CN109530612A - 一种适用于大中型产品的消失模铸造工艺 - Google Patents

一种适用于大中型产品的消失模铸造工艺 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种适用于大中型产品的消失模铸造工艺，包括制模、涂料、填砂造型、一次负压检测、钢水冶炼、二次负压与浇铸、切割、清理、打磨、材质、表面、尺寸检查等步骤，在铸造大中型产品时，能够提高产品的综合性能，避免产品中出现气孔、氧化夹渣等缺陷。本发明的消失模铸造工艺采用底注式浇注***，能够保证浇注时钢水充型平稳，避免氧化夹渣等缺陷，提高产品的铸造质量；本发明合理设计工艺参数及工艺步骤，有助于提升产品的综合性能，带来经济效益。

Description

一种适用于大中型产品的消失模铸造工艺
技术领域
本发明涉及消失模铸造技术领域，尤其涉及一种适用于大中型产品的消失模铸造工艺。
背景技术
消失模铸造（又称实型铸造）是泡沫塑料模采用无黏结剂干砂结合抽真空技术的实型铸造，是将与铸件尺寸形状相似的泡沫模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂料并烘干后，埋在干石英砂中振动造型，在负压下浇注，使模型气化，液体金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件的新型铸造方法。与传统铸造技术相比，消失模铸造有下列特点：铸件质量好，成本低；材质不限，大小皆宜；铸造精度高，铸件表面光洁，减少清理；铸件内部缺陷大大减少，组织致密；自动化流水线可实现大规模、大批量生产；可以大大改善作业环境、降低劳动强度、减少能源消耗。
对于大型、小批量铸件，消失模铸造工艺受到以下几个方面限制:1、发泡模具制作成本高，难以针对单件小批量生产；2、铸造设备通用性较差；3、浇注过程中，大型铸件表面积大，在金属液浇入、负压受到破坏的状态下，干砂紧实的可靠性难以保证；4、采用顶注式浇注***容易导致钢水对铸型底部冲击力大，钢水与空气接触面积大，钢水产生激溅、氧化，带来砂眼、铁豆、氧化夹渣等缺陷。
发明内容
本发明的目的在于提供一种适用于大中型产品的消失模铸造工艺，采用底注式浇注***，保证浇注时钢水充型平稳，避免氧化夹渣等缺陷，提高产品的铸造质量。
为实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种适用于大中型产品的消失模铸造工艺，包括以下步骤：
S1：制模，将成品泡沫板放入烘房烘干，烘房温度为40℃-55℃；根据产品的图纸要求，计算相应的膨胀尺寸；将烘干后的泡沫板放置在智能操作平台上，利用二维、三维电热智能切割机对泡沫板进行模型切割、雕刻，细节部分由人工辅助操作，制成产品的成品模型；
S2：涂料，将成品模型置于烘房烘干2-4小时，烘房温度为40℃-55℃；检查烘干后的成品模型无缺陷后，利用喷涂机向所述成品模型表面均匀喷涂耐火涂料，并粉刷一遍，之后将喷涂耐火涂料并粉刷后的成品模型送入烘房烘干，然后进行第二次均匀喷涂、粉刷以及烘干，如此进行4-5次；
S3：填砂造型，将经过涂料处理的成品模型置于含有底沙的底注式沙箱中，所述底沙振实厚度大于200mm，所述底注式沙箱含有横道的一端为低端，另一端为高端，确保所述底注式砂箱的高端与低端落差超过所述成品模型的高度，并在所述高端适当部位安装暗冒口，用以排渣、排气；所述底注式沙箱中上下放置3-5层所述成品模型，每层间隔200-300mm，将所述底注式沙箱振实，用同一根竖浇道将上下层的所述成品模型连通，最后封箱待浇铸；
