CN109332613B - 一种基于氮气辅助的铝合金铸锭自动化生产线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种基于氮气辅助的铝合金铸锭自动化生产线，包括：熔炼浇注***、冷却输送***、铸锭卸料***以及堆码***，熔炼浇注***包括熔炼燃烧器以铝液浇注机构，铝液浇注机构包括旋转盘、延伸轴、旋转轴；冷却输送***包括铝锭冷却输送带，铝锭冷却输送带上每隔相同的距离设置有一个铸锭模具，铝锭冷却输送带两侧设置有进气口；铝液浇注机构还包括气压喷气机构；通过冷的氮气打向热的熔融铝合金，对熔融铝合金进行迅速降温，使得熔融铝合金中的氢气快速逸出，并从熔融铝合金中由氮气带出，避免了冷却凝固后的铝合金出现针孔、夹杂、欠铸、裂纹、气孔以及缩松等现象。

Description

一种基于氮气辅助的铝合金铸锭自动化生产线

技术领域

本发明涉及铝合金工艺领域，尤其涉及一种基于氮气辅助的铝合金铸锭自动化生产线。

背景技术

铝合金锭是以纯铝及回收铝为原料，依照国际标准或特殊要求添加其他元素，如：硅(Si)、铜(Cu)、镁(Mg)、铁(Fe)，改善纯铝在铸造性、化学性及物理性的不足；在工业生产中，铝合金锭被广泛地用作铸造铸件的原材料，其质量直接影响到铸件性能的优劣；由于铝合金熔体吸氢倾向大、氧化能力强，在浇铸与冷却过程中很容易被氧化，进而会出现针孔、夹杂、欠铸、裂纹、气孔以及缩松等现象，严重影响了铝合金锭的质量。因此要想获得高质量的铝合金锭，在铝合金锭的浇铸与冷却过程中，必须采取简易而又谨慎的预防措施来降低铝熔体吸氢倾向大、氧化能力强问题带来的不利影响。

在现有的实际生产中，通常采用自然冷却或者风冷却的方式对浇铸后的铝合金锭进行冷却，在铝合金冷却的过程中，往往会因为氢气在熔融状态下的铝液的溶解度大于固体铝中的溶解度而使得氢气从逐渐冷却的铝合金中逸出，从而也会形成针孔、夹杂、欠铸、裂纹、气孔以及缩松等现象。

发明内容

发明目的：

针对在浇注以及冷却的过程中会混合氢气，从而使得冷却后的铝合金成品出现针孔、夹杂、欠铸、裂纹、气孔以及缩松等现象的问题，本发明提供一种基于氮气辅助的铝合金铸锭自动化生产线。

技术方案：

一种基于氮气辅助的铝合金铸锭自动化生产线，包括：熔炼浇注***、冷却输送***、铸锭卸料***以及堆码***；

所述熔炼浇注***包括熔炼燃烧器以及铝液浇注机构，所述熔炼燃烧器设置有铝液流道，所述铝液流道末端设置有铝液流出口，所述铝液浇注机构设置于所述铝液流道的下方，所述铝液浇注机构包括旋转盘、延伸轴、旋转轴，所述延伸片设置于所述铝液流道的铝液流出口两端，所述延伸片末端连接所述旋转轴，所述旋转轴连接所述旋转盘，所述旋转盘侧面设置有若干开口，所述开口呈均匀分布，所述开口作为旋转浇注灌，所述旋转轴外侧为齿轮痕；

所述冷却输送***包括铝锭冷却输送带，所述铝锭冷却输送带上每隔相同的距离设置有一个铸锭模具，所述铸锭模具的尺寸大于所述开口；所述铝锭冷却输送带还包括传动机构，所述铝锭冷却输送带通过旋转齿轮驱动，所述旋转齿轮与所述旋转轴的齿轮痕通过传输链条连接，所述旋转齿轮通过所述传输链条控制所述旋转轴旋转，所述铝锭冷却输送带两侧设置有岸，所述岸设置有进气口，所述进气口通过氮气通道连通至所述铝锭冷却输送带的传动机构，所述氮气通道由氮气通道A与氮气通道B组成，所述氮气通道A分布在所述传动机构的上端，所述氮气通道B分布在所述传动机构的下端，所述氮气通道A以及氮气通道B分别贴在所述铝锭冷却输送带的底端；所述氮气通道B开设有若干孔洞，所述孔洞正对所述铸锭模具的底部；

