CN109444068B - 一种红外碳硫分析仪的模糊预测控制分析*** - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种红外碳硫分析仪的模糊预测控制分析***，用于解决如何解决环境温度，分压强，样品重量，分析气流流量的不同都会对分析结果造成影响以及减少检测单元因长时间使用老化导致测量结果有误差的问题，包括自动进样模块、高频燃烧炉、供氧模块、气体输送模块、流量控制模块、红外检测池、数据采集模块、分析模块、处理器、显示模块和存储模块；利用公式ZCi＝Ci+Ci*ln[(Qi‑Qb)*k1+(Ti‑Tb)*k2+(Pi‑Pb)*k3+Gi*k4]u1获取得到CO2气体浓度真实值ZCi；获得气体浓度真实值，从而减少由于环境温度、气体的分压强、样品重量、气流流量、对分析结果造成影响，提高分析结果的准确性和精度，通过利用模糊预测公式获取得到修正系数u1，从而减少检测单元因长时间使用老化导致测量结果有误差。
Description
技术领域
本发明涉及红外碳硫检测分析技术领域，尤其涉及一种红外碳硫分析仪的模糊预测控制分析***。
背景技术
红外碳硫分析仪试样中的碳、硫经过富氧条件下的高温加热，氧化为二氧化碳、二氧化硫气体。该气体经处理后进入相应的吸收池，对相应的红外辐射进行吸收，由探测器转发为信号，经计算机处理输出结果。此方法具有准确、快速、灵敏度高的特点，高低碳硫含量均使用，采用此方法的红外碳硫分析仪，自动化程度较高，适用于分析精度要求较高的场合。红外碳硫分析仪的分析的原理，就是将试样在高温炉中通氧燃烧，生成并逸出CO2和SO2气体，用此法实现碳硫元素与金属元素及其化合物的分离，然后测定CO2和SO2的含量，再换算出试样中的碳硫含量。
现有的红外碳硫分析仪受环境温度、样品重量、气流流量都会对分析结果造成影响，在不同温度下，会造成发热光强以及红外检测器的波动，影响分析结果，在低含量样品重量较小时，需要增加样品重量增加检测的的准确性和精度；气流流量的稳定性对红外碳硫仪是至关重要的，特别是对于碳数据的影响。一般碳结果高低与流量呈以下规律：流量值变低，碳数据就偏高，释放曲线偏低偏胖；流量值变高，碳数据就偏低。
发明内容
本发明的目的在于提供一种红外碳硫分析仪的模糊预测控制分析***。
本发明所要解决的技术问题为：
(1)如何解决环境温度，分压强，样品重量，分析气流流量的不同都会对分析结果造成影响；
(2)如何减少检测单元因长时间使用老化导致测量结果有误差；
(3)如何清除无用数据，确保合理存储。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：一种红外碳硫分析仪的模糊预测控制分析***，包括自动进样模块、高频燃烧炉、供氧模块、气体输送模块、流量控制模块、红外检测池、数据采集模块、分析模块、处理器、显示模块和存储模块；
所述自动进样模块用于自动将待检测样品送人高频燃烧炉内；所述供氧模块用于向高频燃烧炉内输送氧气；所述气体输送模块用于将高频燃烧炉内燃烧待检测样品后气体输送至红外检测池内，所述流量控制模块用于控制气体输送模块输送高频燃烧炉内燃烧待检测样品后气体的气流流量；所述红外检测池用于检测频燃烧炉内燃烧待检测样品后气体内的吸收碳硫气体浓度，红外检测池包括铂金碳硫分析池、高精度红外线光源、窄带滤光片和、红外探测器、检测单元和发送模块；红外检测池检测过程如下：
a：将高频燃烧炉内燃烧待检测样品后气体输送至铂金碳硫分析池内；设定铂金碳硫分析池的长度为L；
b：高精度红外线光源用电加热到800℃产生红外光；
c：红外光入射到铂金碳硫分析池，设定红外光入射光强记为I0，经C02和S02气体吸收后；
d：再经过窄带滤光片滤去除上述波长外的其它光辐射的能量，入射到红外探测器上；红外探测器检测到的红外光标记为红外光出射光强；记为I1；
