CN109504182B - 一种uv固化胶印变色油墨及其制备方法和应用 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种UV固化胶印变色油墨及其制备方法和应用。所述UV固化胶印变色油墨由如下质量分数的组分组成：光致变色粉1~3%，光变微胶囊色粉4~17%，环氧丙烯酸酯低聚物10~30%，聚酯丙烯酸酯低聚物20~60%，柔性树脂1~4%，活性稀释剂3~20%，光引发剂5~10%，胺助引发剂3~8%，填料2~8%，蜡粉0.5~2%，球形微粉0.5~2%，分散剂1~6%，消泡剂0.01~0.3%，流平剂0.2~0.6%。本发明提供的UV固化胶印变色油墨无溶剂挥发、环保无污染，固化快，效率高，具有自然光和UV光照后可逆的光致变色功能，变色效果优异。

Description

一种UV固化胶印变色油墨及其制备方法和应用

技术领域

本发明属于印刷油墨技术领域，具体涉及一种UV固化胶印变色油墨及其制备方法和应用。

背景技术

随着社会的进步、人们对物质生活水平要求的提高，对油墨提出了更新、更高的要求，不仅要求功能性和趣味性，更要求环境友好性。目前，对变色油墨的研究多局限于丝网印刷和凹版印刷，但随着我国胶印市场的稳步发展，胶印油墨得到了快速的发展，据报道，胶印油墨在我国油墨市场中所占比例已上升至50%～60%，但对胶印变色油墨的研究几乎为零，同时，现有变色油墨中含大量的挥发性溶剂，不利于人的健康及日益严格的环保要求。本发明的胶印变色油墨采用紫外光固化，活性稀释剂也参与固化反应，实现几乎百分之百固化，在固化过程中无溶剂挥发，大大改善了印刷工人的工作条件，减少对环境的污染，符合现代社会对环境保护的高要求。目前，紫外光固化胶印变色油墨一般选用光致变色物质或光致变色胶囊作为变色物质，但该两类变色物质在应用过程中有仍具有如下问题：

（1）UV胶印油墨使用的丙烯酸酯预聚体大多具有高极性、低相对分子量等特性，对颜料的润湿性和分散稳定性较差，大量的光致变色胶囊在UV油墨中分散，必然会存在分散困难、易沉降、易破裂的问题，减少光致变色胶囊的用量又无法达到高浓度的变色强度。

（2）UV胶印油墨固化后交联密度高，印刷品性能优异，具有表面高强度、高硬度、耐摩擦、耐划伤等性能，但光致变色物质在刚性材料中的变色和褪色效果差，甚至可能失去变色效果。

因此，开发一种环境友好，变色效果优异，变色物质较好分散的UV胶印油墨具有重要的研究意义和应用价值。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中UV胶印油墨中的变色物质分散性差、变色效果不佳的缺陷或不足，提供一种UV固化胶印变色油墨。本发明提供的UV固化胶印变色油墨无溶剂挥发、环保无污染，固化快，效率高，具有自然光和UV光照后可逆的光致变色功能，变色效果优异。

