CN109537848A - 一种osb软木复合地板及其制备工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种OSB软木复合地板，从上至下依次由水性涂饰面层、软木装饰层、上单板层、OSB基材层、下单板层以及软木静音底层组成；其中所述上单板层和下单板层对称分布于OSB基材层的两侧且其纹理方向与OSB基材层表面刨花方向平行。本发明提供的软木复合地板脚感柔软舒适、防滑性能好、能够吸收噪音的功能，OSB基材层通过开榫、槽承担地板之间相互连接的作用，使地板连接成为整体，保证地板安装效率和安装质量，上、下单板层为平衡层，起到平衡、增加力学强度、为软木层粘贴提供优质胶合面的作用。

Description

一种OSB软木复合地板及其制备工艺
技术领域
本发明属于木地板技术领域，涉及软木复合地板，尤其涉及以OSB为基材软木复合地板。
背景技术
软木，又叫栓皮，因其质地柔软且富有弹性固俗称软木，实际上并非木材，是软木树种栓皮槠、栓皮栎的树皮。软木是一种纯天然的、可以再生的自然资源。因其材料中间密封空间孔隙率占70％，这使软木具有密度低、质地软、易压缩的特点。
软木地板是以优质天然软木为原料，经过粉碎、热压而成板材，再通过机械设备加工而成地板。软木地板具有健康、柔软、舒适、脚感好、抗疲劳的良好特性，其微观构造特征决定了软木地板具有质轻、弹性好、隔热、隔音、隔水、防潮、阻燃、柔软、耐磨等优良特性。
软木地板是业内公认的静音地板，如安静的会议室、高级影院和音乐厅，应用在这些地方可有效避免噪声污染。软木的回弹性可大大降低由于长期站立对人体背部、腿部、脚踝造成的压力，同时有利于老年人膝关节的保护，对于意外摔倒可起缓冲作用，可最大限度地降低人体的伤害程度。同时，软木地板具有比较好的防滑性，防滑的特性与其他地板相比也是它最大特点，老人在上面行走不易滑到，增加了使用的安全性。是儿童房、老人房、舞蹈房最佳的选择。
OSB是定向刨花板(Oriented Strand Board的简称，是一种以原木、小径木、次小薪材、木芯、板皮、枝丫材等为原料，沿着木纹方向刨切成一定几何形状的刨花，经干燥、施胶、将刨花纵横交错定向铺装、成型热压、锯边砂光等主要工序压制而成的一种人造板。
由于定向刨花板采用了特殊工艺和许多专用设备，基本保留了木材的天然特性，因此它具有抗弯强度高、线膨胀系数小、尺寸稳定性好、握钉力强、耗胶量低、易于进行表面装饰等优点，易于锯割、钻孔、刨削等机械加工，基材使用PMDI胶，此款胶水不含甲醛且不溶于水，确保产品的环保品质和卓越的防水性能。
发明内容
本发明目的在于提供一种无添加醛环保、脚感舒适、静音防潮、易于打理，结构稳定，力学性能优异、便于铺装的功能型地板。
为了实现上述发明目的，采用如下技术方案：
OSB软木复合地板，从上至下依次由水性涂饰面层、软木装饰层、上单板层、OSB基材层、下单板层以及软木静音底层组成；其中所述上单板层和下单板层对称分布于OSB基材层的两侧且其纹理方向与OSB基材层表面刨花方向平行。
作为优选，所述软木装饰层为一层0.5～1.5mm原生软木装饰层，密度在0.65g/cm3左右，其表面纹理为仿天然软木纹理、仿珍贵木材、仿大理石纹理或仿地毯纹理。
作为优选，所述软木静音底层为一层2～3mm软木静音层，密度在0.45g/cm3左右。
作为优选，OSB基材层厚度为7～9mm，密度0.75g/cm3以上。
作为优选，水性涂饰面层为水漆涂饰层，其涂层由下向上依次为水性着色底层，水性UV透明底层，水性UV耐磨底层，水性UV透明面层。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
