CN109518005B - 一种电池级硫酸钴晶体的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种电池级硫酸钴晶体的生产方法,步骤如下:(1)预处理:将含钴原料破碎、球磨后形成矿浆;(2)两段浸出:在矿浆中加入酸和还原剂进行两段浸出;(3)沉淀法除铁:在一段浸出液中添加氧化剂和中和剂,控制一定的温度和pH值形成铁渣,除去一段浸出液中的Fe;(4)萃取深度除铁:采用萃取法除去除铁后液中少量的Fe,达到深度除Fe的目的;(5)P204萃杂和P507萃钴(6)蒸发结晶和焙烧脱水得到CoSO4·xH2O晶体。本发明不需要使用盐酸,改善了操作环境和降低了对设备的防腐要求,同时降低了废水处理的难度;采用两段浸出工艺,可减轻沉淀法除铁工序和P204萃杂工序的负担,同时大大节约了原材料。
Description
技术领域
本发明属于冶金技术领域,具体涉及一种电池级无水或水合硫酸钴晶体的生产技术。
背景技术
随着电池行业的迅猛发展,作为电池生产主要原料之一的硫酸钴的需求量也逐年递增。目前,生产硫酸钴的主流工艺路线为:钴原料→浸出→铜萃取-电积→沉淀法除铁→P204萃杂→P507萃钴→硫酸钴溶液→蒸发结晶→CoSO4·7H2O晶体。
该方法主要存在以下缺陷:
(1)由于沉淀法除铁很难将铁完全除干净,进入P204工序的料液难免会存在少量的铁,少量的铁会在P204和P507有机相中富集,影响除杂和萃钴效果。为保证P204萃杂和P507萃钴工序的顺利进行,需要在这两个工序设置反萃取铁步骤,且反萃取铁必须采用高浓度的HCl,一方面恶化了操作环境,大大增加了设备的防腐要求,同时增加了废水处理的难度。
(2)铜萃取时会释放大量的酸,萃铜余液直接进入沉淀法除铁工序,需要大量的碱来中和萃铜时所释放的酸,酸、碱的消耗量很大。
(3)CoSO4·7H2O晶体含水量较大,钴含量较低,储存和运输成本较高。
发明内容
为解决上述问题,本发明提出了一种全硫酸体系制备电池级硫酸钴晶体的生产方法。具体的技术方案为:
一种电池级硫酸钴晶体的生产方法,其特征在于,包括如下步骤:
(1)预处理:将含钴原料破碎、球磨后形成矿浆;
(2)两段浸出:包括一段浸出和二段浸出;在一段浸出中,首先在矿浆中加入萃铜余液、酸和还原剂反应,反应完成后进行一段过滤,形成一段浸出液和一段浸出渣,一段浸出液进入沉淀法除铁工序,一段浸出渣进行二段浸出;
二段浸出结束后进行二段过滤,得二段浸出渣和二段浸出液,其中的二段浸出液进入铜萃取-电积工序,在铜萃取过程中所生产的萃铜余液返回一段浸出,二段浸出渣经洗涤后进入废料处理***;
(3)沉淀法除铁:在一段浸出液中添加氧化剂和中和剂进行沉淀,然后取过滤液形成除铁后液;
(4)萃取深度除铁:将萃取剂与稀释剂配制成萃铁有机相,将萃铁有机相与除铁后液混合,进行萃取,形成负载有机相和深度除铁后液,负载有机相经酸洗涤、反萃取铁、纯水洗涤后形成再生有机相,再生有机相返回***循环使用;
(5)P204萃杂和P507萃钴:将深度除铁后液依次经P204萃杂工序和P507萃钴工序后用硫酸反萃得到CoSO4溶液,P204萃杂工序和P507萃钴工序均不设置反萃取铁步骤;