本发明的另一目的在于提供上述UV固化胶印变色油墨的制备方法。

本发明的另一目的在于提供上述UV固化胶印变色油墨在平板胶印印刷中的应用。

为实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案：

一种UV固化胶印变色油墨，由如下质量分数的组分组成：

光致变色粉1~3%，

光变微胶囊色粉4~17%，

环氧丙烯酸酯低聚物10~30%，

聚酯丙烯酸酯低聚物20~60%，

柔性树脂1~4%，

活性稀释剂3~20%，

光引发剂5~10%，

胺助引发剂3~8%，

填料2~8%，

蜡粉0.5~2%，

球形微粉0.5~2%，

分散剂1~6%，

消泡剂0.01~0.3%，

流平剂0.2~0.6%。

本发明选用环氧丙烯酸酯低聚物和聚酯丙烯酸酯低聚物作为单体，由于环氧丙烯酸酯和聚氨酯丙烯酸酯预聚物的分子链上含有羟基、氨基等官能团，具有较强的亲水性而损失油墨的抗水性，可使得UV固化胶印变色油墨具有优异的水墨平衡性；另外，通过特定配比的光致变色粉和光变微胶囊色粉的配合使用，可有效改善UV固化胶印变色油墨的变色效果。同时，利用柔性树脂加快油墨的变色速率，改善光变微胶囊色粉在油墨中的分散性；利用球形微粉之间产生滑动现象，进而赋予产品更好的触感，提高铺展性能，改善光变微胶囊色粉在油墨中的分散性。通过各组分的协同作用得到的UV固化胶印变色油墨具有固化快，效率高，具有自然光和UV光照后可逆的光致变色功能，变色效果优异，且无溶剂挥发，环保无污染。

优选地，所述UV固化胶印变色油墨由如下质量分数的组分组成：

光致变色粉 1~3%，

光变微胶囊色粉 10~15%，

环氧丙烯酸酯低聚物 15~20%，

聚酯丙烯酸酯低聚物 20~40%，

柔性树脂 1~3%，

活性稀释剂 5~15%，

光引发剂 5~8%，

胺助引发剂 5~8%，

填料 2~4%，

蜡粉 0.5~2%，

球形微粉 0.5~2%，

分散剂 1~4%，

消泡剂 0.05~0.2%，

流平剂 0.2~0.3%。

更为优选地，所述UV固化胶印变色油墨由如下质量分数的组分组成：

光致变色粉 3%，

光变微胶囊色粉 12%，

环氧丙烯酸酯低聚物 15%，

聚酯丙烯酸酯低聚物 30%，

柔性树脂 2%，

活性稀释剂 19.8%，

光引发剂 6%，

胺助引发剂 5%，

填料 2%，

蜡粉 0.8%，

球形微粉 1%，

分散剂 3%，

消泡剂 0.1%，

流平剂 0.3%。

本领域中常规的环氧丙烯酸酯低聚物、聚酯丙烯酸酯低聚物、柔性树脂均可用于本发明中。

优选地，所述环氧丙烯酸酯低聚物为聚酯改性环氧丙烯酸酯。

更为优选地，所述环氧丙烯酸酯低聚物的官能基为2。

优选地，所述聚酯丙烯酸酯低聚物为聚酯丙烯酸酯或松香改性聚酯丙烯酸酯中的一种或几种。

更为优选地，所述聚酯丙烯酸酯低聚物的官能基为2~4。

优选地，所述柔性树脂为含端羟基的饱和聚酯或含端羟基的聚醚中的一种或多种。

本领域中常规的光致变色粉、光变微胶囊色粉、活性稀释剂、光引发剂、胺助引发剂、填料、蜡粉、分散剂、消泡剂均可用于本发明中。

优选地，所述光致变色粉为俘精酸酐类、螺吡喃类、螺噁嗪类或萘并吡喃类变色材料中的一种或多种。

为使变色后颜色更具吸引力或浓度更深，优选为多种光致变色粉的组合。

优选地，所述的光变微胶囊色粉中的光致变色物质为俘精酸酐及其衍生物、吡喃类衍生物或螺噁嗪类变色材料中的一种或几种。

光变微胶囊色粉以光致变色物质为芯材，高分子材料为壁材，避免了光致变色物质直接接触UV树脂，减少了刚性材料对变色效果的不利影响。

更为优选地，所述吡喃类衍生物为螺吡喃类、苯并吡喃类或萘并吡喃类。

优选地，所述活性稀释剂为分子中含不饱和官能基的丙烯酸酯单体中的一种或几种。

优选地，所述分子中含不饱和官能基的丙烯酸酯单体的官能基为2~3。

为了进一步改善水油平衡性，更为优选地，所述分子中含不饱和官能基的丙烯酸酯单体为三丙二醇二丙烯酸酯TPGDA、二丙二醇二丙烯酸酯DPGDA、丙氧化三羟甲基丙烷三丙烯酸酯TMP3POTA、三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯TMPTMA中的一种或几种。

