CN109536856B - 一种小直径无缝高压不锈钢油管 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种小直径无缝高压不锈钢油管，包括油管本体及接头，接头设置于油管本体的两端，其中：油管本体由内至外依次包括内层、中间层、外层及保护层，油管本体的内层、中间层、外层及保护层同轴设置；油管本体通过连接件与接头连接，连接件与油管本体相适配，连接件包括连接本体及卡块，卡块由连接本体的两侧向外延伸形成，卡块为三角形结构；接头与连接件相适配，接头为中空结构，接头内对称设有卡座，卡座为三角形结构与卡块相适配，接头表面对称镂空有方孔，方孔与卡座交错分布；本发明油管性能稳定，内外表面质量高，尺寸控制精确。

Description

一种小直径无缝高压不锈钢油管

技术领域

本发明涉及一种不锈钢油管，具体涉及一种小直径无缝高压不锈钢油管。

背景技术

随着全球经济快速的发展，国内外小直径无缝高压不锈钢油管的研发和使用也进入了快速发展时期，并日益实现在多领域广泛使用，对不锈钢油管的要求也越来越高，为了使不锈钢油管在数量和质量上满足各个领域的使用要求，国内外在新钢种的开发方面有了快速发展；我国不锈钢在工艺技术、装备水平、产品质量等方面同国际先进水平尚有较大的差距，需要进行不断研发、技术改造和提高，以适应国民经济发展的要求；

小直径无缝高压不锈钢油管的存在代替国外进口同类产品，其推广将有很大的应用市场。目前国内规模生产优质小直径无缝不锈钢油管的厂家不多，因此，研发小直径无缝不锈钢油管打造成为国内不锈钢无缝毛细油管市场上知名品牌并服务社会。使各项性能达到了国外同类产品水平，使其完全可替代进口并最广泛使用于医疗器械、重工装备、刹车***或液体用管。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，克服现有技术的缺点，提供一种小直径无缝高压不锈钢油管，油管性能稳定，内外表面质量高，尺寸控制精确，使用寿命长，成本低廉，安装拆卸方便快捷。

为了解决以上技术问题，本发明提供一种小直径无缝高压不锈钢油管，包括油管本体及接头，接头设置于油管本体的两端，其中：

油管本体由内至外依次包括内层、中间层、外层及保护层，油管本体的内层、中间层、外层及保护层同轴设置；

油管本体通过连接件与接头连接，连接件与油管本体相适配，连接件包括连接本体及卡块，卡块由连接本体的两侧向外延伸形成，卡块为三角形结构；

接头与连接件相适配，接头为中空结构，接头内对称设有卡座，卡座为三角形结构与卡块相适配，接头表面对称镂空有方孔，方孔与卡座交错分布。

本发明进一步限定的技术方案为：

前述小直径无缝高压不锈钢油管中，保护层为耐磨擦阻燃的TPE材料层；内层及外层为不锈钢材料制成。

前述小直径无缝高压不锈钢油管中，中间层由外至内依次包括防腐层、尼龙层、玻璃纤维层及隔热层，其中：

防腐层为热塑性高密度聚乙烯层，隔热层为超高分子量聚乙烯层。

前述小直径无缝高压不锈钢油管中，对称设置的两方孔的连接线与对称设置的两卡座的连接线相垂直。

前述小直径无缝高压不锈钢油管中，管体不锈钢材料按百分比计包括以下成分：C≤0.080%，Si≤1.00%，Mn≤2.00%，P≤0.035%，S≤0.030%，Cr：17.00 -19.00%，Ni：9.00-12.00%，Ti：0.50-0.70%，余量为Fe。

技术效果，材料是质量保证的关键，在应变速率，温度和时间等工艺参数条件下，材料的各种组织演化过程是相互影响，相互制约的，材料的成分、工艺、组织和性能存在有机的联系，组织决定了性能。因此，减少材料中有害元素S、P的成分，并调节限定其他成分及其量，使其得到一个最佳的性能。

