CN109477474B - 压缩机 - Google Patents

Abstract

本发明的压缩机包括：压缩制冷剂气体的压缩机构部(10)；驱动压缩机构部(10)的电动机部；和从自压缩机构部(10)排出的制冷剂气体分离油的油分离机构部(40)。另外，压缩机构部(10)、电动机部和油分离机构部(40)配置于密闭容器内，当设压缩机构部(10)的排出口(17)的截面积为a、油分离机构部(40)的流入部(42)的截面积为b时，b/a为1以上3以下。根据该结构，能够实现电动机部的高效率化，并且能够提高压缩机的从制冷剂气体分离油的性能。

Description

压缩机

技术领域

本发明涉及压缩机，其具有将油从由压缩机构压缩了的制冷剂气体分离的功能。

背景技术

现有技术中，用于空调装置或冷却装置等中的压缩机，通常在壳体中设置有压缩机构部和驱动该压缩机构部的电动机部，发挥用压缩机构部压缩制冷循环返回的制冷剂气体、并将其送入制冷循环的作用。

通常，由压缩机构部压缩后的制冷剂气体，暂时在电动机的周围流动，由此来冷却电动机部，之后，从设置于壳体的排出配管送入到制冷循环(例如，参照专利文献1)。

即，由压缩机构部压缩后的制冷剂气体从排出口向排出空间排出。之后，制冷剂气体通过设置于筐体的外周的通路，被排出到压缩机构部与电动机部之间的电动机空间的上部。

一部分制冷剂气体将电动机部冷却之后，从排出配管排出。另外，其它的制冷剂气体通过形成于电动机部与壳体的内壁之间的通路连通电动机部的上部与下部的电动机空间，电冷却电动机部之后，通过电动机部的转子与定子的间隙，进入到电动机部的上部的电动机空间中，从排出配管排出。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平5－44667号公报

发明内容

但是，在现有的结构中，由压缩机构部压缩后的高温高压的制冷剂气体在电动机部中流动，因此电动机部被制冷剂气体加热，存在引起电动机部的效率降低这样的问题。

本发明提供一种压缩机，其实现电动机部的高效率化，并且能够提高从压缩机的制冷剂气体分离油的分离性能。

本发明的压缩机的特征在于，包括：压缩制冷剂气体的压缩机构部；驱动压缩机构部的电动机部；和从自压缩机构部排出的制冷剂气体分离油的油分离机构部。并且，压缩机构部、电动机部和油分离机构部配置于密闭容器内，当将压缩机构部的排出口的截面积设为a、油分离机构部的流入部的截面积设为b时，b/a为1以上3以下。

由此，因为截面积之比即b/a为1以上，从压缩机构部的排出口的截面积a排出的与油相溶的制冷剂气体，通过油分离机构的通路最窄的流入部，由于是与排出口同等以上的截面积，因此能够抑制压力损失，能够维持高效率。

另外，由于截面积之比b/a为3以下，能够使制冷剂气体的流入速度较大、增大离心力，因此即使使用与制冷剂气体相溶的油，也能够有效地进行油分离。

根据本发明提供一种压缩机，能够实现电动机部的高效率化，并且能够提高压缩机的从制冷剂气体分离油的性能。

附图说明

图1是本发明的第1实施方式的压缩机的纵截面图。

图2是本发明的第1实施方式的压缩机的压缩机构部的主要部分放大截面图。

图3是表示本发明的第1实施方式的压缩机的截面积之比即b/a、与油循环量、压缩机动力的关系的图。

图4是本发明的第2实施方式的压缩机的纵截面图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。不过，本发明并不被该实施方式限定。

(第1实施方式)

图1是本发明的第1实施方式的压缩机的纵截面图。

如图1所示，本实施方式的压缩机在密闭容器1内具有压缩制冷剂气体的压缩机构部10、和驱动压缩机构部10的电动机部20。

密闭容器1内由压缩机构部10分隔为第1容器内空间31和第2容器内空间32。并且，在第2容器内空间32中配置有电动机部20。

另外，第2容器内空间32由电动机部20分隔为压缩机构侧空间33和储油侧空间34。并且，在储油侧空间34中配置有储油部2。

在密闭容器1中，吸接管3与排出管4通过熔接被固定。吸接管3和排出管4通到密闭容器1的外部，与构成制冷循环的部件连接。吸接管3将来自密闭容器1的外部的制冷剂气体导入，排出管4将制冷剂气体从第1容器内空间31导出到密闭容器1的外部。