e：检测单元用于检测铂金碳硫分析池的长度L、红外光入射光强I0和红外光出射光强I1；检测单元将检测到的铂金碳硫分析池的长度L、红外光入射光强I0和红外光出射光强I1发送至发送模块；
f：发送模块接收检测单元发送的铂金碳硫分析池的长度L、红外光入射光强I0和红外光出射光强I1数据并利用
计算获取得到C02气体初始浓度Ci；其中i＝1……n；g(λ)为C02气体的吸收系数，为固定预设值；同理，利用公式
获取得到S02气体初始浓度Di，i＝1……n；其中，h(λ)为S02气体的吸收系数，为固定预设值；I2为检测SO2气体时的红外光入射光强；I3为检测SO2气体时的红外光出射光强；
所述数据采集模块用于采集C02气体的初始浓度Ci、S02气体初始浓度Di、流量控制模块控制气体输送模块输送高频燃烧炉内燃烧待检测样品后气体的气流流量、环境温度、铂金碳硫分析池内待检测样品后气体的分压强及待检测样品的重量并将其标记为采集数据；所述数据采集模块将采集数据发送至分析模块，所述分析模块接收数据采集模块发送的采集数据并进行分析，分析步骤如下：
步骤一：设定流量控制模块控制气体输送模块输送高频燃烧炉内燃烧待检测样品后气体的气流流量记为Qi，i＝1……n；环境温度记为Ti，i＝1……n；铂金碳硫分析池内待检测样品后气体的分压强记为Pi，i＝1……n；待检测样品的重量记为Gi，i＝1……n；
步骤二：对Qi、Ti、Pi、Gi设定预设系数值，设定Qi的预设系数值记为K1，Ti的预设系数值记为K2，Pi的预设系数值记为K3，Gi预设系数值记为K4；
步骤三：公式ZCi＝Ci+Ci*ln[(Qi-Qb)*k1+(Ti-Tb)*k2+(Pi-Pb)*k3+Gi*k4]u1获取得到CO2气体浓度真实值ZCi；其中，Qb、Tb和Pb分别为气流流量标准值、环境温度标准值和气体分压强标准值；u1为修正系数；标记为修正系数u1；
步骤四：同理，ZDi＝Di+Di*ln[(Qi-Qb)*k1+(Ti-Tb)*k2+(Pi-Pb)*k3+Gi*k4]u1获取得到SO2气体浓度真实值ZDi。
优选的，所述数据采集模块还包括统计单元，统计单元用于统计监测单元的计算次数和通电时间，统计单元具体统计步骤如下：
S1：设定检测单元的使用次数记为Y；检测单元的通电时间记为W；
S2：当检测单元检测红外光入射光强1次和红外光出射光强1次并输出对应的值，则检测单元记为1次使用，然后通过累加得到检测单元的使用次数Y；
S3：设定检测单元的通电开始时间记为W1i；i＝1……n；检测单元的断电时间记为W2i；i＝1……n；
S4：利用求和公式
获取得到检测单元的通电时间W；
S5：统计单元将测单元的使用次数Y和检测单元的通电时间W发送至分析模块。
优选的，所述分析模块内部包括模糊预测计算单元，所述模糊预测计算单元用于计算修正系数u1，模糊预测计算单元的具体计算步骤如下：
步骤一：接收检测单元的使用次数Y和检测单元的通电时间W；
步骤二：利用模糊预测公式
获取得到修正系数u1，其中，uj为修正系数基础值；a1、a2、a3、a4为检测单元的使用次数Y和检测单元的通电时间W的预设比例系数固定值。
优选的，所述分析模块将计算的气体浓度真实值发送至处理器，处理器接收分析模块发送的气体浓度真实值并通过线性化运算换算成碳硫含量；处理器将气体浓度真实值及碳硫含量发送至存储模块和显示模块；显示模块接收处理器发送的气体浓度真实值及碳硫含量并显示，所述存储模块接收处理器发送的气体浓度真实及碳硫含量并进行存储，所述存储模块内包括访问记录单元、保存期限单元及删除单元；所述访问记录单元用于统计访问气体浓度真实及碳硫含量的访问次数；所述保存期限单元用于计算气体浓度真实及碳硫含量的保存日期，具体计算步骤如下：
步骤一：设定存储气体浓度真实及碳硫含量标记为Fi，i＝1……n；设定基本存储期限为Ma；设定Fi对应的大小值记为Ni，i＝1……n；设定Fi的访问次数记为Ri，i＝1……n；