优选地，所述光引发剂为酰基膦氧化物或烷基苯酮类光引发剂中的一种或几种。

更为优选地，所述光引发剂为2-羟基-2甲基-1-苯基-1-丙基酮1173、1-羟基-环己基-苯基甲酮184或2,4,6-三甲基苯甲酰基二苯基氧化膦TPO中的一种或几种。

优选地，所述胺助引发剂为分子中含有丙烯酸酯的可聚合胺类。

更为优选地，所述含有丙烯酸酯的可聚合胺类为三级胺，例如：长兴6417-TF、氰特EBECRYL P115等。

优选地，所述填料为碳酸钙。

更为优选地，所述碳酸钙为细级轻质碳酸钙。

优选地，所述蜡粉为聚乙烯蜡。

更为优选地，所述聚乙烯蜡为超细改性微粉化聚乙烯蜡。

优选地，所述分散剂为高分子分散剂。

更为优选地，所述分散剂为超分散剂。

具体地，可以为路博润SOLSPERSE 39000UV、SOLSPERSE 32000等。

优选地，所述消泡剂为聚硅氧烷类或有机硅改性聚合物类消泡剂中的一种或几种。

优选地，所述流平剂为聚醚硅氧烷共聚物或丙烯酸酯改性聚二甲基硅氧烷中的一种或几种。

优选地，所述球形微粉为有机硅聚甲基丙烯酸甲酯球形微粉PMMA。

优选地，所述球形微粉的粒径为3~7μm。

上述UV固化胶印变色油墨的制备方法，包括如下步骤：

S1：将光致变色粉、光变微胶囊色粉、部分环氧丙烯酸酯低聚物、部分聚酯丙烯酸酯低聚物、活性稀释剂、填料、蜡粉、球形微粉、分散剂、消泡剂混合，搅拌研磨至细度不大于15μm，得到混合料A；

S2：先混合料A中加入剩余的环氧丙烯酸酯低聚物、聚酯丙烯酸酯低聚物、柔性树脂、光引发剂、胺助引发剂和流平剂，搅拌即得UV固化胶印变色油墨。

优选地，S1中所述部分环氧丙烯酸酯低聚物占环氧丙烯酸酯低聚物总量的50~70%。

优选地，S1中所述部分聚酯丙烯酸酯低聚物占部分聚酯丙烯酸酯低聚物总量的30~60%。

优选地，S1中搅拌的转速为100~300r/min，搅拌的时间为5~10min。

上述UV固化胶印变色油墨在平板胶印印刷中的应用也在本发明的保护范围内。

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：

（1）本发明提供的UV固化胶印变色油墨不含挥发性溶剂，在固化过程中无溶剂挥发，大大改善了印刷工人的工作条件，减少对环境的污染，符合现代社会对环境保护的高要求。

（2）本发明提供的UV固化胶印变色油墨通过各组分的协同作用，具有自然光和UV光照后可逆的光致变色功能，变色效果优异，固化快，效率高。

具体实施方式

下面结合实施例进一步阐述本发明。这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。下例实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照本领域常规条件或按照制造厂商建议的条件；所使用的原料、试剂等，如无特殊说明，均为可从常规市场等商业途径得到的原料和试剂。本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。

实施例1

本实施例提供一种UV固化胶印变色油墨，其配方（质量分数）如下：光致变色粉（螺吡喃类）2%、光变微胶囊色粉（萘并吡喃）15%、环氧丙烯酸酯低聚物（聚酯改性丙烯酸酯）30%、聚酯丙烯酸酯低聚物（聚酯丙烯酸酯）25%、柔性树脂（聚酯类）3%、活性稀释剂（TPGDA）4.1%、光引发剂（1173）7%、胺助引发剂（6417-TF）4%、填料（碳酸钙）4%、蜡粉（聚乙烯蜡）1%、球形微粉（PMMA）0.5%、分散剂（SOLSPERSE 39000UV）4%、消泡剂（Tego Airex900）0.1%、流平剂（Tego 432）0.3%。