主轴承部件11通过熔接或者热套被固定于密闭容器1中，将轴5轴支承。固定涡旋件12被螺栓固定于该主轴承部件11。与固定涡旋件12啮合的回旋涡旋件13被主轴承部件11和固定涡旋件12夹着。主轴承部件11、固定涡旋件12和回旋涡旋件13构成涡旋式的压缩机构部10。

在回旋涡旋件13与主轴承部件11之间设置有由十字滑环(Oldham Ring)等构成的自转限制机构14。自转限制机构14防止回旋涡旋件13的自转，回旋涡旋件13以进行圆轨道运动的方式进行引导。回旋涡旋件13被设置于轴5的上端的偏心轴部5a偏心驱动。通过该偏心驱动，形成在固定涡旋件12与回旋涡旋件13之间的压缩室15从外周向中央部移动，使容积减小地进行压缩。

在吸接管3与压缩室15之间形成有吸入路径16。吸入路径16设置于固定涡旋件12。在固定涡旋件12的中央部形成有压缩机构部10的排出口17。在排出口17设置有簧片阀18。

在固定涡旋件12的第1容器内空间31侧设置有覆盖排出口17和簧片阀18的消音器19。消音器19将排出口17与第1容器内空间31隔离。制冷剂气体从吸接管3经由吸入路径16被吸入到压缩室15中。由压缩室15压缩后的制冷剂气体从排出口17排出到消音器19中。簧片阀18在制冷剂气体从排出口17排出时被推开。

在轴5的下端设置有泵6。泵6的吸入口配置于设于密闭容器1的底部的储油部2内。泵6由轴5驱动。因此，能够与压力条件和运转速度无关地将存在于储油部2中的油可靠地吸上来，不会发生在滑动部中无油。由泵6吸上来的油通过形成在轴5中的油供给孔7被供给到压缩机构部10。此外，在泵6将油吸上来之前、或者吸上来之后，利用油过滤器将异物从油中除去，能够防止异物混入到压缩机构部10，能够进一步实现可靠性提高。

导入到压缩机构部10中的油的压力与从排出口17排出的制冷剂气体的排出压力大致相等，也成为相对回旋涡旋件13的背压源。由此，回旋涡旋件13从固定涡旋件12离开，不会发生部分接触(片当たり)，稳定地进行工作。并且油的一部分由于供给压和自重而寻求逃遁场所，进入到偏心轴部5a与回旋涡旋件13的嵌合部、和轴5与主轴承部件11之间的轴承部8来进行润滑，然后下落，返回到储油部2。

在回旋涡旋件13形成路径7a，路径7a的一端向高压区域35开口，路径7a的另一端向背压室36开口。自转限制机构14配置于背压室36。

因此，供给到高压区域35中的油的一部分通过路径7a进入到背压室36。进入到背压室36的油润滑推力滑动部和自转限制机构14的滑动部，由背压室36对回旋涡旋件13提供背压。

接着，使用图1和图2对第1实施方式的压缩机的油分离机构部进行说明。图2是图1中的压缩机构部的主要部分放大截面图。

本实施方式的压缩机设置有油分离机构部40，将油从自压缩机构部10排出的制冷剂气体分离。

油分离机构部40包括：使制冷剂气体回旋的圆筒状空间41；连通消音器19内与圆筒状空间41的流入部42；连通圆筒状空间41与第1容器内空间31的送出口43；连通圆筒状空间41与第2容器内空间32的排出口44。

圆筒状空间41由形成于固定涡旋件12的第1圆筒状空间41a和形成于主轴承部件11的第2圆筒状空间41b构成。流入部42与第1圆筒状空间41a连通，优选将流入部42的开口形成于第1圆筒状空间41a的上端内周面。并且，流入部42使从压缩机构部10排出的制冷剂气体从消音器19内流入到圆筒状空间41。流入部42相对于圆筒状空间41在切线方向上开口。