步骤二：利用公式计算Mi＝Ma+Ri*m1-Ni*m2获取得到存储期限Mi；其中，m1和m2为预设比例系数固定值；当访问次数Ri次数越多，存储期限Mi越大，即保存的时间越长，当Ni的值越大，即存储的内存越大，则保存的存储期限Mi越小；
步骤三：将存储期限Mi发送至删除单元；
所述删除单元用于判断存储期限并进行删除，具体删除过程如下：
a：设定Fi存储时间记为Ui；***当前日期记为Vi；
b：当Vi-Ui≥Mi+3，则删除单元删除该存储的气体浓度真实及碳硫含量Fi。
本发明的有益效果：
(1)通过采集流量控制模块控制气体输送模块输送高频燃烧炉内燃烧待检测样品后气体的气流流量、环境温度、铂金碳硫分析池内待检测样品后气体的分压强及待检测样品的重量然后计算，公式ZCi＝Ci+Ci*ln[(Qi-Qb)*k1+(Ti-Tb)*k2+(Pi-Pb)*k3+Gi*k4]u1获取得到CO2气体浓度真实值ZCi；获得气体浓度真实值，从而减少由于环境温度、气体的分压强、样品重量、气流流量、对分析结果造成影响，提高分析结果的准确性和精度；
(2)利用模糊预测公式
获取得到修正系数u1，通过利用模糊预测公式获取得到修正系数u1，通过计算修正系数u1，从而减少检测单元因长时间使用老化导致测量结果有误差，从而导致整体分析结果的准确性；
(3)利用公式计算Mi＝Ma+Ri*m1-Ni*m2获取得到存储期限Mi；其中，m1和m2为预设比例系数固定值；当访问次数Ri次数越多，存储期限Mi越大，即保存的时间越长，当Ni的值越大，即存储的内存越大，则保存的存储期限Mi越小；当Vi-Ui≥Mi+3，则删除单元删除该存储的气体浓度真实及碳硫含量Fi，通过合理的删除无用数据，便于存储有用的数据。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步的说明。
图1是本发明一种红外碳硫分析仪的模糊预测控制分析***的原理框图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1所示，本发明为一种红外碳硫分析仪的模糊预测控制分析***，包括自动进样模块、高频燃烧炉、供氧模块、气体输送模块、流量控制模块、红外检测池、数据采集模块、分析模块、处理器、显示模块和存储模块；
自动进样模块用于自动将待检测样品送人高频燃烧炉内；供氧模块用于向高频燃烧炉内输送氧气；气体输送模块用于将高频燃烧炉内燃烧待检测样品后气体输送至红外检测池内，流量控制模块用于控制气体输送模块输送高频燃烧炉内燃烧待检测样品后气体的气流流量；红外检测池用于检测频燃烧炉内燃烧待检测样品后气体内的吸收碳硫气体浓度，红外检测池包括铂金碳硫分析池、高精度红外线光源、窄带滤光片和、红外探测器、检测单元和发送模块；红外检测池检测过程如下：
a：将高频燃烧炉内燃烧待检测样品后气体输送至铂金碳硫分析池内；设定铂金碳硫分析池的长度为L；
b：高精度红外线光源用电加热到800℃产生红外光；
c：红外光入射到铂金碳硫分析池，设定红外光入射光强记为I0，经C02和S02气体吸收后；
d：再经过窄带滤光片滤去除上述波长外的其它光辐射的能量，入射到红外探测器上；红外探测器检测到的红外光标记为红外光出射光强；记为I1；
e：检测单元用于检测铂金碳硫分析池的长度L、红外光入射光强I0和红外光出射光强I1；检测单元将检测到的铂金碳硫分析池的长度L、红外光入射光强I0和红外光出射光强I1发送至发送模块；
f：发送模块接收检测单元发送的铂金碳硫分析池的长度L、红外光入射光强I0和红外光出射光强I1数据并利用
计算获取得到C02气体初始浓度Ci；其中i＝1……n；g(λ)为C02气体的吸收系数，为固定预设值；同理，利用公式
获取得到S02气体初始浓度Di，i＝1……n；其中，h(λ)为S02气体的吸收系数，为固定预设值；I2为检测SO2气体时的红外光入射光强；I3为检测SO2气体时的红外光出射光强；
