CN109402351A - 一种金属工件加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种金属工件加工方法，通过对金属工件进行锻造、退火、机械加工、热处理、工作区域抛光、表面预处理、预热、氮碳共渗盐浴处理、氧化盐浴处理和冷却处理等一系列处理，能够减小金属工件在热处理后的变形，并大幅度提高金属工件的耐磨性、抗蚀性，达到外侧具有较高硬度，内部具有较好金属韧性的良好应用前景。

Description

一种金属工件加工方法
技术领域
本发明涉及一种金属加工方法，特别涉及一种金属工件加工方法。
背景技术
随着我国制造业的迅速发展，加工行业发展迅猛，各种工件的生产加工需求大大增加，而大多金属工件在使用前都需要进行热处理工序。
工件热处理变形是工件处理过程的主要缺陷之一，对一些精密复杂工件，常因热处理变形而报废，因此控制精密复杂工件的变形一直成为热处理生产中的关键问题；众所周知，工件在热处理时，特别是在淬火过程中，由于工件截面各部分加热和冷却速度的不一致而引起的温度差，加之组织转变的不等时性等原因，使得工件截面各部分体积胀缩不均匀，组织转变的不均匀，从而引起“组织应力”和工件内外温差所引起的热应力，当其内应力超过工件的屈服极限时,就会引起工件的变形。
一些厂家为了保证工件达到较高硬度，认为需提高淬火加热温度；但是生产实践表明，这种做法是不恰当的，对于复杂工件，同样是采用正常的加热温度下进行加热淬火，在允许的上限温度加热后的热处理变形要比在允许的下限温度加热的热处理变形大得多；众所周知，淬火加热温度越高，钢的晶粒越趋长大，由于较大晶粒能使淬透性增加，则使淬火冷却时产生的应力越大；再之，由于复杂工件大多由中高合金钢制造，如果淬火温度高，则因Ms点低，组织中残留奥氏体量增多，加大工件热处理后变形。
因此，在保证工件的技术条件的情况下合理选择热处理工艺能够减少复杂的热处理变形。
发明内容
影响金属工件性能的主要因素为工件的材料及热处理工艺，要改变金属工件的某种性能可以通过调整成分和热处理工艺来实现。
对于热处理工艺基本确定的材料，可以通过添加合金元素来改变钢铁材料性能；合金元素是指在材料中有目的的加入，在合金熔炼、冷却、热处理过程中利用其特有的性能，如产生新的固溶体及金属化合物来改变材料的某种性能。
金属工件经常承受挤压、高温、反复循环应力的作用，在挤压过程中产生的热效应、摩擦等产生的温升，使工件的温度达到很高的程度，因此在长时间的高温作用下，金属工件与其他零件之间的摩擦状态恶化，工件的强度降低，导致塑性变形的发生，从而引起工件破损和早期失效；有时，工件在工作时承受了相当高的压力，又加上高温和长时间作用，往往会超过工件材料的许用应力而损坏；同时，工件在反复循环、挤压交变的应力作用下，也极易产生疲劳破坏。
影响金属工件使用寿命的因素有很多，除了正确的设计和合理的使用外，工件加工过程中各个工序对工件的使用寿命也有很大的影响；为提高金属工件的使用寿命，本发明对金属工件制造过程的各个工序和使用工艺进行了改进。
本发明的目的是为了解决背景技术而提出的一种金属工件加工方法，能够减小金属工件在热处理后的变形，并大幅度提高金属工件的耐磨性、抗蚀性，达到外侧具有较高硬度，内部具有较好金属韧性的良好应用前景。
为提高金属工件的使用寿命，本发明对金属工件制造过程的各个工序和使用工艺进行了改进：
钢材锻造前，需要对钢材表面或内部无损探伤，以确保材质质量。钢材中合金元素含量较高，锻造时变形抗力较大。因此，锻造温度控制在1100～1160℃之间，保证加热均匀，坯料在炉膛内翻转90°，翻转次数不能少于2次；锻造过程中，必须通过多次镦粗拔长，总锻造比≥3，各工序镦粗比≥2。开锤时，先轻锤快打，然后逐渐加重，随后再轻打，应避免连续重打，严禁冷锤。
通过对钢材的锻造，可达到下述目的：
（1）改进钢材致密度，使组织均匀；