(6)蒸发结晶和焙烧脱水:将CoSO4溶液除油、蒸发结晶、烘干后得到CoSO4·7H2O晶体,再经焙烧脱水后得到CoSO4·xH2O晶体,0≤x<7。
步骤(6)中,蒸发方式为多效蒸发或MVR蒸发,结晶温度为30~60℃。焙烧设备为回转窑或马弗炉中的一种,焙烧温度为100~300℃,焙烧时间小于4.0h。
在本申请中,采用两段浸出工艺,在一段浸出液中具有较低的含铁量,可减轻后续沉淀法除铁工序的负担,使原料中的大部分铜元素进入到一段浸出渣中,在二段浸出完成后,二段浸出液进入萃铜工序,萃铜过程中会释放大量的酸,萃铜余液返回一段浸出,以节约部分酸。
在本申请中,设置了两道除铁步骤,分别为沉淀法除铁和萃取深度除铁,以使一段浸出液中的含铁量降低至理想状态,铁不会在有机相中快速富集而影响后续P204萃杂工序和P507萃钴工序的顺利进行。
由于本申请中设置了萃取深度除铁工序,深度除铁后液中的铁含量降低至理想状态,无需在P204萃杂工序和P507萃钴工序设置反萃取铁步骤,避免了盐酸的使用。
在现有技术中,沉淀法除铁过滤后形成的除铁后液直接进入P204萃杂工序,这样做的缺点之一是少量的铁会在P204有机相中快速富集,为保证萃杂工序的顺利进行,需要在P204萃取工序中设置反萃取铁步骤,反萃取铁必须采用高浓度的盐酸。设置萃取深度除铁工序后,P204萃取和P507萃钴工序中则不需要设置反萃取铁步骤,这样做的目的是可以避免使用盐酸,改善操作环境,且降低了设备的防腐要求。
为降低硫酸钴晶体的储存和运输成本,在本申请中,还对结晶后的CoSO4·7H2O晶体进行了焙烧,以降低晶体中的水分,提高硫酸钴晶体中的钴品位。
优选地,为保证原料中钴的浸出效果,步骤(1)中,含钴原料为氧化铜钴矿或钴湿法冶炼中间品,球磨后所形成的矿浆中小于200目的颗粒占所有颗粒的质量比≥90%。
具体地,步骤(2)中,一段浸出时,浸出温度为20~180℃,浸出时间为1~10h,液固比为(3~20)/1,搅拌速度为150~450r/min,终点pH=2.0~5.0,还原剂为SO2、Na2SO3或Na2S2O5中的至少一种。
步骤(2)中,在二段浸出时,浸出温度为20~180℃,浸出时间为1~10h,液固比为(3~20)/1,搅拌速度为150~450r/min,终点pH=1.0~4.0,还原剂为SO2、Na2SO3或Na2S2O5中的至少一种。
采用上述工艺数据时,能够保证有价金属钴和铜的浸出率较高,而杂质元素铁、铝等的浸出率较低,报废渣的钴含量可降至0.1%以下。
优选地,步骤(3)中,沉淀法除铁采用中和水解法、黄钠铁矾法、针铁矿法、赤铁矿法中的任一种;在沉淀法除铁工序中,氧化剂为空气、O2、H2O2或SO3中的至少一种,中和剂为CaO、Ca(OH)2、CaCO3、NaOH或Na2CO3中的至少一种,温度为20~200℃,除铁终点pH为1.5~4.5。
采用上述工艺数据时,能够保证除铁后液中的铁含量降至100mg以下,甚至10mg以下,同时铁渣的过滤性能较好。
优选地,步骤(4)中,萃取剂为酸性膦类萃取剂或胺类萃取剂,稀释剂为磺化煤油或甲苯,萃取剂占萃铁有机相的体积比为5%~40%;