S4：一次负压检测，将所述底注式沙箱的排气管与真空负压***连接，打开所述底注式沙箱通往所述真空负压***的阀门，启动所述真空负压***；检测所述底注式沙箱内的负压度，若检测结果合格，将所述真空负压***停止；
S5：钢水冶炼，按生产计划和要求配料投炉，检查冶炼设备正常后启动中频炉，将吸尘罩移至所述中频炉上口处，利用吸尘器将中频炉中散发的烟气吸入吸尘器内，保证安全环保；当所述中频炉中钢水温度达到要求后进行取样分析，根据产品要求和取样分析结果，对钢水进行成分调整，调整后取样封存，并进行脱氧、除渣处理；
S6：二次负压与浇铸，调整钢水温度为1600-1640℃，启动所述真空负压***，控制负压读数为0.4-0.6Pa，快速将钢水从浇注口浇注到所述底注式沙箱中的所述成品模型中；浇铸一结束，立即启动高频振动***，使钢水在冷却中接受高频微振动，以改变钢中的内部组织结构，提高产品的强度；浇铸后2-5分钟关闭所述真空负压***，部分大厚件适当延长时间，确保产品表面钢水成型；之后将所述底注式沙箱移运至砂处理入口处，将所述底注式沙箱中的高温型沙及浇铸后的铸件倒出，将铸件吊移至专有平台上进行冷却；
S7：切割、清理、打磨，将冷却后的铸件的浇冒口切割掉，初步清理所述铸件表面的涂料层；将初步清理后的铸件置于抛丸机中进行表面抛丸处理，直至所述铸件表面干净；对抛丸处理后的所述铸件进行渣、气、孔补焊、毛刺打磨、热烤整形；
S8：对经过上述处理的铸件进行材质、表面、尺寸检查，检查结果合格的铸件即成为产品，出具材质验收报告、探伤检测报告、尺寸验收报告以及产品综合报告书，即产品合格证，将验收合格后的产品送入成品库并标号产品编号，等待出厂。
优选地，步骤S1中烘干的目的是为了：增加材料的强度；消除材料的内应力，防止所述成品模型生产后变形；减轻材料的膨胀系数，使所述成品模型在今后生产流程中尺寸变化缩小，提高产品的尺寸精度。
优选地，步骤S2中的所述耐火涂料由锆英粉、橄榄石粉等高温耐火粉材和水基粘结剂、膨润剂等按要求配制，并经搅拌机搅拌4-6小时后制成。
优选地，步骤S2中最后一次烘干后，需对成品模型进行检查，成品模型不得变形，涂料层不得有裂缝、剥落现象，若有此类现象，需及时补缺修复直至涂料层合格。
优选地，步骤S6还包括：对所述高温型沙通过砂处理设备进行冷却、除杂、除尘处理，使其成为干净常温的型沙，将所述干净常温的型沙送至型沙储存罐，为下次生产做准备。
与现有技术相比，本发明提供一种适用于大中型产品的消失模铸造工艺，采用底注式浇注***，保证浇注时钢水充型平稳，避免氧化夹渣等缺陷，提高产品的铸造质量；合理设计工艺参数及工艺步骤，有助于提升产品的综合性能，带来经济效益。
具体实施方式
为使对本发明的目的、构造、特征、及其功能有进一步的了解，兹配合实施例详细说明如下。
本发明提供一种适用于大中型产品的消失模铸造工艺，包括以下步骤：
S1：制模，将成品泡沫板放入烘房烘干，烘房温度为40℃-55℃；根据产品的图纸要求，计算相应的膨胀尺寸；将烘干后的泡沫板放置在智能操作平台上，利用二维、三维电热智能切割机对泡沫板进行模型切割、雕刻，细节部分由人工辅助操作，制成产品的成品模型；
S2：涂料，将成品模型置于烘房烘干2-4小时，烘房温度为40℃-55℃；检查烘干后的成品模型无缺陷后，利用喷涂机向成品模型表面均匀喷涂耐火涂料，并粉刷一遍，之后将喷涂耐火涂料并粉刷后的成品模型送入烘房烘干，然后进行第二次均匀喷涂、粉刷以及烘干，如此进行4-5次；此步骤需要确保喷涂均匀、粉刷均匀、烘干彻底，避免对后续工序产生不利影响；
