CN109402322B - 一种减小转炉出钢温度降幅的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及转炉炼钢技术领域，特别涉及一种减小转炉出钢温度降幅的方法，包括：在转炉出钢开始后的1‑2分钟时，在转炉内加入三元合成渣；将三元合成渣与钢液充分混合，在钢液面形成液渣覆盖层；其中，三元合成渣以重量百分比计含有：CaO 62‑68wt％、SiO2<5wt％、MgO 5‑8wt％、Al2O3 6‑10wt％、CaF2 8‑15wt％、S<0.03wt％。本发明提供的减小转炉出钢温度降幅的方法，在出钢前期即加入熔点较低的三元合成渣，可以在出钢初期即在钢包钢液面表层形成一层保温层，具有减少钢包内钢液对空气的热辐射和热传导造成热损失的效果，解决了现有技术中转炉出钢温度降幅较大，热量损失较多的技术问题，减小了出钢过程的因热量损耗造成的成本损失。
Description
技术领域
本发明涉及转炉炼钢技术领域，特别涉及一种减小转炉出钢温度降幅的方法。
背景技术
转炉终点的出钢温度是评价炼钢厂综合能力的重要指标，目前国内大部分钢厂转炉终点平均出钢温度均处在一个较高水平，转炉出钢温度降幅较大，热量损失较多是导致转炉终点出钢温度高的重要因素。出钢过程的热量损耗造成成本的损失，需要从转炉出钢细处着手，分段降低热量损失。转炉出钢的热损失可分为：转炉内钢液与转炉耐材的热传导热损失、转炉内钢液对空气的热辐射损失、钢流从出钢口至钢包钢液面过程对周围空气的热辐射及热传导热损失、钢包内钢液与钢包壁的热传导热损失和钢包内钢液对上部空气的热热辐射及热传导热损失。出钢过程的热量损耗造成成本的极大损失。
发明内容
本发明实施例通过提供一种减小转炉出钢温度降幅的方法，解决了现有技术中转炉出钢温度降幅较大，热量损失较多的技术问题。
本发明实施例提供了一种减小转炉出钢温度降幅的方法，包括：
在转炉出钢开始后的1-2分钟时，向所述钢包炉内加入三元合成渣；
将所述三元合成渣与钢液充分混合，在所述钢液面形成液渣覆盖层；
其中，所述三元合成渣以重量百分比计含有：CaO 62-68wt％、SiO2<5wt％、MgO 5-8wt％、Al2O3 6-10wt％、CaF2 8-15wt％、S<0.03wt％。
进一步的，还包括：所述转炉出钢开始后1-2分钟时，控制转炉出钢摇炉角度为80°-85°。
进一步的，还包括：控制所述三元合成渣的粒度区间为10-50mm。
进一步的，还包括：控制所述转炉出钢的总时间为6-8分钟。
进一步的，还包括：控制所述液渣覆盖层的厚度为8-12mm。
进一步的，还包括：所述液渣覆盖层的熔点温度为1350-1550℃。
本发明实施例提供的一种或多种技术方案，至少具备以下有益效果或优点：
本发明实施例提供的减小转炉出钢温度降幅的方法，在出钢前期即加入熔点较低的三元合成渣，可以在出钢初期即在钢包钢液面表层形成一层保温层，具有减少钢包内钢液对空气的热辐射和热传导造成热损失的效果，解决了现有技术中转炉出钢温度降幅较大，热量损失较多的技术问题，从而减小了出钢过程的因热量损耗造成的成本损失。
附图说明
图1为本发明实施例提供的转炉出钢温度降幅的方法示意图。
具体实施方式
本发明实施例通过提供一种减小转炉出钢温度降幅的方法，解决了现有技术中转炉出钢温度降幅较大，热量损失较多的技术问题。
参见图1，本发明实施例提供了一种减小转炉出钢温度降幅的方法，该方法包括以下步骤：
步骤10、在转炉出钢开始后的1-2分钟时，在钢包内加入三元合成渣1。其中，钢包内加入的三元合成渣1用于在钢液面形成液渣覆盖层，以减少钢包内钢液对空气热传导及热辐射。
步骤20、将三元合成渣1与钢液2充分混合，在钢液2面形成液渣覆盖层。
其中，三元合成渣1以重量百分比计含有：CaO 62-68wt％(如62％、63％、64％、65％、66％、67％、68％)、SiO2<5wt％(如1％、2％、3％、4％)、MgO 5-8wt％(如5％、6％、7％、8％)、Al2O3 6-10wt％(如6％、7％、8％、9％、10％)、CaF2 8-15wt％(如8％、9％、10％、11％、12％、13％、14％、15％)、S<0.03wt％(如0.01％、0.02％)。本发明实施例提供的三元合成渣1熔点低，与钢水混合和后能快速熔化成液态。
优选的，本发明实施例提供的减小转炉出钢温度降幅的方法还包括：控制转炉出钢摇炉角度为80°-85°。通过控制转炉出钢摇炉角度，以保证转炉炉口不下渣，以及保证出钢钢流能顺利与所加三元合成渣1对冲混合。
优选的，本发明实施例提供的减小转炉出钢温度降幅的方法还包括：控制三元合成渣1的粒度区间为10-50mm。其中，将三元合成渣1的粒度区间控制为10-50mm，有助于快速熔化。
