スラグ等を含むさまざまな汚染物質がストリップ表面上に残っている状態で、鋼板表面処理装置1に入る。それらの汚染物質は、その後の処置および製品によって表面品質に対する要求を満たすために完全に取除かれなければならない。さらに、圧延ストリップの表面粗さは、顧客の要求をまだ満たせていない。複数のグループの高圧噴霧装置1−1または遠心排出装置1−2が、製品ラインの速度および製品の要望に応じて、ストリップの走行方向に沿って、および/またはその幅方向の方向に沿ってストリップ表面処理装置内に設けられる。固形研磨剤と水との混合物が高圧噴霧装置1−1または遠心排出装置1−2からストリップ表面上に均一に噴霧されると、ストリップ表面に付着している汚染物質が固形研磨剤および水の衝突影響下でストリップから分離し、水によって運び去られ、それによって、ストリップ表面上の汚染物質を取除くという目的が達成される。さらに、ストリップ表面に衝突する固体粒子は一定の速度およびエネルギを有しており、固体粒子の硬度はストリップの硬度よりも大きいため、固体粒子がストリップ表面上に衝突すると、ストリップ表面上で塑性および弾性変形が起こり、固体粒子が抜けた後、ランダムな配置の一連の小さな窪みがその表面上に形成されるため、ストリップの表面粗さを制御するという目的が達成される。ストリップの表面粗さは、製品に対する特定の要求に従って柔軟に構成され得るストリップの移動速度、ならびにストリップ表面に衝突する固体粒子の速度およびエネルギなどの要因に依存する。このように処理されたストリップはその表面上に汚染物質をまったくまたはほとんど有さず、その表面粗さはその後の処置の要求を満たすことができる。噴霧された研磨剤と水との混合物はストリップ表面処理部1の下に積み重なり、研磨剤リサイクル装置5によって処理された後、研磨剤供給装置4に環状に移動する。したがって、一定量の研磨剤がストリップ表面処理装置1によって処理されたストリップ上に残り、ストリップ表面処理部1の下流に設けられた表面濯ぎ部2によって取除かれ得る。表面濯ぎ部2は、一定圧力の純水を用いてストリップ表面を濯ぐ。濯がれたストリップは、その表面上に固体粒子が残っておらず、ストリップ表面乾燥部3によって乾燥された後、その後の処置に入る。
ゆえに、スキンパスされたストリップの表面粗さが顧客の要求を満たすことができない場合、図7に示されるように、それは鋼板の表面粗さを正確に制御するための粗さ制御処理として働き、これは、ストリップが高強度であり、顧客による表面粗さに対する要求をスキンパス処理によって満たすことができない場合に特に好適である。
鋼板表面処理装置であって、装置は少なくとも、高圧噴霧装置1−1または遠心排出装置1−2を用いて構成される1つのストリップ表面処理部1と、ストリップ表面処理部の下流のストリップ表面濯ぎ部2と、濯ぎ部2の下流のストリップ表面乾燥部3と、研磨剤供給装置4と、研磨剤リサイクル装置5とを含む。
本発明に係る鋼板表面処理装置では、ストリップ表面に衝突する媒体は、混合比が10〜95%、好ましくは10〜30%の固体粒子と水との混合物であり、固形研磨剤は、砂鉄、鋼ショット、カットワイヤショット等であってもよく、固体粒子の粒径は20から100メッシュであり、好ましくは60から80メッシュである。
ゆえに、図3に示されるように、元の各部内の前洗浄、ブラシ洗浄、電解洗浄、濯ぎのための装置が置き換えられてもよい。
1)本発明では、ストリップの表面粗さは、ストリップ表面上に噴霧される研磨粒子の粒径、噴霧距離、および噴霧圧力等の要因に依存し、これらの関連パラメータは粗さに対する顧客の要望として柔軟に制御され得るため、ストリップの表面粗さをオンラインで制御することができる。特に高強度のストリップについて、本発明の方法は、圧延およびスキンパス処理、圧延機の材料等の要因に対する制限のためにストリップ粗さが顧客の要求を満たすことが困難であるという従来の製造工程における問題を解決し得る。
8)本発明におけるストリップ表面に衝突する媒体は固体粒子と水との混合物であり、処理すべきストリップの表面状態に対する特定の要求がないため、単純な運転および低維持費が提供される。
実施形態1
本発明において別個の脱脂部にストリップ表面処理装置が設けられる処理を例にとり、図3を参照して、詳細な実施形態は以下の通りである。
実施形態2
本発明において連続アニール部にストリップ表面処理装置が設けられる処理を例にとり、図4を参照して、詳細な実施形態は以下の通りである。
本発明において連続溶融亜鉛めっき部にストリップ表面処理装置が設けられる処理を例にとり、図5を参照して、詳細な実施形態は以下の通りである。
本発明において連続電気亜鉛めっき部にストリップ表面処理装置が設けられる処理を例にとり、図5を参照して、詳細な実施形態は以下の通りである。
スキンパス処置の後に追加される図7の本発明の方法の処理レイアウトを例にとり、図1および図2を参照して、詳細な実施形態は以下の通りである。
連続アニール処理のスキンパス処置の後に追加される図8の本発明の方法の処理レイアウトを例にとり、図1および図2を参照して、詳細な実施形態は以下の通りである。