制备方法如下：

1）按配方总量计，将光致变色粉2%、光变微胶囊色粉15%、环氧丙烯酸酯低聚物15%、聚酯丙烯酸酯低聚物15%、活性稀释剂4.1%、填料4%、蜡粉1%、球形微粉0.5%、分散剂4%、消泡剂0.1%依次加入高速分散机的料筒中，在100~300r/min转速下搅拌5~10min，然后用研磨机进行研磨，直至细度达到15微米以下，得到混合料A；

2）按配方总量计，在混合料A中依次加入剩余的环氧丙烯酸酯低聚物15%、聚酯丙烯酸酯低聚物10%、柔性树脂3%、光引发剂7%、胺助引发剂4%、流平剂0.3%，使用高速分散机中低速搅拌均匀即可，制得UV固化胶印变色油墨。

实施例2

本实施例提供一种UV固化胶印变色油墨，其配方（质量分数）如下：光致变色粉（萘并吡喃类）1%、光变微胶囊色粉（螺吡喃）7%、光变微胶囊色粉（萘并吡喃）9%、环氧丙烯酸酯低聚物（聚酯改性环氧丙烯酸酯）17%、聚酯丙烯酸酯低聚物（松香改性聚酯丙烯酸酯）26%、柔性树脂（聚醚）2%、活性稀释剂（DPGDA）10.9%、光引发剂（1173）4%、光引发剂（TPO）4.4%、胺助引发剂（6417-TF）3%、填料（碳酸钙）5.6%、蜡粉（聚乙烯蜡）1.2%、球形微粉（PMMA）2%、分散剂（SOLSPERSE 39000UV）6%、消泡剂（Tego Airex900）0.3%、流平剂（Tego 432）0.2%。

制备方法如下：

1）按配方总量计，将光致变色粉1%、光变微胶囊色粉（螺吡喃）7%、光变微胶囊色粉（萘并吡喃）9%、环氧丙烯酸酯低聚物9%、聚酯丙烯酸酯低聚物15%、活性稀释剂10.9%、填料5.6%、蜡粉1.2%、球形微粉2%、分散剂6%、消泡剂0.3%依次加入高速分散机的料筒中，在100-300r/min转速下搅拌5-10min，然后用研磨机进行研磨，直至细度达到15微米以下，得到混合料A；

2）按配方总量计，在混合料A中依次加入剩余的环氧丙烯酸酯低聚物8%、聚酯丙烯酸酯低聚物11%、柔性树脂2%、光引发剂（1173）4%、光引发剂（TPO）4.4%、胺助引发剂3%、流平剂0.2%，使用高速分散机中低速搅拌均匀即可，制得UV固化胶印变色油墨。

实施例3

本实施例提供一种UV固化胶印变色油墨，其配方（质量分数）如下：光致变色粉（萘并吡喃类）3%、光变微胶囊色粉（萘并吡喃类）12%、环氧丙烯酸酯低聚物（聚酯改性环氧丙烯酸酯）15%、聚酯丙烯酸酯低聚物（聚酯丙烯酸酯）30%、柔性树脂（聚酯）2%、活性稀释剂（TMPTMA）10%、活性稀释剂（TPGDA）9.8%、光引发剂（1173）3%、光引发剂（TPO）3%、胺助引发剂（EBECRYL P115）5%、填料（碳酸钙）2%、蜡粉（聚乙烯蜡）0.8%、球形微粉（PMMA）1%、分散剂（SOLSPERSE 32000）3%、消泡剂（AX820）0.1%、流平剂（Tego 2100）0.3%。