送出口43形成在圆筒状空间41的上端侧，至少形成于比流入部42更靠第1容器内空间31侧。优选送出口43形成于第1圆筒状空间41a的上端面。并且，送出口43从圆筒状空间41向第1容器内空间31送出将油分离后的制冷剂气体。

排出口44形成于圆筒状空间41的下端侧，至少形成于比流入部42更靠第2容器内空间32侧。优选排出口44形成于第2圆筒状空间41b的下端面。并且，排出口44从圆筒状空间41向压缩机构侧空间33排出分离后的油和制冷剂气体的一部分。

在此，优选送出口43的开口部的截面积A比圆筒状空间41的截面积C小、且比排出口44的开口部的截面积B大。当送出口43的开口部的截面积A与圆筒状空间41的截面积C相同时，制冷剂气体的回旋流不能被导向排出口44的方向，而从送出口43被吹出。另外，当排出口44的开口部的截面积B与圆筒状空间41的截面积C相同时，制冷剂气体的回旋流从排出口44吹出。

另外，通过使送出口43的开口部的截面积A比排出口44的开口部的截面积B大，在送出口43中的流路阻力减弱。由此，相比于排出口44制冷剂气体更容易流向送出口43。作为一个例子，能够将A/B设定为9左右。

在本实施方式中，通过在固定涡旋件12的外周部实施孔加工形成第1圆筒状空间41a，并在主轴承部件11的外周部实施孔加工形成第2圆筒状空间41b。另外，在固定涡旋件12的涡旋齿相反侧端面形成相对于第1圆筒状空间41a在切线方向上开口的槽，由消音器19将第1圆筒状空间41a侧的槽的一部分覆盖而构成流入部42。另外，送出口43由形成于消音器19的孔构成，将该孔配置于第1圆筒状空间41a的开口。另外，排出口44由形成于轴承罩45的孔构成，将该孔配置于第2圆筒状空间41b的开口。

以下，对基于本实施方式的油分离机构部40的作用进行说明。

排出到消音器19中的制冷剂气体经由在固定涡旋件12所形成的流入部42被导入到圆筒状空间41。流入部42相对于圆筒状空间41在切线方向上开口，因此从流入部42送出的制冷剂气体沿着圆筒状空间41的内壁面流动，在圆筒状空间41的内周面产生回旋流。该回旋流向排出口44流动。

在制冷剂气体中包含向压缩机构部10供给的油，在制冷剂气体进行回旋的期间，比重较高的油由于离心力附着在圆筒状空间41的内壁，与制冷剂气体分离。在圆筒状空间41的内周面产生的回旋流到达排出口44之后，或者是在排出口44附近折返，变成通过圆筒状空间41的中心的上升流。

利用离心力分离了油之后的制冷剂气体通过上升流达到送出口43，向第1容器内空间31送出。向第1容器内空间31送出的制冷剂气体从设置于第1容器内空间31的排出管4向密闭容器1的外部送出，被向制冷循环供给。另外，在圆筒状空间41中所分离的油，与少量的制冷剂气体一起从排出口44向压缩机构侧空间33送出。向压缩机构侧空间33送出的油由于自重经由密闭容器1的壁面和电动机部20的连通路达到储油部2。向压缩机构侧空间33送出的制冷剂气体通过压缩机构部10的间隙到达第1容器内空间31，从排出管4向密闭容器1的外部送出。

基于本实施方式的油分离机构部40，将送出口43形成于比流入部42靠第1容器内空间31侧，并且将排出口44形成于比流入部42靠第2容器内空间32侧，从流入部42到排出口44之间，在圆筒状空间41的内周面产生回旋流，从排出口44到送出口43之间，在圆筒状空间41的中心部产生与回旋流反向的流动。因此，随着排出口44与流入部42远离，制冷剂气体的回旋次数增加，油的分离效果提高。另外，由于回旋后的制冷剂气体通过回旋流的中心部，送出口43只要比流入部42位于靠反排出口侧即可。即，通过使流入部42与排出口44之间的距离尽可能大，能够提高油回旋分离的效果。

