CN109504852B - 一种降低端尾料的滚动偏析的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种降低端尾料的滚动偏析的方法，包括以下步骤：1)对料条极限缩1m，对延时进行调整后，尾部料堆高度正常，此时形成的料条为第一次留存料堆；2)经过多个料条的累积，混匀矿向着第一次留存料堆外侧推挤，使得留存端尾料外移，形成新的“永久料墙”。本发明通过建立“永久料墙”，减少了端尾料的机械清理量，改变料堆端尾料偏析的角度，减少堆料过程中粒度偏析，进而缩短建堆时间和提高端尾料质量。
Description
技术领域
本发明属于钢铁冶金行业烧结技术领域，具体涉及一种通过形成“永久料墙”降低端尾料的滚动偏析的方法。
背景技术
国内烧结综合混匀料场在料条堆取过程中，考虑到端头端尾料在粒度和成分偏析较大的影响，采用了变起点定终点人字型堆料方式来减少端头料量，但端尾料量未能减少；采用端头端尾料重新运输到配料矿槽参加下个料堆的混匀堆料方法，尽可能减少了端部料成分波动的影响，但投资成本较大。
发明内容
针对现有技术存在问题中的一个或多个，本发明提供一种降低端尾料的滚动偏析的方法，所述方法包括以下步骤：
1)对料条极限缩1m，对延时进行调整后，尾部料堆高度正常，此时形成的料条为第一次留存料堆；
2)经过多个料条的累积，混匀矿向着第一次留存料堆外侧推挤，使得留存端尾料外移，形成新的“永久料墙”。
堆料过程中采用变起点定终点的方式进行堆料，在起点和终点位置根据不同堆料层数有不同的延时，如果第一次留料大约1200t，由于堆料过程中尾部料延时，堆料240层时，料堆尾部高于料条其它部位，触及料锤，大臂自动抬高，影响自动堆料。本发明人通过多次实验，并对料条极限缩1m，对延时进行调整后(从开始50s调整为45s)，尾部料堆高度正常，此时留料为499.2t，作为第一次留存料堆。在新料条堆料过程中，随着堆料层数的增加，混匀矿向着第一次留存料堆外侧推挤，使得留存端尾料外移，形成新的“永久料墙”。经过多个料条的累积，尾部堆料过程中端部留存料形成了不增加不外移的“永久料墙”。此时留存的端尾料大约1814.4t，高度7.2m，端尾堆角由α增加到β。以后堆料过程中由于“永久料墙”存在，改变了粒度偏析角度，一定程度上减少了尾部料的偏析。
基于以上技术方案，本发明经多次堆料和取料的推挤，使端尾的“端尾料墙”逐渐扩大至倾角为最大取料耙角度的“永久料墙”，由于“永久料墙”的阻挡可以降低端尾料的滚动偏析，实现传统意义上的端尾偏析料量减少，降低端尾料的取料时间和取料费用。
本发明提供的方法中，经过多次取料和堆料的推挤形成的“永久料墙”理论计算依据：
原始端尾料类似于椎体，计算公式为：
端尾料总量＝πR2*h*σ*1/3＝3.14×15.5×15.5×15.5×2×1/3＝7795吨。
尾部留存料堆近似于长方体：
第一次留存料堆量为：a*b*h*σ＝26×3×3.2×2＝499.2吨
式中a：料条宽度，b：料条长度，h：剩余料条高度，σ：堆比重
料堆按1米的距离向外推移：
第二次留存料条料堆量为：26.5×4×3.6×2＝763.2吨
依次类推：
第五次留存料条料堆量为：28×4.5×7.2×2＝1814.4吨
本发明通过建立“永久料墙”，减少了端尾料的机械清理量，改变料堆端尾料偏析的角度(尾部料堆的偏析角度由α增加到β)，减少堆料过程中粒度偏析，进而缩短建堆时间和提高端尾料质量。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1是堆取料工艺流程图；
图2是变起点定终点人字型堆料示意图；
图3是本发明的“永久料墙”形成的原理图；
其中图中标记表示为：
1-取料机滚筒；2-取料机料耙；3-端头料；4-端尾料；5-现有技术中的留存料堆；6-第一次留存料堆；7-经过多次推挤形成的料堆；8-装载机作业料堆；9-二次挤压预留料堆；10-最终形成的“永久料墙”；α-现有技术中料堆的堆积角；β-“永久料墙”后料堆的堆积角；γ-取料机料耙角度。
具体实施方式
在下文中，仅简单地描述了某些示例性实施例。正如本领域技术人员可认识到的那样，在不脱离本发明的精神或范围的情况下，可通过各种不同方式修改所描述的实施例。因此，附图和描述被认为本质上是示例性的而非限制性的。
以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
如图1所示，示出了堆取料工艺流程图，采用一堆二取的作业方式。
如图2所示，示出了本发明采用的变起点定终点“人字型“堆料方式的示意图。
如图3所示，示出了本发明的“永久料墙”的形成过程。其中图3中A表示现有技术中使用一堆二取的堆取料方式获得的留存料堆的效果图，其中1代表取料机滚筒、2代表取料机料耙、3代表端头料、4代表端尾料；5代表现有技术中的留存料堆、8代表装载机作业料堆。图3中B表示采用本发明提供的方法的变起点定终点“人字型”堆料方式的效果图，其中6代表第一次留存料堆，9代表二次挤压预留料堆，其中第一次留存料堆6是经过对料条极限缩1m，对延时进行调整后(由开始的50s调整为45s)，得到的第一次留存料堆。图3中C表示经过多次推挤形成的料堆的效果图，其中7代表经过多次推挤形成的料堆、10代表最终形成的“永久料墙”；由图3可知，经过本发明提供的方法进行堆料处理得到“永久料墙”后，现有技术中料堆的堆积角α增大为“永久料墙”后料堆的堆积角β，从而减少了端尾料的机械清理量，改变料堆端尾料偏析的角度(尾部料堆的偏析角度由α增加到β)，减少堆料过程中粒度偏析，进而缩短建堆时间和提高端尾料质量。
采用本发明的方法应用于混匀料条，效果显示：采用本发明方法后，混匀矿SiO2±0.2平均合格率为79.36％，较之前76.76％提高了2.6％，指标提升效果较为明显，且减少装载机取料时间2.5h。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种降低端尾料的滚动偏析的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
1)对料条极限缩1m，对延时进行调整后，尾部料堆高度正常，此时形成的料条为第一次留存料堆；
2)经过多个料条的累积，混匀矿向着第一次留存料堆外侧推挤，使得留存端尾料外移，形成新的“永久料墙”。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述对延时进行调整是将开始的50s调整为45s。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述“永久料墙”是指尾部堆料过程中端部留存料不增加不外移。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述堆料为采用变起点定终点的方式进行堆料。
5.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，最后形成的留存料堆的端尾堆角增大。
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