制备方法如下：

1）按配方总量计，将光致变色粉3%、光变微胶囊色粉12%、环氧丙烯酸酯低聚物10%、聚酯丙烯酸酯低聚物20%、活性稀释剂（TMPTMA）10%、活性稀释剂（TPGDA）9.8%、填料2%、蜡粉0.8%、球形微粉1%、分散剂3%、消泡剂0.1%依次加入高速分散机的料筒中，在100-300r/min转速下搅拌5-10min，然后用研磨机进行研磨，直至细度达到15微米以下，得到混合料A；

2）按配方总量计，在混合料A中依次加入剩余的环氧丙烯酸酯低聚物5%、聚酯丙烯酸酯低聚物10%、柔性树脂2%、光引发剂（1173）3%、光引发剂（TPO）3%、胺助引发剂5%、流平剂0.3%，使用高速分散机中低速搅拌均匀即可，制得UV固化胶印变色油墨。

实施例4

本实施例提供一种UV固化胶印变色油墨，其配方（质量分数）如下：光致变色粉（螺吡喃类）1%、光致变色粉（萘并吡喃类）2%、光变微胶囊色粉（萘并吡喃类）4%、环氧丙烯酸酯低聚物（聚酯改性环氧丙烯酸酯）21%、聚酯丙烯酸酯低聚物（聚酯丙烯酸酯）20%、柔性树脂（聚酯）4%、活性稀释剂（TMP3POTA）10%、活性稀释剂（TPGDA）9.35%、光引发剂（1173）5%、胺助引发剂（EBECRYL P115）8%、填料（碳酸钙）7.8%、蜡粉（聚乙烯蜡）2%、球形微粉（PMMA）1.2%、分散剂（SOLSPERSE 32000）4%、消泡剂（Tego Airex900）0.05%、流平剂（Tego 2100）0.6%。

制备方法如下：

1）按配方总量计，将光致变色粉（螺吡喃类）1%、光致变色粉（萘并吡喃类）2%、光变微胶囊色粉4%、环氧丙烯酸酯低聚物10%、聚酯丙烯酸酯低聚物15%、活性稀释剂（TMP3POTA）10%、活性稀释剂（TPGDA）9.35%、填料7.8%、蜡粉2%、球形微粉1.2%、分散剂4%、消泡剂0.05%依次加入高速分散机的料筒中，在100-300r/min转速下搅拌5-10min，然后用研磨机进行研磨，直至细度达到15微米以下，得到混合料A；

2）按配方总量计，在混合料A中依次加入剩余的环氧丙烯酸酯低聚物11%、聚酯丙烯酸酯低聚物5%、柔性树脂4%、光引发剂5%、胺助引发剂8%、流平剂0.6%，使用高速分散机中低速搅拌均匀即可，制得UV固化胶印变色油墨。

实施例5

本实施例提供一种UV固化胶印变色油墨，其配方（质量分数）如下：光致变色粉（萘并吡喃类）2%、光变微胶囊色粉（螺吡喃类）9%、环氧丙烯酸酯低聚物（聚酯改性环氧丙烯酸酯）10%、聚酯丙烯酸酯低聚物（聚酯丙烯酸酯）30%、聚酯丙烯酸酯低聚物（松香改性聚酯丙烯酸酯）20%、柔性树脂（聚醚）1%、活性稀释剂（TPGDA）11.6%、光引发剂（1173）3%、光引发剂（TPO）5%、胺助引发剂（6417-TF）3%、填料（碳酸钙）3%、蜡粉（聚乙烯蜡）0.5%、球形微粉（PMMA）0.5%、分散剂（SOLSPERSE 32000）1%、消泡剂（AX820）0.2%、流平剂（Tego 432）0.2%。