另外，基于本实施方式的油分离机构部40，将所分离的油并不储存在圆筒状空间41中、而是将油与制冷剂气体一起从排出口44排出，因此具有将在圆筒状空间41的内周面产生的回旋流向排出口44的方向引导的作用。

如果在圆筒状空间41没有形成排出口44、而将由储存在圆筒状空间41中，则不产生从排出口44向外部牵引的流动，因而回旋流在达到油面之前就消失、或者当到达油面时将油卷起。另外，在圆筒状空间41不形成排出口44而发挥油分离功能，所以为了储存油而需要形成充分的空间。

但是，如基于本实施方式的油分离机构部40那样，通过将油与制冷剂气体一起从排出口44排出，能够将回旋流向排出口44引导并且不会发生油的卷起。

根据本实施方式，由压缩机构部10压缩而从油分离机构部40送出的、大部分的高温高压的制冷剂气体被向第1容器内空间31引导并从排出管4排出。因此，大部分的高温高压的制冷剂气体不通过电动机部20，因此，电动机部20不被制冷剂气体加热，能够实现电动机部20的高效率化。

另外，根据本实施方式，通过将大部分的高温高压的制冷剂气体向第1容器内空间31引导，能够抑制与第2容器内空间32接触的压缩机构部10的加热，因此能够抑制吸入制冷剂气体的加热，并能够获得在压缩室中的高体积效率。

另外，根据本实施方式，将在油分离机构部40分离了的油与制冷剂气体一起向第2容器内空间32排出，所以在圆筒状空间41中几乎不会滞留油。因此，不会发生分离了的油通过进行回旋的制冷剂气体在圆筒状空间41内被刮起，与制冷剂气体一起从送出口43送出的情况，而能够进行稳定的油分离。并且，因为没有使油滞留在圆筒状空间41内，所以能够将圆筒状空间41较小地形成。

另外，根据本实施方式，将储油部2配置于储油侧空间34中，在压缩机构侧空间33中没有存积油，因此能够使密闭容器1小型化。

另外，根据本实施方式，配置将压缩机构部10的排出口17与第1容器内空间31隔离的消音器19，并利用流入部42将消音器19内与圆筒状空间41连通，由此能够将由压缩机构部10压缩的制冷剂气体可靠地向油分离机构部40引导。即，因为全部的制冷剂气体通过油分离机构部40，所以能够有效地从制冷剂气体分离油。

另外，从排出口17排出的大部分的高温制冷剂气体不通过第2容器内空间32，而从排出管4向密闭容器1的外部排出，因此能够抑制电动机部20和压缩机构部10的加热。

另外，根据本实施方式，将圆筒状空间41形成于固定涡旋件12和主轴承部件11，由此能够将从排出口17至排出管4的制冷剂气体流动的路径形成得较短，能够使密闭容器1小型化。

另外，在本实施方式中，使用与制冷剂气体相容的油，当设图2中所示的压缩机构部10的排出口17的截面积为a(由图2的E-E截面表示)、油分离机构部40的流入部42的通路截面积为b(由图2的D-D截面表示)时，以截面积之比即b/a成为1以上3以下的方式构成排出口17和油分离机构部40的流入部42。此外，在形成有多个油分离机构部40的情况下，流入部42的通路截面积b为各个通路截面积b的合计。

图3是表示截面积之比即b/a与油循环量、压缩机动力的关系的图。横轴是油分离机构部40的流入部42的通路截面积b除以排出口17的截面积a所得的值。纵轴表示油循环量基准比和压缩机动力基准比，分别是排出制冷剂气体暂时在电动机部的周围流动的现有技术结构中的油循环量为基准时的比、和以压缩机动力为基准时的比。

油循环量基准比是表示使***性能恶化的制冷剂气体中含有的油循环量，当成为100％以上时，循环性能恶化。

如图3所示，为了使油循环量基准比为100％以下，需要使b/a的值为3以下。即，为了利用离心力使制冷剂气体与油分离，需要提高在圆筒状空间41中的回旋速度，为此，要使b(向圆筒状空间41的流入部42的截面积合计)/a(排出口17的截面积)为3以下。