前述小直径无缝高压不锈钢油管中，该不锈钢油管的油管本体的制备流程如下：管坯→试验→剥皮锯切→加热→穿孔→第一次酸洗→荒管检验→冷轧→脱脂→第一次热处理→矫直切管→第二次酸洗→冷拔→脱脂→第二次热处理→矫直切管→第三次酸洗→中间检验→多次冷拔→脱脂→第三次热处理→空拔→矫直切管→脱脂→成品表检→喷标识→包装→发运，其中：

（1）酸洗具体为：

第一次酸洗采用硫酸，甲酸，二乙烯三胺五甲叉磷酸混合的酸洗液对穿孔后的管坯进行酸洗2-4次，酸洗液中按质量比计硫酸：甲酸：二乙烯三胺五甲叉磷酸=2:1:1.5；

第二次酸洗采用浓度在9%-11%的盐酸，常温下酸洗5-9min；

第三次酸洗采用等比例混合的浓度在12%-15%的盐酸及浓度在8%-10%的硫酸常温下酸洗4-7min；

（2）冷拔：

冷拔时采用高精密液压冷拔机对荒管进行精密冷拔，冷拔速度0.5-0.7m/min；（3）热处理：

第一热处理、第二热处理及第三热处理控制温度在1050-1080℃，其中：

第一次热处理后采用第一冷却工序进行冷却，第一冷却工序为：第一冷却工序具体为：采用水冷与空冷结合，先采用水冷以4.5-4.8℃/s的冷却速率将管坯水冷至700-800℃，然后空冷至500-600℃，再采用水冷以3.0-3.5℃/s的冷却速率将管坯水冷至150-230℃，最后空冷至室温；

第二次热处理后采用第二冷却工序冷却，第二冷却工序为：在冷却床上对荒管进行空气冷却，先以每秒5-7℃的冷却速度将荒管冷却到400-480℃，然后再缓慢冷却到室温；

第三次热处理采用第三冷却工序进行冷却，第三冷却工序为水淬处理工艺。

前述小直径无缝高压不锈钢油管中，热处理时采用连续式光亮固溶炉为热处理炉；矫直切管时矫直采用机械、拨直或拉直。

技术效果，自动化的光亮固溶炉作为产品的热处理炉，稳定了产品性能，也有助于提高产品的内外表面质量。

前述小直径无缝高压不锈钢油管中，脱脂时采用超声波脱脂，放到脱脂槽中，向脱脂槽中发射超声波进行脱脂，超声波为频率在16kHz以上的高频率声波；

最后一次脱脂时当软态交货还需进行固溶和矫直处理。

技术效果：采用超声波脱脂，清洗速度快、质量高、易于实现自动化， 清洁度高且全部钢丝清洁度一致，不须人手接触清洗液，安全可靠。对钢丝表面无损伤，节省了溶剂、热能、工作场地和人工等。

前述小直径无缝高压不锈钢油管中，制备出的不锈钢油管控制D=6-10mm，S=2-4mm。

前述小直径无缝高压不锈钢油管中，在成品表检之前对油管进行防锈处理，具体为：

（1）将油管放置在防锈液中浸泡3-5h；

防锈液按质量百分比计包括以下组分：

环氧树脂：10-15%，聚丙烯酸：20-25%，氢氧化钠：12-14%，月桂酰肌氨酸钠：0.1-0.3%，苯骈三氮唑：0.02-0.04%，水性纳米膨润土：0.5-0.8%，正丁醇6-8%，其余为水，以上各组分之和为100%；

（2）将油管用清水冲洗并晾干；

（3）将晾干后的油管继续烘干，用烘干机进行烘干；

（4）对烘干后的有关表面进行磨砂，完成防锈处理。

技术效果，对油管进行防锈处理，防锈液使用方便，安全可靠，有效避免了油管的腐蚀，保护了油管，避免了用户和企业的损失。

本发明的有益效果是：

本发明油管本体采用多层复合，减轻了重量，以具有良好的阻隔性能和耐化学性能的特性材料为中间层材料层，使得其性能佳，同时保护层提高耐磨阻燃性，提供整个油管的使用寿命，降低成本；