S3：填砂造型，将经过涂料处理的成品模型置于含有底沙的底注式沙箱中，底沙振实厚度大于200mm，底注式沙箱含有横道的一端为低端，另一端为高端，确保底注式砂箱的高端与低端落差超过成品模型的高度，并在高端适当部位安装暗冒口，用以排渣、排气，避免浇铸时铸件中产生气孔、渣滓而影响产品质量；底注式沙箱中上下放置3-5层成品模型，每层间隔200-300mm，将底注式沙箱振实，用同一根竖浇道将上下层的成品模型连通，最后封箱待浇铸；
S4：一次负压检测，将底注式沙箱的排气管与真空负压***连接，打开底注式沙箱通往真空负压***的阀门，启动真空负压***；检测底注式沙箱内的负压度，若检测结果合格，将真空负压***停止；
S5：钢水冶炼，按生产计划和要求配料投炉，检查冶炼设备正常后启动中频炉，将吸尘罩移至中频炉上口处，利用吸尘器将中频炉中散发的烟气吸入吸尘器内，保证安全环保；当中频炉中钢水温度达到要求后进行取样分析，根据产品要求和取样分析结果，对钢水进行成分调整，调整后取样封存，并进行脱氧、除渣处理；
S6：二次负压与浇铸，调整钢水温度为1600-1640℃，启动真空负压***，控制负压读数为0.4-0.6Pa，快速将钢水从浇注口浇注到底注式沙箱中的成品模型中；浇铸一结束，立即启动高频振动***，使钢水在冷却中接受高频微振动，以改变钢中的内部组织结构，提高产品的强度；浇铸后2-5分钟关闭真空负压***，部分大厚件适当延长时间，确保产品表面钢水成型；之后将底注式沙箱移运至砂处理入口处，将底注式沙箱中的高温型沙及浇铸后的铸件倒出，将铸件吊移至专有平台上进行冷却；
S7：切割、清理、打磨，将冷却后的铸件的浇冒口切割掉，初步清理铸件表面的涂料层，铸件表面的涂料层在冷却过程中已自动剥落；将初步清理后的铸件置于抛丸机中进行表面抛丸处理，直至铸件表面干净；对抛丸处理后的铸件进行渣、气、孔补焊、毛刺打磨、热烤整形；
S8：对经过上述处理的铸件进行材质、表面、尺寸检查，检查结果合格的铸件即成为产品，出具材质验收报告、探伤检测报告、尺寸验收报告以及产品综合报告书，即产品合格证，将验收合格后的产品送入成品库并标号产品编号，等待出厂。
步骤S1中烘干的目的是为了：增加材料的强度；消除材料的内应力，防止成品模型生产后变形；减轻材料的膨胀系数，使成品模型在今后生产流程中尺寸变化缩小，提高产品的尺寸精度。
优选地，步骤S2中的耐火涂料由锆英粉、橄榄石粉等高温耐火粉材和水基粘结剂、膨润剂等按要求配制，并经搅拌机搅拌4-6小时后制成。
优选地，步骤S2中最后一次烘干后，需对成品模型进行检查，成品模型不得变形，涂料层不得有裂缝、剥落现象，若有此类现象，需及时补缺修复直至涂料层合格。
优选地，步骤S6还包括：对高温型沙通过砂处理设备进行冷却、除杂、除尘处理，使其成为干净常温的型沙，将干净常温的型沙送至型沙储存罐，为下次生产做准备。
本发明提供一种适用于大中型产品的消失模铸造工艺，采用底注式浇注***，保证浇注时钢水充型平稳，避免氧化夹渣等缺陷，提高产品的铸造质量；合理设计工艺参数及工艺步骤，有助于提升产品的综合性能，带来经济效益。
本发明已由上述相关实施例加以描述，然而上述实施例仅为实施本发明的范例。必需指出的是，已揭露的实施例并未限制本发明的范围。相反地，在不脱离本发明的精神和范围内所作的更动与润饰，均属本发明的专利保护范围。

Claims (5)

1.一种适用于大中型产品的消失模铸造工艺，其特征在于：包括以下步骤：
S1：制模，将成品泡沫板放入烘房烘干，烘房温度为40℃-55℃；根据产品的图纸要求，计算相应的膨胀尺寸；将烘干后的泡沫板放置在智能操作平台上，利用二维、三维电热智能切割机对泡沫板进行模型切割、雕刻，细节部分由人工辅助操作，制成产品的成品模型；