（2）改变钢材的流线方向，以改善其力学性能和使用性能；
（3）消除块状、网状及带状碳化物，使其组织均匀细小，以改善热处理性能。
为防止产生锻造裂纹，锻后缓冷，并及时退火以消除锻造应力，降低硬度，提高机加工切削性能。
具体退火方法为：将钢材放置于炉中进行加热，控制温度在850～885℃之间，保温时间为2-4h，然后控制炉内温度在715～735℃之间，保温时间为3-4h，以≦40℃/h的速率进行降温，当温度≦50℃时出炉；退火后的组织由球状珠光体和少量的粒状碳化物组成，其退火硬度HB190～230。
机械加工的质量和工艺对金属工件寿命有直接影响；对常规金属工件，应按照粗加工→热处理→精加工的工序进行，粗加工后期应尽量减少进刀量；对于工作部分的圆角R，应放在热处理后进行加工，表面粗糙度一般为Ra5；铣削质量要控制铣削加工分流口、分流桥、焊合腔平面的尺寸精度和加工表面精度；磨削时采用切削力强、粘结性较差的粗颗粒中软砂轮，并严格控制进给量，在加工时对工件进行冷却，以防止工件表面因为快速磨削过引起的龟裂而在热挤压时易发展成网状裂纹；磨削后进行一次低温防氧化回火。
合理的热处理工艺是提高工件寿命的关键；工件在工作时不但要承受很大的挤压力，而且还要承受激冷激热的环境，这就要求工件不但在高温下有足够的红硬性，还要有足够的抗热疲劳性能；随淬火温度的升高，钢材淬火后硬度升高；这是因为钢材的退火组织中存在大量碳化物，这些碳化物在淬火加热时，随加热温度的升高，逐渐溶入奥氏体，使奥氏体中的碳及合金元素的量增加，因此淬火后钢的硬度增加；且淬火温度在达到1050℃的时硬度达到最大，因此确定淬火温度为1050±10℃。
因此，在钢材的淬火处理加热过程中，要先采用两段预热，然后再升至淬火温度；两段预热的目的是为了避免过快的加热会在工件内形成的温度梯度所引起的应力导致工件的畸变，还可有效地促进奥氏体均匀化。
一般优质钢材大都采用540～650℃×3h高温回火，以提高工件的韧性和减少残余奥氏体在工件中发生转变而引起脆性；在正常淬火温度下淬火后，随回火温度的升高，硬度开始下降，但下降到一定程度后硬度又开始上升，约在520℃左右回火时，硬度达最高值，之后再随回火温度的升高，硬度又开始下降；因为随回火温度的升高，马氏体中析出碳化物，马氏体中含碳量下降，钢的硬度下降，当回火温度升高到一定温度时，从马氏体中析出了特殊碳化物，造成“二次硬化”，使钢的硬度再次升高。
但是钢材在二次硬化的同时会出现第二类回火脆性，显著降低冲击韧性；这是因为回火时在马氏体板条间析出较大的碳化物，以及回火快冷时奥氏体转变为马氏体的缘故，为了避免在脆性发展区内回火，并且考虑到在610℃以上时硬度又较低，因此确定回火温度在550～610℃之间。
此外，为了消除或减轻回火脆性，还需要采用二次回火，第二次回火温度低于第一次回火温度约20℃，保温时间缩短20～25%。45钢回火后的最终热处理组织是：回火马氏体＋少量粒状碳化物。
根据以上分析，确定改进后工件制造的热处理工艺为：
（1）淬火：670℃预热，保温1h后，升温到810℃，保温1～2h，再升温到1050±10℃，保温2.5h，油淬，降温到150℃以后空冷；
（2）淬火后2h内进行550～610℃回火，保温2h，出炉后冷却至常温后进行二次回火，温度540～580℃，保温1.5～2h，出炉冷却。
整个热处理过程采用真空加热，具有以下几个优点：（1）被加热工件受热均匀，热处理变形小；（2）抑制了工件表面氧化脱碳；（3）净化工件表面，对提高耐磨性、抗疲劳强度有明显效果；经热处理工序后，工件表面硬度达到HRC49～53。
当工件在线切割、电火花加工时，表面会产生再凝固层（俗称白亮层），该层的硬度高、脆性大、微裂纹较多，使工件的断裂抗力下降，易出现早期断裂。
因此在线切割和电火花加工工序后进行一次490～530℃，保温时间2～3h的补充回火，使凝固层稳定化，防止微裂纹扩展。