数据采集模块用于采集C02气体的初始浓度Ci、S02气体初始浓度Di、流量控制模块控制气体输送模块输送高频燃烧炉内燃烧待检测样品后气体的气流流量、环境温度、铂金碳硫分析池内待检测样品后气体的分压强及待检测样品的重量并将其标记为采集数据；数据采集模块将采集数据发送至分析模块，分析模块接收数据采集模块发送的采集数据并进行分析，分析步骤如下：
步骤一：设定流量控制模块控制气体输送模块输送高频燃烧炉内燃烧待检测样品后气体的气流流量记为Qi，i＝1……n；环境温度记为Ti，i＝1……n；铂金碳硫分析池内待检测样品后气体的分压强记为Pi，i＝1……n；待检测样品的重量记为Gi，i＝1……n；
步骤二：对Qi、Ti、Pi、Gi设定预设系数值，设定Qi的预设系数值记为K1，Ti的预设系数值记为K2，Pi的预设系数值记为K3，Gi预设系数值记为K4；
步骤三：公式ZCi＝Ci+Ci*ln[(Qi-Qb)*k1+(Ti-Tb)*k2+(Pi-Pb)*k3+Gi*k4]u1获取得到CO2气体浓度真实值ZCi；其中，Qb、Tb和Pb分别为气流流量标准值、环境温度标准值和气体分压强标准值；u1为修正系数；标记为修正系数u1；
步骤四：同理，ZDi＝Di+Di*ln[(Qi-Qb)*k1+(Ti-Tb)*k2+(Pi-Pb)*k3+Gi*k4]u1获取得到SO2气体浓度真实值ZDi；通过采集流量控制模块控制气体输送模块输送高频燃烧炉内燃烧待检测样品后气体的气流流量、环境温度、铂金碳硫分析池内待检测样品后气体的分压强及待检测样品的重量然后计算，获得气体浓度真实值，从而减少由于环境温度、气体的分压强、样品重量、气流流量、对分析结果造成影响，提高分析结果的准确性和精度；
数据采集模块还包括统计单元，统计单元用于统计监测单元的计算次数和通电时间，统计单元具体统计步骤如下：
S1：设定检测单元的使用次数记为Y；检测单元的通电时间记为W；
S2：当检测单元检测红外光入射光强1次和红外光出射光强1次并输出对应的值，则检测单元记为1次使用，然后通过累加得到检测单元的使用次数Y；
S3：设定检测单元的通电开始时间记为W1i；i＝1……n；检测单元的断电时间记为W2i；i＝1……n；
S4：利用求和公式
获取得到检测单元的通电时间W；
S5：统计单元将测单元的使用次数Y和检测单元的通电时间W发送至分析模块。
分析模块内部包括模糊预测计算单元，模糊预测计算单元用于计算修正系数u1，模糊预测计算单元的具体计算步骤如下：
步骤一：接收检测单元的使用次数Y和检测单元的通电时间W；
步骤二：利用模糊预测公式
获取得到修正系数u1，其中，uj为修正系数基础值；a1、a2、a3、a4为检测单元的使用次数Y和检测单元的通电时间W的预设比例系数固定值；通过利用模糊预测公式获取得到修正系数u1，通过计算修正系数u1，从而减少检测单元因长时间使用老化导致测量结果有误差，从而导致整体分析结果的准确性；
分析模块将计算的气体浓度真实值发送至处理器，处理器接收分析模块发送的气体浓度真实值并通过线性化运算换算成碳硫含量；处理器将气体浓度真实值及碳硫含量发送至存储模块和显示模块；显示模块接收处理器发送的气体浓度真实值及碳硫含量并显示，存储模块接收处理器发送的气体浓度真实及碳硫含量并进行存储，存储模块内包括访问记录单元、保存期限单元及删除单元；访问记录单元用于统计访问气体浓度真实及碳硫含量的访问次数；保存期限单元用于计算气体浓度真实及碳硫含量的保存日期，具体计算步骤如下：
步骤一：设定存储气体浓度真实及碳硫含量标记为Fi，i＝1……n；设定基本存储期限为Ma；设定Fi对应的大小值记为Ni，i＝1……n；设定Fi的访问次数记为Ri，i＝1……n；
步骤二：利用公式计算Mi＝Ma+Ri*m1-Ni*m2获取得到存储期限Mi；其中，m1和m2为预设比例系数固定值；当访问次数Ri次数越多，存储期限Mi越大，即保存的时间越长，当Ni的值越大，即存储的内存越大，则保存的存储期限Mi越小；
步骤三：将存储期限Mi发送至删除单元；
删除单元用于判断存储期限并进行删除，具体删除过程如下：
a：设定Fi存储时间记为Ui；***当前日期记为Vi；