所述铝液浇注机构还包括气压喷气机构，所述气压喷气机构覆盖所述铝锭冷却输送带的上方，所述气压喷气机构包括内气道、喷气口、气泵，所述内气道连接所述喷气口，所述气泵向所述内气道压入氮气，所述喷气口分布于所述气压喷气机构的下端面，所述喷气口倾斜设置，所述喷气口的喷气方向与所述铝锭冷却输送带的传送方向相对，所述进气口的开口方向与所述喷气口的喷气方向相对。

作为本发明的一种优选方式，在所述岸同侧的所述进气口通过次级管道串联，所述次级管道连接于所述氮气通道。

作为本发明的一种优选方式，所述气压喷气机构还包括第一冷却机构，所述第一冷却机构包覆所述内气道，所述第一冷却机构冷却所述内气道中的氮气，所述第一冷却机构包括吸气装置、冷凝器、节流装置、蒸发管，所述吸气装置、冷凝器、节流装置、蒸发管互相连接，所述蒸发管包覆所述内气道，所述吸气装置吸收外界空气，所述蒸发管连通外界。

作为本发明的一种优选方式，所述铸锭卸料***包括回热装置、二次喷气装置，所述回热装置设置于所述传动机构的末端，所述回热装置对所述铝锭冷却输送带末端的铸锭模具进行二次加热；所述二次喷气装置包括通气管道、二次喷气头，所述通气管道与所述氮气通道连通，所述二次喷气头连接所述通气管道，所述二次喷气头正对所述铝锭冷却输送带的末端以及回转端。

作为本发明的一种优选方式，还包括支架以及工作机构，所述工作机构连接所述支架，所述工作机构的下端面轮廓与所述铝锭冷却输送带轮廓一致，所述工作机构的下端面轮廓具有一定的弧面，所述二次喷气头分别设置于所述工作机构的下端面，所述通气管道通入所述工作机构。

作为本发明的一种优选方式，所述二次喷气头排列于所述工作机构下端面的两侧，所述二次喷气头紧密排列，所述二次喷气头排列形成的喷气条之间的距离与所述铸锭模具的横向宽度一致。

作为本发明的一种优选方式，所述铸锭模具的相邻处为模具隔板，所述模具隔板为弹性材料，所述模具隔板与所述铸锭模具侧面紧密贴合，所述模具隔板高于所述铝锭冷却输送带，所述工作机构的下端面的弧面处设置有借力片，所述借力片与旋转至所述工作机构下端面的弧面处的模具隔板接触。

作为本发明的一种优选方式，所述堆码***包括产品输送带、堆码台，所述产品输送带设置于所述支架上且设置于所述工作机构下端，所述堆码台设置于所述产品输送带末端，所述堆码台包括台面、液压轴、高压喷气嘴，所述液压轴设置于所述台面下端，所述高压喷气嘴分布于所述台面，所述堆码台倾斜设置。

作为本发明的一种优选方式，所述氮气通道A中设置有燃烧腔，所述燃烧腔连通所述氮气通道，所述燃烧腔设置有压气结构，所述压气结构向所述燃烧腔输入外界空气，所述燃烧腔连通所述次级管道。

作为本发明的一种优选方式，所述铝液流道包括第一流出孔以及第二流出孔，所述第二流出孔设置于所述铝液流道上表面，所述第一流出孔设置于所述铝液流道的铝液流出端的表面，所述第一流出孔通过外接气道连接所述气泵，所述第二流出孔连接有过滤装置，所述过滤装置通过外接气道回转至所述气泵。

本发明实现以下有益效果：

1.通过冷的氮气打向热的熔融铝合金，对熔融铝合金进行迅速降温，使得熔融铝合金中的氢气快速逸出，并从熔融铝合金中由氮气带出，避免了冷却凝固后的铝合金出现针孔、夹杂、欠铸、裂纹、气孔以及缩松等现象。

2.本发明利用氮气不溶于熔融铝合金液体的性质，利用氮气对铝合金在铸锭模具中冷却定型时进行物理上的挤压，将铝合金中的其余气体挤压，并利用氮气换热效率高的特点进行铝合金的冷却，同时在氮气通道中对铝锭冷却输送带上的铸锭模具进行冷却。