工件工作带部分的粗糙度决定铝型材的表面质量，工作带光洁度差，铝与工作带接触滑动摩擦力增大，工件磨损加快，容易形成堵模，引起挤压力增加，造成工件崩裂报废；工作带抛光必须保证其平面度以及与挤压方向平行度的要求，防止刃口钝化，棱角变圆。
当金属工件由于工作要求局部形变较大，端口要求硬度高、能收缩且不得出现局部崩裂；此时，需求的表面硬度、渗透层的厚度和连接件整体韧性之间的需求存在矛盾，而常用的不锈钢材料的表面硬化处理工艺还不成熟，工件的外侧具有较高硬度，内部具有较好金属韧性的性质需求得不到很好的保证，为此，本发明通过在后续工艺中采用氮碳共渗处理来解决上述问题。
基于上述问题和实际使用需求，本发明提出一种金属工件加工方法，依次包括如下步骤：
1）锻造：对预热后的钢材进行锻造处理，锻造温度控制在1100～1160℃之间，保证加热均匀，坯料在炉膛内翻转90°，翻转次数不能少于2次，锻造过程中，通过多次镦粗拔长，控制总锻造比≧3，各工序镦粗比≧2；
2）退火：将钢材放置于退火炉中进行退火处理；
3）机械加工：按照粗加工、热处理、精加工的工序对钢材进行机械加工处理，并在磨削后进行一次低温防氧化回火处理；
4）热处理：将工件输送至淬火炉中进行淬火处理，670℃预热，保温1h后，升温到810℃，保温1～2h，再升温到1050±10℃，保温2.5h后进行油淬，降温到150℃以后空冷；淬火后2h内在550～610℃之间进行回火，保温2h，出炉后冷却至常温后进行二次回火，温度控制在540～580℃之间，保温1.5～2h，出炉冷却；
5）在线切割和电火花加工工序后进行一次490～530℃，保温时间2～3h的补充回火；
6）工作区域抛光：采用抛光机对工件的工作区域进行抛光处理，保证其平面度以及与挤压方向平行度；
7）表面预处理：金属连接件在进入盐浴炉之前，对金属连接件表面的污垢、铁锈以及油脂进行清洗，清洗后，对金属连接件进行干燥；
8）预热：将烘干后的金属连接件放置于空气炉中进行预热，控制预热温度在350～400℃，预热时间20～40min；
9）氮碳共渗盐浴处理：将预热后的金属连接件放置于氮碳共渗盐浴炉进行氮碳共渗处理，在生产过程中当氮碳共渗盐浴炉中盐浴的氰酸根下降时，定期向氮碳共渗盐浴炉中加调整盐，以使盐浴中的氰酸根浓度保持在36～40%之间，氮碳共渗盐浴温度控制在540～580℃，时间30～180min；
10）氧化盐浴处理：将预热后的金属连接件放置于氧化盐浴炉进行氧化处理，氧化盐浴温度控制在350～400℃，盐浴时间15～30min；
11）冷却处理：将氧化盐浴后的金属连接件置于工件架中在室温下进行空冷。
作为本发明更进一步的限定，步骤11）冷却处理后，还进行以下工序：
12）表面抛光处理：将氧化盐浴后的金属连接件通过抛光机进行抛光处理；
12）再次表面氧化处理：将抛光后的金属连接件再次放置于氧化盐浴炉进行氧化处理，氧化盐浴温度控制在温度380～420℃之间，时间10～30min；
14）涂油：将金属连接件放置于在热机油中浸泡20min，用以密封氧化层孔隙。
作为本发明更进一步的限定，步骤2）退火处理具体为：将钢材放置于炉中进行加热，控制温度在850～885℃之间，保温时间为2-4h，然后控制炉内温度在715～735℃之间，保温时间为3-4h，以≦40℃/h的速率进行降温，当温度≦50℃时出炉。
作为本发明更进一步的限定，步骤2）退火处理后，退火硬度为HB190～230。
作为本发明更进一步的限定，步骤7）中，表面预处理方式具体为采用80～90℃的热水或含1.5～3%碳酸钠的水溶液对金属连接件表面的污垢、铁锈以及油脂进行清洗，清洗后，采用自然干燥、压缩空气吹干或者100～150℃烘干的方式对金属连接件进行干燥。
作为本发明更进一步的限定，步骤9）中氮碳共渗盐浴处理采用基盐，通过加入调整盐，调整CNO-浓度至36～40%；氮碳共渗盐浴炉采用外热式坩埚熔炉，功率6KW，温度控制精度±5℃，采用持续通气，通气量为7～9L/min，以减少CN-浓度、提高CNO-浓度，加强盐的稳定性和流动性，均匀炉内盐液的温度。