采用酸性膦类萃取剂配制萃铁有机相时,首先将酸性膦类萃取剂和稀释剂配制成有机相,然后在有机相中加入碱进行皂化,形成萃铁有机相;负载有机相经酸洗涤、反萃取铁、纯水洗涤、碱皂化后形成再生有机相;
采用胺类萃取剂配制萃铁有机相时,首先将胺类萃取剂、稀释剂和改性剂配制成有机相,然后在有机相中加入酸进行酸化,形成萃铁有机相;负载有机相经酸洗涤、反萃取铁、纯水洗涤、酸化后形成再生有机相。
具体地,酸性膦类萃取剂可以为P204、P507、Cyanex272、P538中的任一种,胺类萃取剂可以为N1923、N503、N235中的任一种。
具体地,步骤(4)中,采用酸性膦类萃取剂配制萃铁有机相时,萃铁有机相的皂化度为0.05~0.6N;皂化所用碱为氢氧化钠溶液或氨水;碱的浓度为8~12N;有机相皂化级数为1~3级。
具体地,步骤(4)中,采用胺类萃取剂配制萃铁有机相时,改性剂为仲辛醇或磷酸三丁酯;酸化所用酸为硫酸;硫酸的浓度为2~8N;硫酸酸化有机相级数为1~3级。
虽然胺类或酸性膦类萃取剂均为优良的铁萃取剂,但普遍存在反萃取铁困难的缺点,本申请的发明人在研究过程中发现,采用胺类(或酸性膦类萃取剂)+长链醇(如:仲辛醇)+磺化煤油,或者胺类(或酸性膦类萃取剂)+中性磷(如:TBP)+磺化煤油所组成的萃取体系,对铁的萃取具有协同作用,且对铁的萃取具有较高的选择性,同时反萃取铁较容易。
其中的Cyanex272是一种新型高效酸性膦类萃取剂,酸性弱于P204和P507,能与普通的芳香族和脂肪族稀释剂完全互溶,化学性质稳定,在硫酸盐介质中,对铁(包括Fe3+和Fe2+)具有很高的选择性,且萃铁后的Cyanex272有机相反萃取铁较容易,用低浓度硫酸即可将有机相中的铁基本反萃完全。
优选地,步骤(4)中,萃铁有机相与除铁后液混合后的萃取过程中,萃取温度为10~60℃,有机相与水相比例为1/(1~30),萃取级数为3~9级。
酸洗涤过程中,酸洗涤液为稀硫酸,稀硫酸浓度为0.05~1.0N,有机相与水相比例为(1~20)/1,酸洗涤级数为2~5级;
反萃取铁过程中,反萃取铁液为硫酸,硫酸浓度为0.5~8.0N,有机相与水相比例为(1~20)/1,反萃取铁级数为2~5级;
纯水洗涤过程中,洗涤液为纯水,有机相与水相比例为(5~30)/1,纯水洗涤有机相级数为1~3级。
采用上述工艺数据时,能够保证深度除铁后液中的铁含量降至1mg以下,甚至0.1mg以下,同时有价金属钴基本没有损失。
总体而言,与现有技术相比,本发明具有以下优点:
(1)本方法采用全硫酸体系生产硫酸钴晶体,不需要使用盐酸,大大改善了操作环境和降低了对设备的防腐要求,同时降低了废水处理的难度。
(2)本方法采用两段逆流浸出工艺,一段浸出液中的铁含量较低,减轻了沉淀法除铁工序的负担;二段浸出液进入铜萃取-电积工序,萃铜余液返回一段浸出,不仅可以回收副产品铜,减轻P204萃杂工序的负担,同时利用了萃铜过程中释放的酸,大大节约了原材料。
(3)对CoSO4·7H2O晶体进行焙烧脱水,大大提高了硫酸钴晶体中的钴品位,降低了硫酸钴晶体的储存和运输成本。
附图说明
图1是本发明的工艺流程图。
具体实施方式
实施例1:
本实施例采用氧化铜钴矿来制备硫酸钴晶体,具体请参阅图1,步骤如下:
(1)预处理:氧化铜钴矿经破碎、球磨后形成矿浆,矿浆中小于200目的颗粒占所有颗粒的质量比为92%。
(2)两段浸出:
在一段浸出中,氧化铜钴矿球磨调浆后,加入萃铜余液、浓硫酸和少量SO2进行一段浸出,浸出温度为80℃,浸出时间为4h,液固比为5/1,搅拌速度为180r/min,终点pH=3.5,一段浸出结束后进行一段过滤,一段浸出液进入沉淀法除铁工序,一段浸出渣进入二段浸出工序;二段浸出温度为80℃,浸出时间为4h,液固比为5/1,搅拌速度为180r/min,终点pH=1.5,通入足量SO2,二段浸出结束后进行二段过滤,二段浸出液进入铜萃取-电积工序,萃铜余液返回一段浸出,二段浸出渣洗涤后进入废料处理***。
(3)沉淀法除铁:在一段浸出液中添加氧化剂和中和剂进行沉淀,然后取过滤液形成除铁后液;
在本实施例中,一段浸出液采用黄钠铁矾法除铁,以空气作为氧化剂,CaO作为中和剂,控制温度T=90℃,除铁终点pH为2.0左右,除铁后液中的铁浓度为15mg/L。
(4)萃取深度除铁:
将萃取剂与稀释剂、碱配制成萃铁有机相,萃铁有机相中萃取剂的体积分数为10%,萃铁有机相的皂化度为0.15N,其中萃取剂为Cyanex272,稀释剂为磺化煤油,皂化所用碱为10N的NaOH。
将萃铁有机相与除铁后液混合进行萃取,萃取过程中,萃取温度50℃,有机相与水相比例为1/15,萃取级数为5级;
萃取完成后,形成负载有机相和深度除铁后液,负载有机相经酸洗涤、反萃取铁、纯水洗涤、碱皂化后形成再生有机相,再生有机相返回***循环使用。
酸洗涤过程中,酸洗涤液为稀硫酸,稀硫酸浓度为0.15N,有机相与水相比例为5/1,酸洗涤级数为3级。
反萃取铁过程中,反萃取铁液为硫酸,硫酸浓度为3.5N,有机相与水相比例为5/1,反萃取铁级数为2级;
纯水洗涤过程中,洗涤液为纯水,有机相与水相比例为10/1,纯水洗涤级数为2级。
碱皂化有机相级数为2级。深度除铁后液铁浓度为0.12mg/L。
(5)P204萃杂和P507萃钴:深度除铁后液进入P204萃杂工序,除去溶液中的Al、Cu、Mn、Zn、Ca等杂质元素,除杂后的萃余液进入P507萃钴工序,经硫酸反萃后得到CoSO4溶液,P204萃杂和P507萃钴工序均不设置反萃取铁步骤。
(6)蒸发结晶和焙烧脱水:将CoSO4溶液除油、蒸发结晶、烘干后得到CoSO4·7H2O晶体,结晶温度为50℃,再用回转窑焙烧脱水,焙烧温度为150℃,焙烧时间为2.0h,得到CoSO4·H2O晶体,CoSO4·H2O达到电池级硫酸钴质量标准。
实施例2:
(1)预处理:氧化铜钴矿经破碎、球磨后形成矿浆,矿浆中小于200目的颗粒占所有颗粒的质量比为95%。
(2)两段浸出:
在一段浸出中,氧化铜钴矿球磨调浆后,加入萃铜余液、浓硫酸和少量Na2S2O5进行一段浸出,浸出温度为120℃,浸出时间为2h,液固比为10/1,搅拌速度为280r/min,终点pH=3.5,一段浸出结束后进行一段过滤,一段浸出液进入沉淀法除铁工序,一段浸出渣进入二段浸出工序;二段浸出温度为120℃,浸出时间为2h,液固比为10/1,搅拌速度为280r/min,终点pH=2.0,加入足量Na2S2O5,二段浸出结束后进行二段过滤,二段浸出液进入铜萃取-电积工序,萃铜余液返回一段浸出,二段浸出渣洗涤后进入废料处理***。