油管本体通过连接件与接头连接，安装方便快捷，结构简单，降低了劳动强度，节约了成本，连接件通过卡块与接头上的卡座配合将油管本体与接头连接，在拆卸时旋转连接件将卡块置于接头的方孔位置，按压卡块使其脱离接头，方便快捷。

本发明中采用低碳设计，将碳含量减少到≤0.080%，可以抑制基体中的Cr元素析出成铬的碳化物；C高于0.08%时，油管的冲击能力会受影响，所以严格控制在0.08%以下；Cr及Ni的含量设计的较高，综合考虑了强度与及耐蚀性能，这样的设计有益于提高不锈钢油管的抗应力腐蚀开裂能力和抗硫化物应力开裂能力，Cr的提高有助于提高油管在氧化性介质中的抗均匀腐蚀及点蚀能力，强度也的得到了提高，采取适当提高Cr及Ni的量有助于提高材料的韧性；

Si：在生产过程中是作为还原剂和脱氧剂

Si≤1.00%，Mn≤2.00%，P≤0.035%，S≤0.030%，Cr：17.00 -19.00%，Ni：9.00-12.00%，Ti：5C-0.70%，余量为Fe。

本发明的有关合金元素含量低，产品的生产成本低，其通过对化学成分的优化设计，结合合理的制造工艺，使得本发明油管强度高、低温韧性好，并且成本低廉。

本发明加工方法中，不同热处理阶段配备不同的冷却工序，第一冷却工序采用水冷与空冷结合，依次为：水冷-空冷-水冷-空冷，这样，可以使碳化物进一步充分溶解，均匀扩散，避免了碳化物在晶间的析出造成晶间腐蚀和点蚀超标；第二冷却工序冷却床上进行空气冷却，冷却效果好，减少污染，保护环境且成本低；第三冷却工序为水淬处理工艺，使得管获得铁素体和马氏体的混合组织；本发明加工方法中第一冷却工序快速冷却与后续第二冷却工序缓慢冷却及最后第三冷却工序相结合的技术方案，使原有油管中渗碳体明显碎化，但保持一定的有序排列，同时让铁素体形成连续结构，使其在形变时位错滑移变得较容易，有利于提高塑性。

本发明的小直径无缝毛细不锈钢油管的各项性能，应完全能够满足奥氏体型防腐要求及高压较高的领域使用要求，能够按下述标准执行：GB/T 13296-2013、GB/T5310-2008及国外ASTM、ASME、EN等相关标准；同时目前同类产品已被应用于医疗器械、重工装备、刹车***或液体用管，此前材料全部依赖进口，现已在国内使用情况良好，因其原料价格低于国外进口，因此有良好的市场前景。

附图说明

图1为本发明的实施例的结构示意图；

图2为图1中连接件的结构示意图；

图3为图1中接头的结构示意图；

图4为图1中油管本体的结构示意图；

图中：1-油管本体，2-接头，21-卡座，22-方孔，3-内层，41-防腐层，42-尼龙层，43-玻璃纤维层，44-隔热层，5-外层，6-保护层，7-连接件，71-连接本体，72-卡块。

具体实施方式

实施例1

本实施例提供的一种小直径无缝高压不锈钢油管，结构如图1-4所示，包括油管本体1及接头2，接头2设置于油管本体1的两端，其中：

油管本体1由内至外依次包括内层3、中间层4、外层5及保护层6，油管本体的内层3、中间层4、外层5及保护层6同轴设置；

油管本体1通过连接件7与接头2连接，连接件7与油管本体1相适配，连接件7包括连接本体71及卡块72，卡块72由连接本体71的两侧向外延伸形成，卡块72为三角形结构；

接头2与连接件7相适配，接头2为中空结构，接头2内对称设有卡座21，卡座21为三角形结构与卡块72相适配，接头2表面对称镂空有方孔22，方孔22与卡座21交错分布。