而且，另一方面，当b/a的值过小，即、使向圆筒状空间41的流入部42的通路截面积b相对于排出口17的截面积a过小时，从压缩机构部10的排出口17排出的制冷剂气体经由油分离机构部40的流入部42流入圆筒状空间41时的压力损失变大，使压缩机的动力增大。因此，为了不增大压缩机动力，要使b/a为1以上。

像这样，通过使b/a为1以上3以下，能够在对***性能不造成不良影响的范围内降低制冷剂气体中的含油量，并且，在不增加压缩机动力的范围内抑制排出时的压力损失。

之后，从油分离机构部40向第1容器内空间31送出的制冷剂气体，在油分离机构部40没有完全分离而含有油，但在第1容器内空间31内制冷剂气体进行回旋，比重较高的油利用离心力附着在第1容器内空间31的内壁，而与制冷剂气体分离。并且，制冷剂气体从设置于第1容器内空间31的排出管4向密闭容器1的外部送出，被向制冷循环供给。

另外，在第1容器内空间31所分离的油由于自重到达储油部2。作为其结果，能够降低油循环量。

(第2实施方式)

图4是本发明的第2实施方式的压缩机的纵截面图。本实施方式的基本结构与图1相同，因此省略说明，但在图4中，将构成圆筒状空间41的制冷剂气体回旋部件48配置于第1容器内空间31中。

制冷剂气体回旋部件48设置于消音器19的外周面。在制冷剂气体回旋部件48中形成有流入部42b、送出口43b、排出口44b。流入部42b连通消音器19内与圆筒状空间41，送出口43b连通圆筒状空间41与第1容器内空间31，排出口44b连通圆筒状空间41与第1容器内空间31。

流入部42b的开口形成于圆筒状空间41的一端侧内周面。并且，流入部42b使从压缩机构部10排出的制冷剂气体从消音器19内向圆筒状空间41流入。流入部42b相对于圆筒状空间41在切线方向上开口。

送出口43b形成于圆筒状空间41的第1端部侧，至少形成于比流入部42b靠第1端部侧。送出口43b优选形成于圆筒状空间41的第1端部侧的端面。并且，送出口43b将分离了油的制冷剂气体从圆筒状空间41向第1容器内空间31送出。

排出口44b形成于圆筒状空间41的另一端侧，至少形成于比流入部42b靠与第1端部相对的第2端部侧。排出口44b优选形成于圆筒状空间41的第2端部侧的端面的下部。并且，排出口44b将分离了的油和制冷剂气体的一部分从圆筒状空间41向第1容器内空间31排出。

此处也与图1的结构同样地，使送出口43b的开口部的截面积A比圆筒状空间41的截面积小、比排出口44b的开口部的截面积B大。

以下对基于本实施方式的油分离机构部40的作用进行说明。

被排出到消音器19内的制冷剂气体，经由在消音器19的上表面形成的流入部42b被向圆筒状空间41引导。流入部42b相对于圆筒状空间41在切线方向上开口，因此从流入部42b送出的制冷剂气体，沿着圆筒状空间41的内壁面流动，在圆筒状空间41的内周面产生回旋流。该回旋流向排出口44b流动。

在制冷剂气体中包含向压缩机构部10供给的油，在制冷剂气体进行回旋的期间，比重较高的油由于离心力附着在圆筒状空间41的内壁，与制冷剂气体分离。在圆筒状空间41的内周面所产生的回旋流达到排出口44b之后，或者在排出口44b附近折返，成为通过圆筒状空间41的中心的逆流。

利用离心力分离了油的制冷剂气体，由于通过圆筒状空间41的中心的流动而到达送出口43b，被向第1容器内空间31送出。向第1容器内空间31送出的制冷剂气体从设置于第1容器内空间31的排出管4向密闭容器1的外部送出，被向制冷循环供给。

另外，在圆筒状空间41所分离的油由于自重偏于一方而滞留，因为排出口44b形成于第2端部侧的端面的下部或者圆筒状空间41的下部，所以能够容易地排出油。

所分离的油与少量的制冷剂气体一起从排出口44b被送出到消音器19上表面。被送出到消音器19上表面的油利用自重通过压缩机构部10的间隙，从第1容器内空间31到达压缩机构侧空间33，进而经由密闭容器1的壁面、电动机部20的连通路到达储油部2。