制备方法如下：

1）按配方总量计，将光致变色粉2%、光变微胶囊色粉9%、环氧丙烯酸酯低聚物5%、聚酯丙烯酸酯低聚物（聚酯丙烯酸酯）30%、活性稀释剂11.6%、填料3%、蜡粉0.5%、球形微粉0.5%、分散剂1%、消泡剂0.2%依次加入高速分散机的料筒中，在100-300r/min转速下搅拌5-10min，然后用研磨机进行研磨，直至细度达到15微米以下，得到混合料A；

2）按配方总量计，在混合料A中依次加入剩余的环氧丙烯酸酯低聚物5%、聚酯丙烯酸酯低聚物（松香改性聚酯丙烯酸酯）20%、柔性树脂1%、光引发剂（1173）3%、光引发剂（TPO）5%、胺助引发剂3%、流平剂0.2%，使用高速分散机中低速搅拌均匀即可，制得UV固化胶印变色油墨。

对比例1

本对比例提供一种UV固化胶印变色油墨，其配方（质量分数）中除不含光变微胶囊色粉，光致变色粉（萘并吡喃）的质量分数为15%外，其余组分及用量均与实施例3一致。

制备方法与实施例3一致。

对比例2

本对比例提供一种UV固化胶印变色油墨，其配方（质量分数）中除不含光致变色粉，光变微胶囊色粉（萘并吡喃）的质量分数为15%外，其余组分及用量均与实施例3一致。

制备方法与实施例3一致。

对比例3

本对比例提供一种UV固化胶印变色油墨，其配方（质量分数）中除不含柔性树脂，活性稀释剂（TPGDA）的质量分数为11.8%外，其余组分及用量均与实施例3一致。

制备方法与实施例3一致。

对比例4

本对比例提供一种UV固化胶印变色油墨，其配方（质量分数）中除不含球形微粉（PMMA），活性稀释剂（TPGDA）的质量分数为12.8%外，其余组分及用量均与实施例3一致。

制备方法与实施例3一致。

对实施例1~5和对比例1~4中的UV固化胶印变色油墨进行测试，通过目测检测油墨外观和变色效果。

按照GB/T 13217.3-2008测试油墨的细度。

按照GB/T 6739-2006测试油墨的硬度。

固化速度通过如下方法制备得到：制备好的油墨在胶印油墨打样机上打样，再将打样样条在紫外光固化仪上固化，将样条固化时传送带的最高速度作为样条的固化速度，紫外光固化仪功率密度120W/cm。

按照GB/T 5433-2008测试油墨透过率。

按照GB/T 5433-2008测试油墨变色后透过率。

结果如表1。

表1 实施例1~5对比例1~4中的UV固化胶印变色油墨性能表

本发明实施例1~5提供的UV固化胶印变色油墨固化速度快、硬度高且带一定的柔韧性，同时色粉的分散性能好稳定性好具有很高的变色效应。对比例1因添加大量的光致变色粉，油墨中色粉溶解性差，变色深度明显降低，无法达到高浓度的变色强度。对比例2添加大量的光变微胶囊色粉，油墨微胶囊色粉分散困难，易沉降，变色效果差。对比例3和对比例4分别不含柔性树脂和球形微粉，油墨硬度略高即刚性较大致使色粉变色效果略差，皆不能达到理想的变色效果。

综上，本发明的UV固化胶印变色油墨的硬度高、固化速率快，具有明显的光致变色效果，不含挥发性有机溶剂，有利于环境保护。

本领域的普通技术人员将会意识到，这里的实施例是为了帮助读者理解本发明的原理，应被理解为本发明的保护范围并不局限于这样的特别陈述和实施例。本领域的普通技术人员可以根据本发明公开的这些技术启示做出各种不脱离本发明实质的其它各种具体变形和组合，这些变形和组合仍然在本发明的保护范围内。

Claims (6)