3.利用氮气对铝合金锭与铸锭模具壁之间进行填充并产生一定的力，使得铝合金能够更加方便的从铸锭模具中脱出。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本公开的实施例，并于说明书一起用于解释本公开的原理。

图1为熔炼浇注***及冷却输送***示意图；

图2为冷却输送***、铸锭卸料***即堆码***示意图；

图3为铝锭冷却输送带截面图；

图4为旋转盘示意图；

图5为铝液流道示意图；

图6为第一冷却机构示意图；

图7为燃烧腔与氮气通道A位置图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例一

本实施例提供一种基于氮气辅助的铝合金铸锭自动化生产线，包括：熔炼浇注***、冷却输送***、铸锭卸料***以及堆码***。

所述熔炼浇注***包括熔炼燃烧器1以及铝液浇注机构，所述熔炼燃烧器1设置有铝液流道3，所述铝液流道3末端设置有铝液流出口2，所述铝液浇注机构设置于所述铝液流道3的下方，所述铝液浇注机构包括旋转盘4、延伸轴5、旋转轴6，所述延伸片设置于所述铝液流道3的铝液流出口2两端，所述延伸片末端连接所述旋转轴6，所述旋转轴6连接所述旋转盘4，所述旋转盘4侧面设置有若干开口7，所述开口7呈均匀分布，所述开口7作为旋转浇注灌，所述旋转轴6外侧为齿轮痕。

所述冷却输送***包括铝锭冷却输送带8，所述铝锭冷却输送带8上每隔相同的距离设置有一个铸锭模具9，所述铸锭模具9的尺寸大于所述开口7；所述铝锭冷却输送带8还包括传动机构，所述铝锭冷却输送带8通过旋转齿轮10驱动，所述旋转齿轮10与所述旋转轴6的齿轮痕通过传输链条11连接，所述旋转齿轮10通过所述传输链条11控制所述旋转轴6旋转，所述铝锭冷却输送带8两侧设置有岸12，所述岸12设置有进气口13，所述进气口13通过氮气通道连通至所述铝锭冷却输送带8的传动机构，所述氮气通道由氮气通道A14与氮气通道B15组成，所述氮气通道A14分布在所述传动机构的上端，所述氮气通道B15分布在所述传动机构的下端，所述氮气通道A14以及氮气通道B15分别贴在所述铝锭冷却输送带8的底端；所述氮气通道B15开设有若干孔洞16，所述孔洞16正对所述铸锭模具9的底部。

所述铝液浇注机构还包括气压喷气机构，所述气压喷气机构覆盖所述铝锭冷却输送带8的上方，所述气压喷气机构包括内气道17、喷气口18、气泵19，所述内气道17连接所述喷气口18，所述气泵19向所述内气道17压入氮气，所述喷气口18分布于所述气压喷气机构的下端面，所述喷气口18倾斜设置，所述喷气口18的喷气方向与所述铝锭冷却输送带8的传送方向相对，所述进气口13的开口方向与所述喷气口18的喷气方向相对。

其中，在所述岸12同侧的所述进气口13通过次级管道20串联，所述次级管道20连接于所述氮气通道。

其中，所述气压喷气机构还包括第一冷却机构，所述第一冷却机构包覆所述内气道17，所述第一冷却机构冷却所述内气道17中的氮气，所述第一冷却机构包括吸气装置21、冷凝器22、节流装置23、蒸发管24，所述吸气装置21、冷凝器22、节流装置23、蒸发管24互相连接，所述蒸发管24包覆所述内气道17，所述吸气装置21吸收外界空气，所述蒸发管24连通外界。

其中，所述铸锭卸料***包括回热装置25、二次喷气装置，所述回热装置25设置于所述传动机构的末端，所述回热装置25对所述铝锭冷却输送带8末端的铸锭模具9进行二次加热；所述二次喷气装置包括通气管道26、二次喷气头27，所述通气管道26与所述氮气通道连通，所述二次喷气头27连接所述通气管道26，所述二次喷气头27正对所述铝锭冷却输送带8的末端以及回转端。