b：当Vi-Ui≥Mi+3，则删除单元删除该存储的气体浓度真实及碳硫含量Fi，通过合理的删除无用数据，便于存储有用的数据。
本发明的工作原理：将待检测样品通过自动进样模块将待检测样品送人高频燃烧炉内，然后通过供氧模块向高频燃烧炉内输送氧气；待检测样品充分燃烧后，气体输送模块将高频燃烧炉内燃烧待检测样品后气体输送至红外检测池内，流量控制模块控制气体输送模块输送高频燃烧炉内燃烧待检测样品后气体的气流流量；通过红外检测池对气体进行碳硫浓度检测；通过数据采集数据模块对采集数据采集并发送至分析模块分析，获得碳硫气体浓度，然后经过换算即可得到碳硫的含量百分比；通过采集流量控制模块控制气体输送模块输送高频燃烧炉内燃烧待检测样品后气体的气流流量、环境温度、铂金碳硫分析池内待检测样品后气体的分压强及待检测样品的重量然后计算，公式ZCi＝Ci+Ci*ln[(Qi-Qb)*k1+(Ti-Tb)*k2+(Pi-Pb)*k3+Gi*k4]u1获取得到CO2气体浓度真实值ZCi；获得气体浓度真实值，从而减少由于环境温度、气体的分压强、样品重量、气流流量、对分析结果造成影响，提高分析结果的准确性和精度；利用模糊预测公式
获取得到修正系数u1，通过利用模糊预测公式获取得到修正系数u1，通过计算修正系数u1，从而减少检测单元因长时间使用老化导致测量结果有误差，从而导致整体分析结果的准确性；利用公式计算Mi＝Ma+Ri*m1-Ni*m2获取得到存储期限Mi；其中，m1和m2为预设比例系数固定值；当访问次数Ri次数越多，存储期限Mi越大，即保存的时间越长，当Ni的值越大，即存储的内存越大，则保存的存储期限Mi越小；当Vi-Ui≥Mi+3，则删除单元删除该存储的气体浓度真实及碳硫含量Fi，通过合理的删除无用数据，便于存储有用的数据。
以上内容仅仅是对本发明结构所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。
Claims (3)
1.一种红外碳硫分析仪的模糊预测控制分析***，其特征在于，包括自动进样模块、高频燃烧炉、供氧模块、气体输送模块、流量控制模块、红外检测池、数据采集模块、分析模块、处理器、显示模块和存储模块；
所述自动进样模块用于自动将待检测样品送入高频燃烧炉内；所述供氧模块用于向高频燃烧炉内输送氧气；所述气体输送模块用于将高频燃烧炉内燃烧待检测样品后气体输送至红外检测池内，所述流量控制模块用于控制气体输送模块输送高频燃烧炉内燃烧待检测样品后气体的气流流量；所述红外检测池用于检测高频燃烧炉内燃烧待检测样品后气体内的吸收碳硫气体浓度，红外检测池包括铂金碳硫分析池、高精度红外线光源、窄带滤光片、红外探测器、检测单元和发送模块；红外检测池检测过程如下：
a：将高频燃烧炉内燃烧待检测样品后气体输送至铂金碳硫分析池内；设定铂金碳硫分析池的长度为L；
b：高精度红外线光源用电加热到800℃产生红外光；
c：红外光入射到铂金碳硫分析池，设定红外光入射光强记为I0，经CO2和SO2气体吸收后；
d：再经过窄带滤光片滤去除上述红外光波长外的其它光辐射的能量，入射到红外探测器上；红外探测器将检测到红外光的强度标记为红外光出射光强；记为I1；
e：检测单元用于检测铂金碳硫分析池的长度L、红外光入射光强I0和红外光出射光强I1；检测单元将检测到的铂金碳硫分析池的长度L、红外光入射光强I0和红外光出射光强I1发送至发送模块；
f：发送模块接收检测单元发送的铂金碳硫分析池的长度L、红外光入射光强I0和红外光出射光强I1数据并利用
计算获取得到CO2气体初始浓度Ci；其中i＝1……n；g(λ)为CO2气体的吸收系数，为固定预设值；同理，利用公式
获取得到SO2气体初始浓度Di，i＝1……n；其中，h(λ)为SO2气体的吸收系数，为固定预设值；I2为检测SO2气体时的红外光入射光强；I3为检测SO2气体时的红外光出射光强；