作为本发明更进一步的限定，步骤9）中氮碳共渗盐浴温度控制在560℃，时间120min。
作为本发明更进一步的限定，步骤10）中氧化盐浴温度控制在360℃，时间20min。
作为本发明更进一步的限定，步骤12）中再次表面氧化处理的氧化盐浴温度控制在温度400±5℃之间，时间20min。
本发明的有益效果是:
1、通过对钢材的锻造，能够改进钢材致密度，使组织均匀，改变钢材的流线方向，以改善其力学性能和使用性能，还可以消除块状、网状及带状碳化物，使其组织均匀细小，以改善热处理性能。
2、在热处理工艺中采用两段预热，然后再升至淬火温度，两段预热的目的是为了避免过快的加热会在工件内形成的温度梯度所引起的应力导致工件的畸变，还可有效地促进奥氏体均匀化。
3、预处理后进行预热可以烤干金属工件表面的水分，使冷的金属工件升温后再入盐浴炉，以防金属工件带水入盐浴炉引起盐浴溅射和防止冷的金属工件入炉后盐浴温度下降过多；同时预热对减少金属工件的形变和获得色泽均匀的外观也有一定作用。
4、该热处理工艺可以使金属工件形变量极小，同时又可以大幅度提高金属工件表面的耐磨性、抗蚀性，现有气体软氮化和离子渗氮基本上都可以用该盐浴复合处理技术来代替，而且可以大为提高金属工件的耐磨性和抗蚀性，其抗蚀性可达到电镀的水平，其耐磨性比发黑处理高出百倍、海水防腐试验寿命比发黑处理的零件提高几十倍。
5、金属工件浸入盐浴后，氰酸根分解产生的N、C原子可在在Fe原子的点阵间隙中进行扩散，随着表面原子浓度的提高，最终由工件表面向中心形成N、C的浓度梯度，形成化合物层和扩散层组成的渗层组织，使得处理后的金属工件的渗层组织由三层构成：外表为氧化层，中间为化合层，向内为扩散层；其中，渗层组织中以化合物层最为重要，它是提高耐磨性最主要的部分，同时它的抗蚀性也很好；氧化层的主要作用是与化合层一起构成极好的抗蚀层，同时氧化层处于多孔状态，可以存储润滑液，减少摩擦，对提高耐磨性有利，同时还有美化外观的作用；扩散层主要作用是提高工件的疲劳强度，对增加细、薄的金属工件的整体强度和弹性也有很大的作用。
附图说明
图1是本发明提出的金属工件加工方法的不同温度下的金相组织图。
具体实施方式
下面结合具体实施例来对本发明进一步说明。
实施例一
一种金属工件加工方法，依次包括如下步骤：
1）锻造：对预热后的钢材进行锻造处理，锻造温度控制在1100～1160℃之间，保证加热均匀，坯料在炉膛内翻转90°，翻转次数不能少于2次，锻造过程中，通过多次镦粗拔长，控制总锻造比≧3，各工序镦粗比≧2；
2）退火：将钢材放置于退火炉中进行退火处理；
3）机械加工：按照粗加工、热处理、精加工的工序对钢材进行机械加工处理，并在磨削后进行一次低温防氧化回火处理；
4）热处理：将工件输送至淬火炉中进行淬火处理，670℃预热，保温1h后，升温到810℃，保温1～2h，再升温到1050±10℃，保温2.5h后进行油淬，降温到150℃以后空冷；淬火后2h内在550～610℃之间进行回火，保温2h，出炉后冷却至常温后进行二次回火，温度控制在540～580℃之间，保温1.5~2h，出炉冷却；
5）在线切割和电火花加工工序后进行一次490～530℃，保温时间2～3h的补充回火；
6）工作区域抛光：采用抛光机对工件的工作区域进行抛光处理，保证其平面度以及与挤压方向平行度；
7）表面预处理：金属连接件在进入盐浴炉之前，对金属连接件表面的污垢、铁锈以及油脂进行清洗，清洗后，对金属连接件进行干燥；
8）预热：将烘干后的金属连接件放置于空气炉中进行预热，控制预热温度在350～400℃，预热时间20～40min；
9）氮碳共渗盐浴处理：将预热后的金属连接件放置于氮碳共渗盐浴炉进行氮碳共渗处理，在生产过程中当氮碳共渗盐浴炉中盐浴的氰酸根下降时，定期向氮碳共渗盐浴炉中加调整盐，以使盐浴中的氰酸根浓度保持在36～40%之间，氮碳共渗盐浴温度控制在540℃，时间30～180min；