(3)沉淀法除铁:在一段浸出液中添加氧化剂和中和剂进行沉淀,然后取过滤液形成除铁后液;
在本实施例中,一段浸出液采用针铁矿法除铁,以H2O2作为氧化剂,Na2CO3作为中和剂,控制温度T=80℃,除铁终点pH为2.5左右,除铁后液中的铁浓度为8mg/L。
(4)萃取深度除铁:
将萃取剂与稀释剂、碱配制成萃铁有机相,萃铁有机相中萃取剂的体积分数为8%,萃铁有机相的皂化度为0.10N,其中萃取剂为Cyanex272,稀释剂为磺化煤油,皂化所用碱为10N的NaOH。
将萃铁有机相与除铁后液混合进行萃取,萃取过程中,萃取温度40℃,有机相与水相比例为1/10,萃取级数为7级;
萃取完成后,形成负载有机相和深度除铁后液,负载有机相经酸洗涤、反萃取铁、纯水洗涤、碱皂化后形成再生有机相,再生有机相返回***循环使用。
酸洗涤过程中,酸洗涤液为稀硫酸,稀硫酸浓度为0.20N,有机相与水相比例为8/1,酸洗涤级数为4级。
反萃取铁过程中,反萃取铁液为硫酸,硫酸浓度为3.0N,有机相与水相比例为6/1,反萃取铁级数为4级;
纯水洗涤过程中,洗涤液为纯水,有机相与水相比例为15/1,纯水洗涤级数为2级。
碱皂化有机相级数为2级。深度除铁后液铁浓度为0.07mg/L。
(5)P204萃杂和P507萃钴:深度除铁后液进入P204萃杂工序,除去溶液中的Al、Cu、Mn、Zn、Ca等杂质元素,除杂后的萃余液进入P507萃钴工序,经硫酸反萃后得到CoSO4溶液,P204萃杂和P507萃钴工序均不设置反萃取铁步骤。
(6)蒸发结晶和焙烧脱水:将CoSO4溶液除油、蒸发结晶、烘干后得到CoSO4·7H2O晶体,结晶温度为60℃,再用马弗炉焙烧脱水,焙烧温度为180℃,焙烧时间为2.0h,得到CoSO4·0.8H2O晶体,CoSO4·0.8H2O达到电池级硫酸钴质量标准。
实施例3:
(1)预处理:氧化铜钴矿经破碎、球磨后形成矿浆,矿浆中小于200目的颗粒占所有颗粒的质量比为93%。
(2)两段浸出:
在一段浸出中,氧化铜钴矿球磨调浆后,加入萃铜余液、浓硫酸和少量Na2SO3进行一段浸出,浸出温度为60℃,浸出时间为8h,液固比为4/1,搅拌速度为220r/min,终点pH=3.0,一段浸出结束后进行一段过滤,一段浸出液进入沉淀法除铁工序,一段浸出渣进入二段浸出工序;二段浸出温度为60℃,浸出时间为8h,液固比为4/1,搅拌速度为220r/min,终点pH=1.8,加入足量Na2SO3,二段浸出结束后进行二段过滤,二段浸出液进入铜萃取-电积工序,萃铜余液返回一段浸出,二段浸出渣洗涤后进入废料处理***。
(3)沉淀法除铁:在一段浸出液中添加氧化剂和中和剂进行沉淀,然后取过滤液形成除铁后液;
在本实施例中,一段浸出液采用中和水解法除铁,以O2作为氧化剂,NaCO3作为中和剂,控制温度T=60℃,除铁终点pH为4.0左右,除铁后液中的铁浓度为26mg/L。
(4)萃取深度除铁:
将萃取剂与稀释剂、改性剂配制成有机相,有机相与4N H2SO4混合进行酸化,然后用纯水洗涤有机相至中性形成萃铁有机相。萃铁有机相中萃取剂的体积分数为25%,改性剂的体积分数为10%,其余为稀释剂。其中萃取剂为N235,稀释剂为磺化煤油,改性剂为磷酸三丁酯。
将萃铁有机相与除铁后液混合进行萃取,萃取过程中,萃取温度30℃,有机相与水相比例为1/20,萃取级数为4级;
萃取完成后,形成负载有机相和深度除铁后液,负载有机相经酸洗涤、反萃取铁、纯水洗涤、酸化后形成再生有机相,再生有机相返回***循环使用。
酸洗涤过程中,酸洗涤液为稀硫酸,稀硫酸浓度为0.10N,有机相与水相比例为6/1,酸洗涤级数为2级。
反萃取铁过程中,反萃取铁液为硫酸,硫酸浓度为2.0N,有机相与水相比例为6/1,反萃取铁级数为2级;
纯水洗涤过程中,洗涤液为纯水,有机相与水相比例为12/1,纯水洗涤级数为2级。
酸化有机相级数为2级。深度除铁后液铁浓度为0.18mg/L。
(5)P204萃杂和P507萃钴:深度除铁后液进入P204萃杂工序,除去溶液中的Al、Cu、Mn、Zn、Ca等杂质元素,除杂后的萃余液进入P507萃钴工序,经硫酸反萃后得到CoSO4溶液,P204萃杂和P507萃钴工序均不设置反萃取铁步骤。
(6)蒸发结晶和焙烧脱水:将CoSO4溶液除油、蒸发结晶、烘干后得到CoSO4·7H2O晶体,结晶温度为40℃,再用回转窑焙烧脱水,焙烧温度为200℃,焙烧时间为1.0h,得到CoSO4·0.5H2O晶体,CoSO4·0.5H2O达到电池级硫酸钴质量标准。
实施例4:
本实施例与实施例1基本相同,所不同的是本实施例所用原料为粗制氢氧化钴。
实施例5:
本实施例与实施例2基本相同,所不同的是本实施例所用原料为粗制氢氧化钴。
实施例6:
本实施例与实施例3基本相同,所不同的是本实施例所用原料为粗制氢氧化钴。
Claims (7)
1.一种电池级硫酸钴晶体的生产方法,其特征在于,包括如下步骤:
(1)预处理:将含钴原料破碎、球磨后形成矿浆;
(2)两段浸出:包括一段浸出和二段浸出;将还原剂分为两部分,分别为第一部分还原剂和第二部分还原剂;还原剂为SO2、Na2SO3或Na2S2O5中的至少一种;
在一段浸出中,首先在矿浆中加入萃铜余液、酸和第一部分还原剂,进行反应,反应完成后进行一段过滤,形成一段浸出液和一段浸出渣,一段浸出液进入沉淀法除铁工序,一段浸出渣进行二段浸出;
在二段浸出时,加入第二部分还原剂;
二段浸出结束后进行二段过滤,得二段浸出渣和二段浸出液,其中二段浸出液进入铜萃取-电积工序,在铜萃取过程中所生产的萃铜余液返回一段浸出,二段浸出渣经洗涤后进入废料处理***;
(3)沉淀法除铁:在一段浸出液中添加氧化剂和中和剂进行沉淀,然后取过滤液形成除铁后液;
(4)萃取深度除铁:将萃取剂与稀释剂配制成萃铁有机相,将萃铁有机相与除铁后液混合,进行萃取,形成负载有机相和深度除铁后液,负载有机相经酸洗涤、反萃取铁、纯水洗涤后形成再生有机相,再生有机相返回***循环使用;
(5)P204萃杂和P507萃钴:将深度除铁后液依次经P204萃杂工序和P507萃钴工序后用硫酸反萃得到CoSO4溶液,P204萃杂工序和P507萃钴工序均不设置反萃取铁步骤;