所述数据采集模块用于采集CO2气体的初始浓度Ci、SO2气体初始浓度Di、流量控制模块控制气体输送模块输送高频燃烧炉内燃烧待检测样品后气体的气流流量、环境温度、铂金碳硫分析池内气体的分压强及待检测样品的重量并将其标记为采集数据；所述数据采集模块将采集数据发送至分析模块，所述分析模块接收数据采集模块发送的采集数据并进行分析，分析步骤如下：
步骤一：设定流量控制模块控制气体输送模块输送高频燃烧炉内燃烧待检测样品后气体的气流流量记为Qi，i＝1……n；环境温度记为Ti，i＝1……n；将铂金碳硫分析池内气体的分压强记为Pi，i＝1……n；待检测样品的重量记为Gi，i＝1……n；
步骤二：对Qi、Ti、Pi、Gi设定预设系数值，设定Qi的预设系数值记为K1，Ti的预设系数值记为K2，Pi的预设系数值记为K3，Gi预设系数值记为K4；
步骤三：公式ZCi＝Ci+Ci*ln[(Qi-Qb)*k1+(Ti-Tb)*k2+(Pi-Pb)*k3+Gi*k4]u1获取得到CO2气体浓度真实值ZCi；其中，Qb、Tb和Pb分别为气流流量标准值、环境温度标准值和气体分压强标准值；u1为修正系数；
步骤四：同理，ZDi＝Di+Di*ln[(Qi-Qb)*k1+(Ti-Tb)*k2+(Pi-Pb)*k3+Gi*k4]u1获取得到SO2气体浓度真实值ZDi；
所述分析模块内部包括模糊预测计算单元，所述模糊预测计算单元用于计算修正系数u1，模糊预测计算单元的具体计算步骤如下：
步骤一：接收检测单元的使用次数Y和检测单元的通电时间W；
步骤二：利用模糊预测公式
获取得到修正系数u1，其中，uj为修正系数基础值；a1、a2、a3、a4为检测单元的使用次数Y和检测单元的通电时间W的预设比例系数固定值。
2.根据权利要求1所述的一种红外碳硫分析仪的模糊预测控制分析***，其特征在于，所述数据采集模块还包括统计单元，统计单元用于统计监测单元的计算次数和通电时间，统计单元具体统计步骤如下：
S1：设定检测单元的使用次数记为Y；检测单元的通电时间记为W；
S2：当检测单元检测红外光入射光强1次和红外光出射光强1次并输出对应的值，则检测单元记为1次使用，然后通过累加得到检测单元的使用次数Y；
S3：设定检测单元的通电开始时间记为W1i；i＝1……n；检测单元的断电时间记为W2i；i＝1……n；
S4：利用求和公式
获取得到检测单元的通电时间W；
S5：统计单元将检测单元的使用次数Y和检测单元的通电时间W发送至分析模块。
3.根据权利要求1所述的一种红外碳硫分析仪的模糊预测控制分析***，其特征在于，所述分析模块将计算的气体浓度真实值发送至处理器，处理器接收分析模块发送的气体浓度真实值并通过线性化运算换算成碳硫含量；处理器将气体浓度真实值及碳硫含量发送至存储模块和显示模块；显示模块接收处理器发送的气体浓度真实值及碳硫含量并显示，所述存储模块接收处理器发送的气体浓度真实值及碳硫含量并进行存储，所述存储模块内包括访问记录单元、保存期限单元及删除单元；所述访问记录单元用于统计访问气体浓度真实值及碳硫含量的访问次数；所述保存期限单元用于计算气体浓度真实值及碳硫含量的保存日期，具体计算步骤如下：
步骤一：设定存储气体浓度真实值及碳硫含量标记为Fi，i＝1……n；设定基本存储期限为Ma；设定Fi对应的大小值记为Ni，i＝1……n；设定Fi的访问次数记为Ri，i＝1……n；
步骤二：利用公式计算Mi＝Ma+Ri*m1-Ni*m2获取得到存储期限Mi；其中，m1和m2为预设比例系数固定值；当访问次数Ri次数越多，存储期限Mi越大，即保存的时间越长，当Ni的值越大，即存储的内存越大，则保存的存储期限Mi越小；
步骤三：将存储期限Mi发送至删除单元；
所述删除单元用于判断存储期限并进行删除，具体删除过程如下：
a：设定Fi存储时间记为Ui；***当前日期记为Vi；
b：当Vi-Ui≥Mi+3，则删除单元删除该存储的气体浓度真实值及碳硫含量Fi。
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