10）氧化盐浴处理：将预热后的金属连接件放置于氧化盐浴炉进行氧化处理，氧化盐浴温度控制在350～400℃，盐浴时间15～30min；
11）冷却处理：将氧化盐浴后的金属连接件置于工件架中在室温下进行空冷。
实施例二
作为本发明的另一个实施例，在步骤11）冷却处理后，还进行以下工序：
12）表面抛光处理：将氧化盐浴后的金属连接件通过抛光机进行抛光处理；
12）再次表面氧化处理：将抛光后的金属连接件再次放置于氧化盐浴炉进行氧化处理，氧化盐浴温度控制在温度380～420℃之间，时间10～30min；
14）涂油：将金属连接件放置于在热机油中浸泡20min，用以密封氧化层孔隙。
其中，步骤2）退火处理具体为：将钢材放置于炉中进行加热，控制温度在850～885℃之间，保温时间为2-4h，然后控制炉内温度在715～735℃之间，保温时间为3-4h，以≦40℃/h的速率进行降温，当温度≦50℃时出炉。
其中，步骤2）退火处理后，退火硬度为HB190～230。
为了实现较好的清洗预处理，步骤7）中，表面预处理方式具体为采用80～90℃的热水或含1.5～3%碳酸钠的水溶液对金属连接件表面的污垢、铁锈以及油脂进行清洗，清洗后，采用自然干燥、压缩空气吹干或者100～150℃烘干的方式对金属连接件进行干燥。
实施例三
作为本发明的另一个实施例，步骤9）中氮碳共渗盐浴处理采用基盐，通过加入调整盐，调整CNO-浓度至36～40%；氮碳共渗盐浴炉采用外热式坩埚熔炉，功率6KW，温度控制精度±5℃，采用持续通气，通气量为7～9L/min，以减少CN-浓度、提高CNO-浓度，加强盐的稳定性和流动性，均匀炉内盐液的温度。
实施例四
作为本发明的另一个实施例，选择步骤9）氮碳共渗盐浴处理：将预热后的金属连接件放置于氮碳共渗盐浴炉进行氮碳共渗处理，在生产过程中当氮碳共渗盐浴炉中盐浴的氰酸根下降时，定期向氮碳共渗盐浴炉中加调整盐，以使盐浴中的氰酸根浓度保持在36～40%之间，氮碳共渗盐浴温度控制在560℃，时间30～180min。
实施例五
作为本发明的另一个实施例，选择9）氮碳共渗盐浴处理：将预热后的金属连接件放置于氮碳共渗盐浴炉进行氮碳共渗处理，在生产过程中当氮碳共渗盐浴炉中盐浴的氰酸根下降时，定期向氮碳共渗盐浴炉中加调整盐，以使盐浴中的氰酸根浓度保持在36～40%之间，氮碳共渗盐浴温度控制在580℃，时间30～180min。
实施例一、四、五的对比结果
参见图1，通过对比实施例一、四、五的金相组织图，当共渗120min时，发现金属连接件表面处理方法的不同温度下（540℃、560℃、580℃）随着共渗温度的升高，渗层中化合层深的变化趋势如下：当温度从540℃度升高至560℃，化合层的深度逐渐增加，但是当温度继续升高至580℃后，化合层的深度反而有所下降，而且疏松层厚度增加明显；所以共渗温度在560℃是效果最好的。
因此，作为本发明的最优的实施方式，控制步骤9）中氮碳共渗盐浴温度在560℃，时间120min；步骤10）中氧化盐浴温度控制在360℃，时间20min；步骤12）中再次表面氧化处理的氧化盐浴温度控制在温度400℃±5℃，时间20min。
本发明通过对金属工件进行锻造、退火、机械加工、热处理、工作区域抛光、表面预处理、预热、氮碳共渗盐浴处理、氧化盐浴处理和冷却处理等一系列处理，能够减小金属工件在热处理后的变形，并大幅度提高金属工件的耐磨性、抗蚀性，达到外侧具有较高硬度，内部具有较好金属韧性。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种金属工件加工方法，其特征在于，依次包括如下步骤：
1）锻造：对预热后的钢材进行锻造处理，锻造温度控制在1100～1160℃之间，保证加热均匀，坯料在炉膛内翻转90°，翻转次数不能少于2次，锻造过程中，通过多次镦粗拔长，控制总锻造比≧3，各工序镦粗比≧2；