本发明提供的软木复合地板脚感柔软舒适、防滑性能好、能够吸收噪音的功能，OSB基材层通过开榫、槽承担地板之间相互连接的作用，使地板连接成为整体，保证地板安装效率和安装质量，上、下单板层为平衡层，起到平衡、增加力学强度、为软木层粘贴提供优质胶合面的作用。
附图说明
附图1为本发明提供的复合地板的剖面图。
具体实施方式
下面结合具体的附图和具体的实施例对本发明进行详细的说明。
实施例1一种OSB软木复合地板
如图1所示，一种OSB软木复合地板，从上到下依次由水性涂饰面层6、软木装饰层1、上单板层2、OSB基材层3、下单板层4、软木静音底层5组成；所述上单板层和下单板层对称分布于OSB基材层5的两侧且其纹理方向与OSB基材层表面刨花方向平行。
软木层承担软木的脚感柔软舒适、防滑性能好、能够吸收噪音的功能；
OSB基材层通过开榫、槽承担地板之间相互连接的作用，使地板连接成为整体，保证地板安装效率和安装质量；
上、下单板层作为平衡层，起到平衡、增加力学强度、为软木层粘贴提供优质胶合面的作用。
所述软木装饰层1为一层0.5～1.5mm原生软木装饰层，密度在0.65g/cm3左右，表面纹理可以仿天然软木纹理、仿珍贵木材、仿大理石纹理、仿地毯纹理、个性化定制等、打破软木地板花色单一的局限性。
所述软木静音底层5为一层2～3mm软木静音层，密度在0.45g/cm3左右，起到静音、脚感舒适的作用。与软木装饰层1对称分布，起到平衡作用。
OSB基材层3为优质的OSB地板专用基材，OSB采用木刨花为原料，依次经干燥、分选、施胶PMDI、定向铺装、热压等工艺压制而成。厚度为7～9mm，密度0.75g/cm3以上。通过养生处理，基材含水率控制在4～8％，纵向静曲强度≥55mpa，吸水厚度膨胀率≤10％。
所述上平衡单板层2和下平衡单板层4对称分布于OSB基材层5的两侧，纹理方向与OSB表面刨花方向平行，平衡层为速生材的旋切单板，密度在0.45～0.5g/cm3，厚度0.8～1.5mm，起到平衡、增加力学强度、为软木层粘贴提供优质胶合面的作用。
水性涂饰面层6为水漆涂饰层，其涂层由下向上依次为水性着色底层，水性UV透明底层，水性UV耐磨底层，水性UV透明面层。其水性漆体系以水为稀释剂，不含苯、甲苯、二甲苯、甲醛、游离TDI、重金属等有毒有害物质，可最大限度地减少对自然环境的污染和对人体健康的危害。
实施例2一种OSB软木复合地板的制备工艺
步骤1)基板组坯：将符合标准的OSB基材通过涂胶机进行双面涂胶，涂胶量在320g/m2左右双面，再将平衡单板整齐的贴在基材两侧，得到基板。
步骤2)基板冷压：将贴面之后的基板进行冷压，冷压时间30min，压力1.2mpa，车间温度15℃以下，冷压时间适度延长。
步骤3)基板齐边：将基板四周多余平衡单板去除，同时对表面存在缺陷的平衡单板进行修补。
步骤4)基板热压，通过热压加快胶层的固化，热压温度：95～100℃，热压压力：1.2～1.5mpa，热压时间：350s，并且保证60s内压板闭合，防止胶层预固化。
步骤5)基板砂光：将基板正反面存在的缺陷进行腻修处理，之后进行定厚砂光，以达到所需的平整度及厚度要求。
步骤6)坯料制备：对符合要求的基板进行双面涂胶，与软木装饰层及软木静音底层进行组坯压合。软木层含水率控制在6～9％，热压温度：90～98℃，热压压力：0.5～1.0mpa，热压时间：600s，保证胶合强度≥1.6mpa。压制完成经过养生后，通过多片锯进行剖分，制成地板坯料。