从排出口44b送出的制冷剂气体，与从送出口43b所送出的制冷剂气体同样地从设置于第1容器内空间31的排出管4向密闭容器1的外部送出，被向制冷循环供给。

基于本实施方式的油分离机构部40，将送出口43b形成于比流入部42b靠圆筒状空间41的一端侧，将排出口44b形成于比流入部42b靠圆筒状空间41的另一端侧，由此在从流入部42b至排出口44b之间，在圆筒状空间41的内周面产生回旋流，在从排出口44b至送出口43b之间，在圆筒状空间41的中心部产生与回旋流反相的流动。因此，随着排出口44b与流入部42b远离，制冷剂气体的回旋次数增加，油的分离效果提高。

另外，回旋后的制冷剂气体通过回旋流的中心部，因此，送出口43b位于比流入部42b靠排出口44b相反侧即可。即，通过使流入部42b与排出口44b的距离尽可能大，能够提高油的回旋分离的效果。

另外，基于本实施方式的油分离机构部40没有在圆筒状空间41中存积分离了的油，而将油与制冷剂气体一起从排出口44b排出，因此，具有将在圆筒状空间41的内周面产生的回旋流向排出口44b的方向引导的作用。

如果在圆筒状空间41没有形成排出口44b，而在圆筒状空间41内存积油，那么不产生从排出口44b向外部牵引的流动，因而回旋流将油卷起。另外，在圆筒状空间41没有形成排出口44b地发挥油分离功能，因此需要形成存积油的充分的空间。

但是，如基于本实施方式的油分离机构部40那样，通过将油与制冷剂气体一起从排出口44b排出，从而能够将回旋流向排出口44b引导并且不会发生油的卷起。

根据本实施方式，能够不改变压缩机的轴方向尺寸地进行回旋分离。另外，由于增加制冷剂气体的回旋次数，进一步具体地说，圆筒状空间41能够增大流入部42b与排出口44b的距离。由此，能够保持压缩机本身的尺寸不变，而在密闭容器1的内部具有油分离机构部40，而且能够提高油回旋分离的效果。

另外，根据本实施方式，通过将构成圆筒状空间41的制冷剂气体回旋部件48配置于第1容器内空间31中，能够将从排出口17至排出管4的制冷剂气体流动的路径较短地构成，能够使密闭容器1小型化。

根据本实施方式，由压缩机构部10压缩并从油分离机构部40送出的高温高压的制冷剂气体，被向第1容器内空间31引导并从排出管4排出。因此，高温高压的制冷剂气体不通过电动机部20，因此电动机部20不被制冷剂气体加热，因而能够实现电动机部20的高效率化。

另外，根据本实施方式，通过将高温高压的制冷剂气体向第1容器内空间31引导，能够抑制与第2容器内空间32接触的压缩机构部10的加热，所以能够抑制吸入制冷剂气体的加热，并且获得在压缩室内的高体积效率。

另外，根据本实施方式，将在油分离机构部40分离的油和制冷剂气体一起向第1容器内空间31排出，因此在圆筒状空间41内几乎没有油滞留的情况。因此，不会发生分离了的油通过进行回旋的制冷剂气体在圆筒状空间41内被吹起、从送出口43b与制冷剂气体一起送出的情况，能够稳定地进行油分离。并且，因为没有使油滞留在圆筒状空间41内，所以能够将圆筒状空间41较小地形成。

另外，根据本实施方式，将储油部2配置于储油侧空间34中，在压缩机构侧空间33中没有存积油，因此能够使密闭容器1小型化。

另外，根据本实施方式，配置将压缩机构部10的排出口17与第1容器内空间31隔离的消音器19，并且利用流入部42b将消音器19内与圆筒状空间41连通，由此能够将由压缩机构部10压缩的制冷剂气体可靠地向油分离机构部40引导。

即，因为全部的制冷剂气体通过油分离机构部40，所以能够有效地从制冷剂气体分离油。另外，从排出口17排出的高温的制冷剂气体部通过第2容器内空间32，而从排出管4向密闭容器1的外部排出，因此能够抑制电动机部20和压缩机构部10的加热。