2）退火：将钢材放置于退火炉中进行退火处理；
3）机械加工：按照粗加工、热处理、精加工的工序对钢材进行机械加工处理，并在磨削后进行一次低温防氧化回火处理；
4）热处理：将工件输送至淬火炉中进行淬火处理，670℃预热，保温1h后，升温到810℃，保温1～2h，再升温到1050±10℃，保温2.5h后进行油淬，降温到150℃以后空冷；淬火后2h内在550～610℃之间进行回火，保温2h，出炉后冷却至常温后进行二次回火，温度控制在540～580℃之间，保温1.5～2h，出炉冷却；
5）在线切割和电火花加工工序后进行一次490～530℃，保温时间2～3h的补充回火；
6）工作区域抛光：采用抛光机对工件的工作区域进行抛光处理，保证其平面度以及与挤压方向平行度；
7）表面预处理：金属连接件在进入盐浴炉之前，对金属连接件表面的污垢、铁锈以及油脂进行清洗，清洗后，对金属连接件进行干燥；
8）预热：将烘干后的金属连接件放置于空气炉中进行预热，控制预热温度在350～400℃，预热时间20～40min；
9）氮碳共渗盐浴处理：将预热后的金属连接件放置于氮碳共渗盐浴炉进行氮碳共渗处理，在生产过程中当氮碳共渗盐浴炉中盐浴的氰酸根下降时，定期向氮碳共渗盐浴炉中加调整盐，以使盐浴中的氰酸根浓度保持在36～40%之间，氮碳共渗盐浴温度控制在540～580℃，时间30～180min；
10）氧化盐浴处理：将预热后的金属连接件放置于氧化盐浴炉进行氧化处理，氧化盐浴温度控制在350～400℃，盐浴时间15～30min；
11）冷却处理：将氧化盐浴后的金属连接件置于工件架中在室温下进行空冷。
2.根据权利要求1所述的一种金属工件加工方法，其特征在于：所述步骤11）冷却处理后，还进行以下工序：
12）表面抛光处理：将氧化盐浴后的金属连接件通过抛光机进行抛光处理；
12）再次表面氧化处理：将抛光后的金属连接件再次放置于氧化盐浴炉进行氧化处理，氧化盐浴温度控制在温度380～420℃之间，时间10～30min；
14）涂油：将金属连接件放置于在热机油中浸泡20min，用以密封氧化层孔隙。
3.根据权利要求1所述的一种金属工件加工方法，其特征在于：所述步骤2）退火处理具体为：将钢材放置于炉中进行加热，控制温度在850～885℃之间，保温时间为2-4h，然后控制炉内温度在715～735℃之间，保温时间为3-4h，以≦40℃/h的速率进行降温，当温度≦50℃时出炉。
4.根据权利要求3所述的一种金属工件加工方法，其特征在于：所述步骤2）退火处理后，退火硬度为HB190～230。
5.根据权利要求1所述的一种金属工件加工方法，其特征在于：所述步骤7）中，表面预处理方式具体为采用80～90℃的热水或含1.5～3%碳酸钠的水溶液对金属连接件表面的污垢、铁锈以及油脂进行清洗，清洗后，采用自然干燥、压缩空气吹干或者100～150℃烘干的方式对金属连接件进行干燥。
6.根据权利要求1所述的一种金属工件加工方法，其特征在于：所述步骤9）中氮碳共渗盐浴处理采用基盐，通过加入调整盐，调整CNO-浓度至36～40%之间；氮碳共渗盐浴炉采用外热式坩埚熔炉，功率6KW，温度控制精度±5℃，采用持续通气，通气量为7～9L/min，以减少CN-浓度、提高CNO-浓度，加强盐的稳定性和流动性，均匀炉内盐液的温度。
7.根据权利要求6所述的一种金属工件加工方法，其特征在于：所述步骤9）中氮碳共渗盐浴温度控制在560℃，时间120min。
8.根据权利要求1所述的一种金属工件加工方法，其特征在于：所述步骤10）中氧化盐浴温度控制在360℃，时间20min。
9.根据权利要求2所述的一种金属工件加工方法，其特征在于：所述步骤12）中再次表面氧化处理的氧化盐浴温度控制在温度400±5℃之间，时间20min。
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