連続アニール処理のスキンパス処置の後に追加される図9の本発明の方法の処理レイアウトを例にとり、図1および図2を参照して、詳細な実施形態は以下の通りである。
Claims (11)
- 冷間圧延鋼板の表面に0.5μmから1.5μmの粗さを付与するための方法であって、
前記方法は順次、
高圧噴霧装置(1−1)または遠心排出装置(1−2)を用いて構成されるストリップ表面処理部(1)を備え、
前記高圧噴霧装置(1−1)および前記遠心排出装置(1−2)の一方または両方が配置され、
前記高圧噴霧装置(1−1)または前記遠心排出装置(1−2)は、鋼ショットと水との混合物、すなわちスラリーを前記ストリップ表面上に噴霧し、鋼ショットと水との前記混合物の混合比は10〜95%であり、前記鋼ショットの粒径は20から100メッシュであり、前記ストリップ表面に衝突する前記混合物の速度は100m/s〜300m/sの範囲であり、前記方法はさらに、
ストリップ表面濯ぎ部(2)と、
ストリップ表面乾燥部(3)とを備え、
さらに、前記方法は、
前記高圧噴霧装置(1−1)または前記遠心排出装置(1−2)を用いて構成される前記ストリップ表面処理部(1)にスラリーを供給する、スラリー供給部(4)と、
研磨剤リサイクル部(5)とを備える、方法。 - 鋼ショットと水との前記混合物の混合比は10〜30%であり、前記鋼ショットの粒径は60から80メッシュである、請求項1に記載の方法。
- 前記ストリップ表面処理部(1)には、複数のグループの高圧噴霧装置(1−1)が前記鋼板の幅方向に沿って設けられ、5〜30グループの高圧噴霧装置(1−1)が前記鋼板の幅方向に沿って設けられてもよく、各グループの前記高圧噴霧装置(1−1)は、700〜1400mmである前記ストリップの幅の50〜100mmをカバーすることによって、前記ストリップの全幅の噴霧をカバーし、
さらに、2〜8行の高圧噴霧装置(1−1)が前記ストリップの走行方向に沿ってさらに設けられる、請求項1に記載の方法。 - 前記ストリップの表面粗さは0.5μmから1.2μmに制御される、請求項1に記載の方法。
- 前記スラリー供給装置(4)は、各グループの前記高圧噴霧装置(1−1)または遠心排出装置(1−2)に、固体粒径および混合比が異なる研磨剤を有するスラリーを供給する、請求項1に記載の方法。
- 前記ストリップ表面処理部(2)は、圧力が5〜30MPaの純水で前記ストリップ表面を濯ぎ、前記ストリップ表面乾燥部(3)は熱風で前記ストリップ表面を乾燥する、請求項1に記載の方法。
- 前記ストリップ表面上に衝突する前記混合物の速度は100m/s〜150m/sの範囲内にある、請求項1に記載の方法。
- 冷間圧延鋼板の表面に0.5μmから1.5μmの粗さを付与するための装置であって、前記装置は少なくとも、高圧噴霧装置(1−1)または遠心排出装置(1−2)を用いて構成される1つのストリップ表面処理部(1)と、前記ストリップ表面処理部装置の下流のストリップ表面濯ぎ部(2)と、前記濯ぎ部(2)の下流のストリップ表面乾燥部(3)と、研磨剤供給装置(4)と、研磨剤リサイクル装置(5)とを備え、前記研磨剤供給装置(4)は鋼ショットと水との混合物、すなわちスラリーを前記高圧噴霧装置(1−1)および前記遠心排出装置(1−2)に供給し、前記高圧噴霧装置(1−1)または前記遠心排出装置(1−2)は、100m/s〜300m/sの範囲の速度で前記混合物を噴霧することができ、鋼ショットと水との前記混合物の混合比は10〜95%であり、前記鋼ショットの粒径は20から100メッシュである、装置。
- 鋼ショットと水との前記混合物の混合比は10〜30%であり、前記鋼ショットの粒径は60から80メッシュである、請求項8に記載の装置。
- 前記ストリップ表面処理部(1)には、複数のグループの高圧噴霧装置(1−1)または遠心排出装置(1−2)が前記鋼板の幅方向に沿って設けられ、5〜30グループの高圧噴霧装置(1−1)が前記鋼板の幅方向に沿って配置され、各グループの噴霧装置(1−1)は、幅が700〜1400mmのストリップの幅の50〜100mmをカバーし、2〜8行の高圧噴霧装置(1−1)が前記ストリップの走行方向に沿って配置され、前記遠心排出装置(1−2)については、1〜2グループの前記遠心排出装置(1−2)が前記鋼板の幅方向に沿って配置され、排出角度を調整することによって前記鋼板の全幅をカバーし、同様に、2〜8行の遠心排出装置(1−2)が前記ストリップの走行方向に沿ってさらに配置される、請求項8に記載の装置。
- 前記ストリップ表面処理部(1)には高圧噴霧装置(1−1)および遠心排出装置(1−2)の一方または両方が設けられ、前記遠心排出装置(1−2)は前記ストリップの中心部上に噴霧するために使用され、前記高圧噴霧装置(1−1)は前記ストリップの端縁部上に噴霧するために使用される、請求項8に記載の装置。
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