之后，从油分离机构部40向第1容器内空间31送出的制冷剂气体，在油分离机构部40没有完全分离而含有油，但在第1容器内空间31内制冷剂气体进行回旋，比重较高的油利用离心力附着在第1容器内空间31的内壁，而与制冷剂气体分离。并且，制冷剂气体从设置于第1容器内空间31的排出管4向密闭容器1的外部送出，被向制冷循环供给。

另外，在第1容器内空间31所分离的油由于自重到达储油部2。

作为其结果，能够降低油循环量。

在上述各实施方式的压缩机中，可以将圆筒状空间41设置2个以上。

另外，在上述各实施方式的压缩机中，作为制冷剂气体，能够使用氟化碳类。根据该结构，即使使用作为高温制冷剂的氟化碳类的制冷剂气体，由于制冷剂气体，电动机部和压缩机机构部不被加热，因此能够抑制电动机部效率和体积效率的降低，本发明是有效的。

另外，氟化碳类的制冷剂气体的密度比较小、流速变大，通过本发明，能够有效地进行油分离，并且能够抑制压力损失，由此实现高效率化。

另外，当作为制冷剂气体使用氟化碳类时，作为油使用以酯和醚为主成分的油。

根据该结构，主成分为酯和醚的油与氟化碳类的制冷剂气体相溶性高，但通过本实施方式，能够利用离心力将制冷剂气体中的油有效地分离。

如以上所说明，第1发明中的压缩机的特征在于，包括：压缩制冷剂气体的压缩机构部；驱动压缩机构部的电动机部；和从自压缩机构部排出的制冷剂气体分离油的油分离机构部。并且，压缩机构部、电动机部和油分离机构部配置于密闭容器内，当将压缩机构部的排出口的截面积设为a、油分离机构部的流入部的截面积设为b时，b/a为1以上3以下。

根据该结构，由于b/a为1以上，从压缩机构部的排出口的截面积a排出的与油相溶的制冷剂气体，通过油分离机构的通路最窄的流入部，由于是与排出口同等以上的截面积，因此能够抑制压力损失，能够维持高效率。另外，由于b/a为3以下，能够使制冷剂气体的流入速度较大、增大离心力，因此即使使用与制冷剂气体相溶的油，也能够有效地进行油分离。

第2发明的压缩机的特征在于，尤其是在第1发明中，密闭容器内由压缩机构部分隔为第1容器内空间和第2容器内空间，电动机部配置于第2容器内空间中，具有将制冷剂气体从第1容器内空间向密闭容器的外部排出的排出管。另外，油分离机构部包括：使制冷剂气体回旋的圆筒状空间；使从压缩机构部排出的制冷剂气体向圆筒状空间流入的流入部；将分离了油的制冷剂气体从圆筒状空间向第1容器内空间送出的送出口；与送出口相对地配置的、将分离了的油和制冷剂气体的一部分从圆筒状空间排出的排出口。

根据该结构，在压缩机构部中压缩而从油分离机构部送出的高温高压的制冷剂气体被向第1容器内空间引导，并从排出管排出。因此，大部分的高温高压的制冷剂气体不通过电动机部，因此，电动机部不被制冷剂气体加热，能够实现电动机部的高效率化。另外，根据该结构，通过将大部分的高温高压的制冷剂气体向第1容器内空间引导，能够抑制与第2容器内空间接触的压缩机构部的加热，因此，能够抑制吸入制冷剂气体的加热，获得在压缩室内的高体积效率。

另外，根据该结构，将在油分离机构部分离了的油和制冷剂气体一起从位于与送出口相对的位置的排出口排出，因此，几乎不存在油在圆筒状空间内滞留的情况。因此，不会发生分离了的油由于回旋的制冷剂气体在圆筒状空间内被吹起、而从送出口与制冷剂气体一起被送出的情况，能够稳定地进行油分离。并且，由于使油不在圆筒状空间内滞留，因此能够将圆筒状空间较小地构成。另外，根据该结构，使向圆筒状空间的制冷剂气体的流入速度增大、增大离心力，能够有效地进行油分离，并且抑制压力损失，由此实现高效率化。