在本实施例中，保护层6为耐磨擦阻燃的TPE材料层；内层3及外层5为不锈钢材料制成；

中间层4由外至内依次包括防腐层41、尼龙层42、玻璃纤维层43及隔热层44，其中：防腐层41为热塑性高密度聚乙烯层，隔热层44为超高分子量聚乙烯层。

在本实施例中，对称设置的两方孔22的连接线与对称设置的两卡座21的连接线相垂直。

实施例2

本实施例提供实施例1中小直径无缝高压不锈钢油管的管体不锈钢材料按百分比计包括以下成分：C≤0.080%，Si≤1.00%，Mn≤2.00%，P≤0.035%，S≤0.030%，Cr：17.00%，Ni：9.00%，Ti：0.50%，余量为Fe。

上述不锈钢油管的油管本体的制备流程如下：管坯→试验→剥皮锯切→加热→穿孔→第一次酸洗→荒管检验→冷轧→脱脂→第一次热处理→矫直切管→第二次酸洗→冷拔→脱脂→第二次热处理→矫直切管→第三次酸洗→中间检验→多次冷拔（游动芯棒拔制）→脱脂→第三次热处理→空拔→矫直切管→脱脂→成品表检→喷标识→包装→发运，其中：

（1）酸洗具体为：

第一次酸洗采用硫酸，甲酸，二乙烯三胺五甲叉磷酸混合的酸洗液对穿孔后的管坯进行酸洗2次，酸洗液中按质量比计硫酸：甲酸：二乙烯三胺五甲叉磷酸=2:1:1.5；

第二次酸洗采用浓度在9%的盐酸，常温下酸洗5min；

第三次酸洗采用等比例混合的浓度在12%的盐酸及浓度在8%的硫酸常温下酸洗4min；

（2）冷拔：

冷拔时采用高精密液压冷拔机对荒管进行精密冷拔，冷拔速度0.5m/min； （3）热处理：

第一热处理、第二热处理及第三热处理控制温度在1050℃，其中：

第一次热处理后采用第一冷却工序进行冷却，第一冷却工序为：第一冷却工序具体为：采用水冷与空冷结合，先采用水冷以4.5℃/s的冷却速率将管坯水冷至700℃，然后空冷至500℃，再采用水冷以3.0℃/s的冷却速率将管坯水冷至150℃，最后空冷至室温；

第二次热处理后采用第二冷却工序冷却，第二冷却工序为：在冷却床上对荒管进行空气冷却，先以每秒5℃的冷却速度将荒管冷却到400℃，然后再缓慢冷却到室温；

第三次热处理采用第三冷却工序进行冷却，第三冷却工序为水淬处理工艺。

在本实施例中，热处理时采用连续式光亮固溶炉为热处理炉；矫直切管时矫直采用机械、拨直或拉直。

在本实施例中，脱脂时采用超声波脱脂，放到脱脂槽中，向脱脂槽中发射超声波进行脱脂，超声波为频率在16kHz以上的高频率声波；

最后一次脱脂时当软态交货还需进行固溶和矫直处理。

本发明制备出的不锈钢油管控制D=6mm，S=2mm。

在本实施例中，在成品表检之前对油管进行防锈处理，具体为：

（1）将油管放置在防锈液中浸泡3h；

防锈液按质量百分比计包括以下组分：

环氧树脂：10%，聚丙烯酸：20%，氢氧化钠：12%，月桂酰肌氨酸钠：0.1%，苯骈三氮唑：0.02%，水性纳米膨润土：0.5%，正丁醇6%，其余为水，以上各组分之和为100%；

（2）将油管用清水冲洗并晾干；

（3）将晾干后的油管继续烘干，用烘干机进行烘干；

（4）对烘干后的有关表面进行磨砂，完成防锈处理。

实施例3

本实施例提供实施例1中小直径无缝高压不锈钢油管的管体不锈钢材料按百分比计包括以下成分：C≤0.080%，Si≤1.00%，Mn≤2.00%，P≤0.035，S≤0.030%，Cr：19.00%，Ni：12.00%，Ti：0.70%，余量为Fe。