(6)蒸发结晶和焙烧脱水:将CoSO4溶液除油、蒸发结晶、烘干后得到CoSO4·7H2O晶体,再经焙烧脱水后得到CoSO4·xH2O晶体,0≤x<7;
步骤(4)中,萃取剂为酸性膦类萃取剂或胺类萃取剂,稀释剂为磺化煤油或甲苯,萃取剂占萃铁有机相的体积比为5%~40%;酸性膦类萃取剂为P507、Cyanex272、P538中的任一种,胺类萃取剂为N1923、N503、N235中的任一种;
酸洗涤过程中,酸洗涤液为稀硫酸,稀硫酸浓度为0.05~1.0N,有机相与水相比例为(1~20)/1,酸洗涤级数为2~5级;
反萃取铁过程中,反萃取铁液为硫酸,硫酸浓度为0.5~8.0N,有机相与水相比例为(1~20)/1,反萃取铁级数为2~5级;
纯水洗涤过程中,洗涤液为纯水,有机相与水相比例为(5~30)/1,纯水洗涤有机相级数为1~3级;
采用酸性膦类萃取剂配制萃铁有机相时,首先将酸性膦类萃取剂和稀释剂配制成有机相,然后在有机相中加入碱进行皂化,形成萃铁有机相;负载有机相经酸洗涤、反萃取铁、纯水洗涤、碱皂化后形成再生有机相;
采用胺类萃取剂配制萃铁有机相时,首先将胺类萃取剂、稀释剂和改性剂配制成有机相,然后在有机相中加入酸进行酸化,形成萃铁有机相;负载有机相经酸洗涤、反萃取铁、纯水洗涤、酸化后形成再生有机相;
采用胺类萃取剂配制萃铁有机相时,改性剂为仲辛醇或磷酸三丁酯;
酸化所用酸为硫酸;硫酸的浓度为2~8N;硫酸酸化有机相级数为1~3级。
2.根据权利要求1所述的生产方法,其特征在于:步骤(1)中,含钴原料为氧化铜钴矿或钴湿法冶炼中间品,球磨后所形成的矿浆中小于200目的颗粒占所有颗粒的质量比≥90%。
3.根据权利要求1所述的生产方法,其特征在于:步骤(2)中,一段浸出时,浸出温度为20~180℃,浸出时间为1~10h,液固比为(3~20)/1,搅拌速度为150~450r/min,终点pH=2.0~5.0。
4.根据权利要求1所述的生产方法,其特征在于:步骤(2)中,在二段浸出时,浸出温度为20~180℃,浸出时间为1~10h,液固比为(3~20)/1,搅拌速度为150~450r/min,终点pH=1.0~4.0。
5.根据权利要求1所述的生产方法,其特征在于:步骤(3)中,沉淀法除铁采用中和水解法、黄钠铁矾法、针铁矿法、赤铁矿法中的任一种;在沉淀法除铁工序中,氧化剂为空气、O2、H2O2或SO3中的至少一种,中和剂为CaO、Ca(OH)2、CaCO3、NaOH或Na2CO3中的至少一种,温度为20~200℃,除铁终点pH为1.5~4.5。
6.根据权利要求1所述的生产方法,其特征在于:步骤(4)中,
采用酸性膦类萃取剂配制萃铁有机相时,萃铁有机相皂化度为0.05~0.6N;
皂化所用碱为氢氧化钠溶液或氨水;
碱的浓度为8~12N;
碱皂化有机相级数为1~3级。
7.根据权利要求1所述的生产方法,其特征在于:步骤(4)中,萃铁有机相与除铁后液混合萃取过程中,萃取温度为10~60℃,有机相与水相比例为1/(1~30),萃取级数为3~9级。
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