S2：涂料，将成品模型置于烘房烘干2-4小时，烘房温度为40℃-55℃；检查烘干后的成品模型无缺陷后，利用喷涂机向所述成品模型表面均匀喷涂耐火涂料，并粉刷一遍，之后将喷涂耐火涂料并粉刷后的成品模型送入烘房烘干，然后进行第二次均匀喷涂、粉刷以及烘干，如此进行4-5次；
S3：填砂造型，将经过涂料处理的成品模型置于含有底沙的底注式沙箱中，所述底沙振实厚度大于200mm，所述底注式沙箱含有横道的一端为低端，另一端为高端，确保所述底注式砂箱的高端与低端落差超过所述成品模型的高度，并在所述高端适当部位安装暗冒口，用以排渣、排气；所述底注式沙箱中上下放置3-5层所述成品模型，每层间隔200-300mm，将所述底注式沙箱振实，用同一根竖浇道将上下层的所述成品模型连通，最后封箱待浇铸；
S4：一次负压检测，将所述底注式沙箱的排气管与真空负压***连接，打开所述底注式沙箱通往所述真空负压***的阀门，启动所述真空负压***；检测所述底注式沙箱内的负压度，若检测结果合格，将所述真空负压***停止；
S5：钢水冶炼，按生产计划和要求配料投炉，检查冶炼设备正常后启动中频炉，将吸尘罩移至所述中频炉上口处，利用吸尘器将中频炉中散发的烟气吸入吸尘器内，保证安全环保；当所述中频炉中钢水温度达到要求后进行取样分析，根据产品要求和取样分析结果，对钢水进行成分调整，调整后取样封存，并进行脱氧、除渣处理；
S6：二次负压与浇铸，调整钢水温度为1600-1640℃，启动所述真空负压***，控制负压读数为0.4-0.6Pa，快速将钢水从浇注口浇注到所述底注式沙箱中的所述成品模型中；浇铸一结束，立即启动高频振动***，使钢水在冷却中接受高频微振动，以改变钢中的内部组织结构，提高产品的强度；浇铸后2-5分钟关闭所述真空负压***，部分大厚件适当延长时间，确保产品表面钢水成型；之后将所述底注式沙箱移运至砂处理入口处，将所述底注式沙箱中的高温型沙及浇铸后的铸件倒出，将铸件吊移至专有平台上进行冷却；
S7：切割、清理、打磨，将冷却后的铸件的浇冒口切割掉，初步清理所述铸件表面的涂料层；将初步清理后的铸件置于抛丸机中进行表面抛丸处理，直至所述铸件表面干净；对抛丸处理后的所述铸件进行渣、气、孔补焊、毛刺打磨、热烤整形；
S8：对经过上述处理的铸件进行材质、表面、尺寸检查，检查结果合格的铸件即成为产品，出具材质验收报告、探伤检测报告、尺寸验收报告以及产品综合报告书，即产品合格证，将验收合格后的产品送入成品库并标号产品编号，等待出厂。
2.如权利要求1所述的大直径矮型产品的消失模铸造工艺，其特征在于：步骤S1中烘干的目的是为了：增加材料的强度；消除材料的内应力，防止所述成品模型生产后变形；减轻材料的膨胀系数，使所述成品模型在今后生产流程中尺寸变化缩小，提高产品的尺寸精度。
3.如权利要求1所述的适用于大中型产品的消失模铸造工艺，其特征在于：步骤S2中的所述耐火涂料由锆英粉、橄榄石粉等高温耐火粉材和水基粘结剂、膨润剂等按要求配制，并经搅拌机搅拌4-6小时后制成。
4.如权利要求1所述的适用于大中型产品的消失模铸造工艺，其特征在于：步骤S2中最后一次烘干后，需对成品模型进行检查，成品模型不得变形，涂料层不得有裂缝、剥落现象，若有此类现象，需及时补缺修复直至涂料层合格。
5.如权利要求1所述的适用于大中型产品的消失模铸造工艺，其特征在于：步骤S6还包括：对所述高温型沙通过砂处理设备进行冷却、除杂、除尘处理，使其成为干净常温的型沙，将所述干净常温的型沙送至型沙储存罐，为下次生产做准备。
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