上述不锈钢油管的油管本体的制备流程如下：管坯→试验→剥皮锯切→加热→穿孔→第一次酸洗→荒管检验→冷轧→脱脂→第一次热处理→矫直切管→第二次酸洗→冷拔→脱脂→第二次热处理→矫直切管→第三次酸洗→中间检验→多次冷拔（游动芯棒拔制）→脱脂→第三次热处理→空拔→矫直切管→脱脂→成品表检→喷标识→包装→发运，其中：

（1）酸洗具体为：

第一次酸洗采用硫酸，甲酸，二乙烯三胺五甲叉磷酸混合的酸洗液对穿孔后的管坯进行酸洗4次，酸洗液中按质量比计硫酸：甲酸：二乙烯三胺五甲叉磷酸=2:1:1.5；

第二次酸洗采用浓度在11%的盐酸，常温下酸洗9min；

第三次酸洗采用等比例混合的浓度在15%的盐酸及浓度在10%的硫酸常温下酸洗7min；

（2）冷拔：

冷拔时采用高精密液压冷拔机对荒管进行精密冷拔，冷拔速度0.7m/min； （3）热处理：

第一热处理、第二热处理及第三热处理控制温度在1080℃，其中：

第一次热处理后采用第一冷却工序进行冷却，第一冷却工序为：第一冷却工序具体为：采用水冷与空冷结合，先采用水冷以4.8℃/s的冷却速率将管坯水冷至800℃，然后空冷至600℃，再采用水冷以3.5℃/s的冷却速率将管坯水冷至230℃，最后空冷至室温；

第二次热处理后采用第二冷却工序冷却，第二冷却工序为：在冷却床上对荒管进行空气冷却，先以每秒7℃的冷却速度将荒管冷却到480℃，然后再缓慢冷却到室温；

第三次热处理采用第三冷却工序进行冷却，第三冷却工序为水淬处理工艺。

在本实施例中，热处理时采用连续式光亮固溶炉为热处理炉；矫直切管时矫直采用机械、拨直或拉直。

在本实施例中，脱脂时采用超声波脱脂，放到脱脂槽中，向脱脂槽中发射超声波进行脱脂，超声波为频率在16kHz以上的高频率声波；

最后一次脱脂时当软态交货还需进行固溶和矫直处理。

本发明制备出的不锈钢油管控制D=10mm，S=4mm。

在本实施例中，在成品表检之前对油管进行防锈处理，具体为：

（1）将油管放置在防锈液中浸泡5h；

防锈液按质量百分比计包括以下组分：

环氧树脂：115%，聚丙烯酸：25%，氢氧化钠：14%，月桂酰肌氨酸钠：0.3%，苯骈三氮唑：0.04%，水性纳米膨润土：0.8%，正丁醇8%，其余为水，以上各组分之和为100%；

（2）将油管用清水冲洗并晾干；

（3）将晾干后的油管继续烘干，用烘干机进行烘干；

（4）对烘干后的有关表面进行磨砂，完成防锈处理。

实施例4

本实施例提供实施例1中小直径无缝高压不锈钢油管的管体不锈钢材料按百分比计包括以下成分：C≤0.080%，Si≤1.00%，Mn≤2.00%，P≤0.035%，S≤0.030%，Cr：18.00%，Ni：11.00%，Ti：0.60%，余量为Fe。

上述不锈钢油管的油管本体的制备流程如下：管坯→试验→剥皮锯切→加热→穿孔→第一次酸洗→荒管检验→冷轧→脱脂→第一次热处理→矫直切管→第二次酸洗→冷拔→脱脂→第二次热处理→矫直切管→第三次酸洗→中间检验→多次冷拔（游动芯棒拔制）→脱脂→第三次热处理→空拔→矫直切管→脱脂→成品表检→喷标识→包装→发运，其中：