步骤7)榫槽加工：是软木OSB地板生产过程一道重要工序，根据需要可加工成平扣或锁扣地板。榫槽加工精度直接决定着产品安装和使用效果，如高低差、拼接离缝和结合强度。此外，此道工序也是容易产生毛边、崩茬的环节，要注意避免此类缺陷。
步骤8)表面漆饰：它不仅使产品具有较好的装饰效果，同时保证产品表面具有良好的耐磨性、耐污性、抗划痕等性能。涂层包括水性着色底层，水性UV透明底层，水性UV耐磨底层，水性UV透明面层。水性漆是最为绿色、环保的涂料，其水性漆体系以水为稀释剂，不含苯、甲苯、二甲苯、甲醛、游离TDI、重金属等有毒有害物质，可最大限度地减少对自然环境的污染和对人体健康的危害；
另外，水性着色底层，水性UV透明底层，水性UV耐磨底层，水性UV透明面层通过以下具体的方案实现：
1，涂饰水性着色底漆修色：单辊涂布量5～10g/m2，过5米热风干燥机固化；
2，涂饰水性UV透明底漆：双辊涂布量10～20g/m2，过UV双灯干燥机固化，重复3次；A，400#砂带抛光处理。
3，涂饰水性UV耐磨底漆：双辊涂布量10～15g/m2，过UV双灯干燥机固化，重复2次；B,400#砂带抛光处理。
4，涂饰水性UV透明面漆：双辊涂布量5～15g/m2，过UV三灯干燥机固化，重复2次。

Claims (6)

1.一种OSB软木复合地板，其特征在于：该复合地板从上至下依次由水性涂饰面层(6)、软木装饰层(1)、上单板层(2)、OSB基材层(3)、下单板层(4)以及软木静音底层(5)组成；其中所述上单板层和下单板层对称分布于OSB基材层(5)的两侧且其纹理方向与OSB基材层表面刨花方向平行。
2.根据权利要求1所述的OSB软木复合地板，其特征在于：所述软木装饰层(1)为一层0.5～1.5mm原生软木装饰层，密度在0.65g/cm3左右，其表面纹理为仿天然软木纹理、仿珍贵木材、仿大理石纹理或仿地毯纹理。
3.根据权利要求1所述的OSB软木复合地板，其特征在于：所述软木静音底层(5)为一层2～3mm软木静音层，密度在0.45g/cm3左右。
4.根据权利要求1所述的OSB软木复合地板，其特征在于：OSB基材层(3)厚度为7～9mm，密度0.75g/cm3以上。
5.根据权利要求1所述的OSB软木复合地板，其特征在于：水性涂饰面层(6)为水漆涂饰层，其涂层由下向上依次为水性着色底层，水性UV透明底层，水性UV耐磨底层，水性UV透明面层。
6.根据权利要求1～5任意一项所述的OSB软木复合地板的制备工艺，其特征在于：该方法包括如下步骤：
步骤1)基板组坯：将符合标准的OSB基材通过涂胶机进行双面涂胶；再将平衡单板整齐的贴在基材两侧，得到基板；
步骤2)基板冷压：将贴面之后的基板进行冷压；
步骤3)基板齐边：将基板四周多余平衡单板去除，同时对表面存在缺陷的平衡单板进行修补。
步骤4)基板热压，通过热压加快胶层的固化，热压温度：95～100℃，热压压力：1.2～1.5mpa，热压时间：350s，并且保证60s内压板闭合，防止胶层预固化；
步骤5)基板砂光：将基板正反面存在的缺陷进行腻修处理，之后进行定厚砂光，以达到所需的平整度及厚度要求。
步骤6)坯料制备：对符合要求的基板进行双面涂胶，与软木装饰层及软木静音底层进行组坯压合；软木层含水率控制在6～9％，热压温度：90～98℃，热压压力：0.5～1.0mpa，热压时间：600s，保证胶合强度≥1.6mpa；压制完成经过养生后，通过多片锯进行剖分，制成地板坯料；
步骤7)榫槽加工：根据需要可加工成平扣或锁扣地板；
步骤8)表面漆饰水性涂饰面层。
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