1.一种UV固化胶印变色油墨，其特征在于，由如下质量分数的组分组成：

光致变色粉 1~3%，

光变微胶囊色粉 4~17%，

环氧丙烯酸酯低聚物 10~30%，

聚酯丙烯酸酯低聚物 20~60%，

柔性树脂 1~4%，

活性稀释剂 3~20%，

光引发剂 5~10%，

胺助引发剂 3~8%，

填料 2~8%，

蜡粉 0.5~2%，

球形微粉 0.5~2%，

分散剂 1~6%，

消泡剂 0.01~0.3%，

流平剂 0.2~0.6%；

其中，所述光致变色粉为俘精酸酐类、螺吡喃类、螺噁嗪类或萘并吡喃类变色材料中的一种或多种；所述的光变微胶囊色粉中的光致变色物质为俘精酸酐及其衍生物、吡喃类衍生物或螺噁嗪类变色材料中的一种或几种；所述环氧丙烯酸酯低聚物为聚酯改性环氧丙烯酸酯；所述聚酯丙烯酸酯低聚物为聚酯丙烯酸酯或松香改性聚酯丙烯酸酯中的一种或几种；所述柔性树脂为含端羟基的饱和聚酯或含端羟基的聚醚中的一种或多种；所述球形微粉为有机硅聚甲基丙烯酸甲酯球形微粉PMMA。

2.根据权利要求1所述UV固化胶印变色油墨，其特征在于，所述UV固化胶印变色油墨由如下质量分数的组分组成：

光致变色粉 1~3%，

光变微胶囊色粉 10~15%，

环氧丙烯酸酯低聚物 15~20%，

聚酯丙烯酸酯低聚物 20~40%，

柔性树脂 1~3%，

活性稀释剂 5~15%，

光引发剂 5~8%，

胺助引发剂 5~8%，

填料 2~4%，

蜡粉 0.5~2%，

球形微粉 0.5~2%，

分散剂 1~4%，

消泡剂 0.05~0.2%，

流平剂 0.2~0.3%。

3.根据权利要求2所述UV固化胶印变色油墨，其特征在于，所述UV固化胶印变色油墨由如下质量分数的组分组成：

光致变色粉 3%，

光变微胶囊色粉 12%，

环氧丙烯酸酯低聚物 15%，

聚酯丙烯酸酯低聚物 30%，

柔性树脂 2%，

活性稀释剂 19.8%，

光引发剂 6%，

胺助引发剂 5%，

填料 2%，

蜡粉 0.8%，

球形微粉 1%，

分散剂 3%，

消泡剂 0.1%，

流平剂 0.3%。

4.根据权利要求1所述UV固化胶印变色油墨，其特征在于，所述活性稀释剂为分子中含不饱和官能基的丙烯酸酯单体中的一种或几种；所述光引发剂为酰基膦氧化物或烷基苯酮类光引发剂中的一种或几种；所述胺助引发剂为分子中含有丙烯酸酯的可聚合胺类；所述填料为超细级轻质碳酸钙；所述蜡粉为超细改性微粉化聚乙烯蜡；所述分散剂为高分子分散剂；所述消泡剂为聚硅氧烷类或有机硅改性聚合物类消泡剂中的一种或几种；所述流平剂为聚醚硅氧烷共聚物或丙烯酸酯改性聚二甲基硅氧烷中的一种。

5.权利要求1~4任一所述UV固化胶印变色油墨的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1：将光致变色粉、光变微胶囊色粉、部分环氧丙烯酸酯低聚物、部分聚酯丙烯酸酯低聚物、活性稀释剂、填料、蜡粉、球形微粉、分散剂、消泡剂混合，搅拌，研磨至细度不大于15μm，得到混合料A；

S2：先混合料A中加入剩余的环氧丙烯酸酯低聚物、聚酯丙烯酸酯低聚物、柔性树脂、光引发剂、胺助引发剂和流平剂，搅拌即得UV固化胶印变色油墨。

6.权利要求1~4任一所述UV固化胶印变色油墨在平板胶印印刷中的应用。