（1）酸洗具体为：

第一次酸洗采用硫酸，甲酸，二乙烯三胺五甲叉磷酸混合的酸洗液对穿孔后的管坯进行酸洗3次，酸洗液中按质量比计硫酸：甲酸：二乙烯三胺五甲叉磷酸=2:1:1.5；

第二次酸洗采用浓度在10%的盐酸，常温下酸洗7min；

第三次酸洗采用等比例混合的浓度在13%的盐酸及浓度在9%的硫酸常温下酸洗5min；

（2）冷拔：

冷拔时采用高精密液压冷拔机对荒管进行精密冷拔，冷拔速度0.6m/min； （3）热处理：

第一热处理、第二热处理及第三热处理控制温度在1060℃，其中：

第一次热处理后采用第一冷却工序进行冷却，第一冷却工序为：第一冷却工序具体为：采用水冷与空冷结合，先采用水冷以4.7℃/s的冷却速率将管坯水冷至750℃，然后空冷至550℃，再采用水冷以3.2℃/s的冷却速率将管坯水冷至200℃，最后空冷至室温；

第二次热处理后采用第二冷却工序冷却，第二冷却工序为：在冷却床上对荒管进行空气冷却，先以每秒6℃的冷却速度将荒管冷却到440℃，然后再缓慢冷却到室温；

第三次热处理采用第三冷却工序进行冷却，第三冷却工序为水淬处理工艺。

在本实施例中，热处理时采用连续式光亮固溶炉为热处理炉；矫直切管时矫直采用机械、拨直或拉直。

在本实施例中，脱脂时采用超声波脱脂，放到脱脂槽中，向脱脂槽中发射超声波进行脱脂，超声波为频率在16kHz以上的高频率声波；

最后一次脱脂时当软态交货还需进行固溶和矫直处理。

本发明制备出的不锈钢油管控制D=8mm，S=3mm。

在本实施例中，在成品表检之前对油管进行防锈处理，具体为：

（1）将油管放置在防锈液中浸泡4h；

防锈液按质量百分比计包括以下组分：

环氧树脂：13%，聚丙烯酸：22%，氢氧化钠：13%，月桂酰肌氨酸钠：0.2%，苯骈三氮唑：0.03%，水性纳米膨润土：0.7%，正丁醇7%，其余为水，以上各组分之和为100%；

（2）将油管用清水冲洗并晾干；

（3）将晾干后的油管继续烘干，用烘干机进行烘干；

（4）对烘干后的有关表面进行磨砂，完成防锈处理。

除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。

Claims (7)

1.一种小直径无缝高压不锈钢油管，其特征在于：包括油管本体（1）及接头（2），所述接头（2）设置于所述油管本体（1）的两端，其中：

所述油管本体（1）由内至外依次包括内层（3）、中间层、外层（5）及保护层（6），所述油管本体的内层（3）、中间层、外层（5）及保护层（6）同轴设置；

所述油管本体（1）通过连接件（7）与所述接头（2）连接，所述的连接件（7）与所述油管本体（1）相适配，所述连接件（7）包括连接本体（71）及卡块（72），所述卡块（72）由所述连接本体（71）的两侧向外延伸形成，所述卡块（72）为三角形结构；

所述接头（2）与所述连接件（7）相适配，所述接头（2）为中空结构，所述接头（2）内对称设有卡座（21），所述的卡座（21）为三角形结构与所述卡块（72）相适配，所述接头（2）表面对称镂空有方孔（22），所述的方孔（22）与所述卡座（21）交错分布；

所述油管本体不锈钢材料按百分比计包括以下成分：C≤0.080%，Si≤1.00%，Mn≤2.00%，P≤0.035%，S≤0.030%，Cr：17.00-19.00%，Ni：9.00-12.00%，Ti：0.50-0.70%，余量为Fe；