第3发明的压缩机的特征在于，尤其在第2发明中，压缩机构部包括：固定涡旋件；与固定涡旋件相对配置的回旋涡旋件；和对驱动回旋涡旋件的轴进行轴支承的主轴承部件，圆筒状空间形成于固定涡旋件和主轴承部件，排出口与第2容器内空间连通。

根据该结构，通过将油分离机构部形成于压缩机构部，能够将从排出口至排出管的制冷剂气体流动的路径较短地形成，能够使密闭容器小型化。另外，根据该结构，由于将在油分离机构部分离了的油和制冷剂气体一起向第2容器内空间排出，因此几乎不存在油滞留在圆筒状空间内的情况。另外，根据该结构，因为能够易于将油分离机构的流入部设置于固定涡旋件，因而也能够容易调节流入部的截面积。

第4发明的压缩机的特征在于，尤其是在第1至第3发明的任一者中，制冷剂气体为氟化碳类。

根据该结构，即使使用作为高温制冷剂的氟化碳类的制冷剂气体，也不会由于制冷剂气体而加热电动机部和压缩机构部，因此能够抑制电动机部效率和体积效率的降低。另外，氟化碳类的制冷剂气体的密度比较小、流速变大，能够有效地进行油分离并且能够抑制压力损失，从而实现高效率化。

第5发明的压缩机的特征在于，尤其是在第1至第4发明的任一者中，油的主成分为酯和醚。

根据该结构，虽然氟化碳类的制冷剂气体和主成分为酯和醚的油相溶性高，但能够利用离心力将制冷剂气体中的油有效地分离。

产业上的利用可能性

本发明能够适用于涡旋式压缩机或旋转式压缩机等的在密闭容器内具有压缩机构部和电动机部的压缩机，尤其是能够适用于使用了高温制冷剂的压缩机。

附图标记说明

1 密闭容器

2 储油部

4 排出管

5 轴

10 压缩机构部

11 主轴承部件

12 固定涡旋件

13 回旋涡旋件

17 排出口

19 消音器

20 电动机部

31 第1容器内空间

32 第2容器内空间

33 压缩机构侧空间

34 储油侧空间

40 油分离机构部

41 圆筒状空间

41a 第1圆筒状空间

41b 第2圆筒状空间

42、42b 流入部

43、43b 送出口

44、44b 排出口

46 送出管

47 送出管

48 制冷剂气体回旋部件。

Claims (6)

1.一种压缩机，其特征在于，包括：

压缩制冷剂气体的压缩机构部；

驱动所述压缩机构部的电动机部；和

从自所述压缩机构部排出的所述制冷剂气体分离油的油分离机构部，

所述油分离机构部包括：使所述制冷剂气体回旋的圆筒状空间；使从所述压缩机构部排出的所述制冷剂气体流入到所述圆筒状空间的流入部，

所述压缩机构部、所述电动机部和所述油分离机构部配置于密闭容器内，当将所述压缩机构部的排出口的截面积设为a、所述油分离机构部的流入部的截面积设为b时，

b/a为1以上3以下。

2.如权利要求1所述的压缩机，其特征在于：

所述密闭容器内由所述压缩机构部分隔为第1容器内空间和第2容器内空间，所述电动机部配置于所述第2容器内空间，

所述压缩机具有将所述制冷剂气体从所述第1容器内空间排出到所述密闭容器的外部的排出管，

所述油分离机构部包括：将分离所述油后的所述制冷剂气体从所述圆筒状空间送出到所述第1容器内空间的送出口；和与所述送出口相对地配置的、将分离出的所述油和所述制冷剂气体的一部分从所述圆筒状空间排出的排出口。

3.如权利要求2所述的压缩机，其特征在于：

所述压缩机构部包括：固定涡旋件；与所述固定涡旋件相对地配置的回旋涡旋件；和对驱动所述回旋涡旋件的轴进行轴支承的主轴承部件，所述圆筒状空间形成于所述固定涡旋件和所述主轴承部件，所述排出口与所述第2容器内空间连通。

4.如权利要求1～3中任一项所述的压缩机，其特征在于：

所述制冷剂气体为氟化碳类。

5.如权利要求1～3中任一项所述的压缩机，其特征在于：

所述油的主成分为酯和醚。

6.如权利要求4所述的压缩机，其特征在于：

所述油的主成分为酯和醚。

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