优选的，本发明提供的减小转炉出钢温度降幅的方法还包括：控制转炉出钢的总时间为6-8分钟。其中，控制转炉出钢的总时间为6-8分钟，能控制钢液热损失及转炉下渣量在合适范围。
优选的，本发明提供的减小转炉出钢温度降幅的方法还包括：控制液渣覆盖层的厚度为8-12mm。其中，8-12mm厚的液渣覆盖层，能减少钢包内钢液对空气热传导及热辐射，同时又减少了合成渣的加入对钢液带来的热量损失。
优选的，本发明提供的减小转炉出钢温度降幅的方法还包括：控制液渣覆盖层的熔点温度为1350-1550℃。该熔点温度能保证液渣覆盖层在钢水温度条件下快速熔化。
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
实施例一
参见图1，该转炉出钢总时间7分28秒，在出钢1分40秒时，此时钢包钢液量为钢包体积的1/5左右，加入低熔点三元合成渣约322kg，三元合成渣1的配比为：CaO 66wt％、SiO24wt％、MgO 7wt％、Al2O310wt％、CaF2 12.98wt％、S0.02wt％。控制三元合成渣粒度为10mm；控制转炉出钢摇炉角度为82°；三元合成渣1加入过程中渣料与钢流充分混合，钢包内钢液2面形成一定厚度液态渣层，控制液态渣层的厚度为9mm。控制转炉的终点温度为1663℃，出钢毕的钢水温度为1635℃。经检测，出钢温度的降幅较低，保温效果较好。
实施例二
参见图1，该转炉出钢总时间6分41秒，在出钢2分08秒时，此时钢包钢液量为钢包体积的1/5左右，加入低熔点三元合成渣约358kg，三元合成渣1的配比为：CaO 68wt％、SiO23wt％、MgO 8wt％、Al2O3 6wt％、CaF2 14.99wt％、S0.01wt％。控制三元合成渣粒度为20mm；控制转炉出钢摇炉角度为80°；三元合成渣1加入过程中渣料与钢流充分混合，钢包内钢液2面形成一定厚度液态渣层，控制液态渣层的厚度为12mm。控制转炉的终点温度为1658℃，出钢毕的钢水温度为1629℃。经检测，出钢温度的降幅较低，保温效果较好。
实施例三
参见图1，该转炉出钢总时间7分28秒，在出钢1分40秒时，此时钢包钢液量为钢包体积的1/5左右，加入低熔点三元合成渣约322kg，三元合成渣1的配比为：CaO 68wt％、SiO24.98wt％、MgO 8wt％、Al2O3 6wt％、CaF2 13wt％、S0.02wt％。控制三元合成渣粒度为30mm；控制转炉出钢摇炉角度为85°；三元合成渣1加入过程中渣料与钢流充分混合，钢包内钢液2面形成一定厚度液态渣层，控制液态渣层的厚度为10mm。控制转炉的终点温度为1662℃，出钢毕的钢水温度为1634℃。经检测，出钢温度的降幅较低，保温效果较好。
实施例四
参见图1，该转炉出钢总时间6分41秒，在出钢2分08秒时，此时钢包钢液量为钢包体积的1/5左右，加入低熔点三元合成渣约358kg，三元合成渣1的配比为：CaO 68wt％、SiO23.99wt％、MgO 8wt％、Al2O3 6wt％、CaF2 14wt％、S0.01wt％。控制三元合成渣粒度为40mm；控制转炉出钢摇炉角度为84°；三元合成渣1加入过程中渣料与钢流充分混合，钢包内钢液2面形成一定厚度液态渣层，控制液态渣层的厚度为8mm。控制转炉的终点温度为1658℃，出钢毕的钢水温度为1630℃。经检测，出钢温度的降幅较低，保温效果较好。
本发明实施例提供的一种或多种技术方案，至少具备以下有益效果或优点：
本发明实施例提供的减小转炉出钢温度降幅的方法，在出钢前期即加入熔点较低的三元合成渣，可以在出钢初期即在钢包钢液面表层形成一层保温层，具有减少钢包内钢液对空气的热辐射和热传导造成热损失的效果，解决了现有技术中转炉出钢温度降幅较大，热量损失较多的技术问题，减小了出钢过程的因热量损耗造成的成本损失。
最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (1)
1.一种减小转炉出钢温度降幅的方法，其特征在于，包括：
在转炉出钢开始后的1-2分钟时，控制所述转炉出钢摇炉角度为80°-85°，向钢包炉内加入三元合成渣；
将所述三元合成渣与钢液充分混合，在所述钢液表面形成液渣覆盖层，所述液渣覆盖层的熔点温度为1350-1550℃；控制所述液渣覆盖层的厚度为8-12mm；
其中，所述三元合成渣以重量百分比计含有：CaO 62-68wt％、SiO2<5wt％、MgO 6-8wt％、Al2O36-10 wt％、CaF28-15 wt％、S<0.03wt％，控制所述三元合成渣的粒度区间为10-50mm；
控制所述转炉出钢的总时间为6-8分钟。
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