该不锈钢油管的油管本体的制备流程如下：管坯→试验→剥皮锯切→加热→穿孔→第一次酸洗→荒管检验→冷轧→脱脂→第一次热处理→矫直切管→第二次酸洗→冷拔→脱脂→第二次热处理→矫直切管→第三次酸洗→中间检验→多次冷拔→脱脂→第三次热处理→空拔→矫直切管→脱脂→成品表检→喷标识→包装→发运，其中：

（1）酸洗具体为：

所述第一次酸洗采用硫酸，甲酸，二乙烯三胺五甲叉磷酸混合的酸洗液对穿孔后的管坯进行酸洗2-4次，所述酸洗液中按质量比计硫酸：甲酸：二乙烯三胺五甲叉磷酸=2:1:1.5；

所述第二次酸洗采用浓度在9%-11%的盐酸，常温下酸洗5-9min；

所述第三次酸洗采用等比例混合的浓度在12%-15%的盐酸及浓度在8%-10%的硫酸常温下酸洗4-7min；

（2）冷拔：

冷拔时采用高精密液压冷拔机对荒管进行精密冷拔，冷拔速度0.5-0.7m/min；

（3）热处理：

第一热处理、第二热处理及第三热处理控制温度在1050-1080℃，其中：

第一次热处理后采用第一冷却工序进行冷却，所述的第一冷却工序为：所述第一冷却工序具体为：采用水冷与空冷结合，先采用水冷以4.5-4.8℃/s的冷却速率将管坯水冷至700-800℃，然后空冷至500-600℃，再采用水冷以3.0-3.5℃/s的冷却速率将管坯水冷至150-230℃，最后空冷至室温；

第二次热处理后采用第二冷却工序冷却，所述的第二冷却工序为：在冷却床上对荒管进行空气冷却，先以每秒5-7℃的冷却速度将荒管冷却到400-480℃，然后再缓慢冷却到室温；

第三次热处理采用第三冷却工序进行冷却，所述的第三冷却工序为水淬处理工艺。

2.根据权利要求1所述的小直径无缝高压不锈钢油管，其特征在于：所述保护层（6）为耐磨擦阻燃的TPE材料层；所述内层（3）及外层（5）为不锈钢材料制成。

3.根据权利要求1所述的小直径无缝高压不锈钢油管，其特征在于：所述的中间层由外至内依次包括防腐层（41）、尼龙层（42）、玻璃纤维层（43）及隔热层（44），其中：

所述的防腐层（41）为热塑性高密度聚乙烯层，所述的隔热层（44）为超高分子量聚乙烯层。

4.根据权利要求1所述的小直径无缝高压不锈钢油管，其特征在于：对称设置的两方孔（22）的连接线与对称设置的两卡座（21）的连接线相垂直。

5.根据权利要求1所述的小直径无缝高压不锈钢油管，其特征在于：热处理时采用连续式光亮固溶炉为热处理炉；矫直切管时矫直采用机械、拨直或拉直。

6.根据权利要求1所述的小直径无缝高压不锈钢油管，其特征在于：脱脂时采用超声波脱脂，放到脱脂槽中，向脱脂槽中发射超声波进行脱脂，超声波为频率在16kHz以上的高频率声波；

最后一次脱脂时当软态交货还需进行固溶和矫直处理。

7.根据权利要求1所述的小直径无缝高压不锈钢油管，其特征在于：在成品表检之前对油管进行防锈处理，具体为：

（1）将油管放置在防锈液中浸泡3-5h；

所述的防锈液按质量百分比计包括以下组分：

环氧树脂：10-15%，聚丙烯酸：20-25%，氢氧化钠：12-14%，月桂酰肌氨酸钠：0.1-0.3%，苯骈三氮唑：0.02-0.04%，水性纳米膨润土：0.5-0.8%，正丁醇6-8%，其余为水，以上各组分之和为100%；

（2）将油管用清水冲洗并晾干；

（3）将晾干后的油管继续烘干，用烘干机进行烘干；

（4）对烘干后的有关表面进行磨砂，完成防锈处理。

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