其中，还包括支架28以及工作机构29，所述工作机构29连接所述支架28，所述工作机构29的下端面轮廓与所述铝锭冷却输送带8轮廓一致，所述工作机构29的下端面轮廓具有一定的弧面，所述二次喷气头27分别设置于所述工作机构29的下端面，所述通气管道26通入所述工作机构29。

其中，所述二次喷气头27排列于所述工作机构29下端面的两侧，所述二次喷气头27紧密排列，所述二次喷气头27排列形成的喷气条之间的距离与所述铸锭模具9的横向宽度一致。

其中，所述铸锭模具9的相邻处为模具隔板30，所述模具隔板30为弹性材料，所述模具隔板30与所述铸锭模具9侧面紧密贴合，所述模具隔板30高于所述铝锭冷却输送带8，所述工作机构29的下端面的弧面处设置有借力片31，所述借力片31与旋转至所述工作机构29下端面的弧面处的模具隔板30接触。

其中，所述堆码***包括产品输送带32、堆码台，所述产品输送带32设置于所述支架28上且设置于所述工作机构29下端，所述堆码台设置于所述产品输送带32末端，所述堆码台包括台面33、液压轴、高压喷气嘴，所述液压轴设置于所述台面33下端，所述高压喷气嘴分布于所述台面33，所述堆码台倾斜设置。

其中，所述氮气通道A14设置有燃烧腔36，所述燃烧腔36连通所述氮气通道，所述燃烧腔36设置有压气结构，所述压气结构向所述燃烧腔36输入外界空气，所述燃烧腔36连通所述次级管道20。

其中，所述铝液流道3包括第一流出孔37以及第二流出孔38，所述第二流出孔38设置于所述铝液流道3上表面，所述第一流出孔37设置于所述铝液流道3的铝液流出端的表面，所述第一流出孔37通过外接气道连接所述气泵19，所述第二流出孔38连接有过滤装置，所述过滤装置通过外接气道回转至所述气泵19。

在具体实施过程中，在进行铝合金熔铸时，熔炼燃烧器1利用高温将原料融化，并经由铝液流道3流向旋转盘4，在铝液流道3中流动的过程中，气泵19向本发明提供的***压入的氮气经由外接气道以及第一流出孔37在铝液流道3中沿着铝液流道3与熔融的铝合金液体逆向传播，在氮气的传播过程中，与熔融的铝合金液体一同从熔炼燃烧器1中流出的气体被与熔融铝合金液体流向相反的氮气从第二流出孔38中带出，从而使得熔融铝合金液体在浇注的过程中不会因为高温使得溶解度变高或者可混合程度变高而混合进其余热的气体，使得熔融铝合金在物理层面的纯度提高，在后续的铸锭冷却时不会在冷却后的铝合金中存在空隙。在氮气流带着热的其余气体从第二流出孔38中流出时，会经由连接于第二流出孔38的外接气道传播回气泵19，进行氮气的循环，在外接气道连接至气泵19的过程中，会设置反应装置，反应装置将氮气剥离，并经由气泵19进行氮气的循环。

当熔融的铝合金液体通过铝合金流出口后，会流入在铝合金流出口下方的旋转盘4的开口7中。旋转齿轮10旋转带动铝锭冷却输送带8传动，同时，通过传输链条11的传动作用带动旋转轴6旋转，旋转轴6旋转带动旋转盘4旋转，值得一提的是，旋转齿轮10的尺寸与旋转盘4的尺寸一致，因此旋转齿轮10的线速度与旋转盘4的线速度一致，旋转齿轮10对铝锭冷却输送带8的传动使得铝锭冷却输送带8的速度与旋转齿轮10的线速度一致，另外，以铝锭冷却输送传送带传送的方向为正向，则旋转齿轮10旋转的方向与铝锭冷却输送带8传送方向相反，即逆向旋转，经由传输链条11传动后的旋转轴6带动旋转盘4逆向旋转，从而使得铝锭冷却输送带8在传送过程中，铸锭模具9的传动速率与旋转盘4旋转时的开口7的旋转速率一致，使得铸锭模具9与开口7总是处于对应的状态下，并且使得开口7中的熔融铝合金液体能够倒入对应的铸锭模具9中。

在旋转盘4旋转的过程中，熔融的铝合金液体不断进入开口7，开口7随着旋转盘4旋转从旋转盘4的顶部旋转至底部，开口7中的熔融铝合金在转过开口7的正向区域后倒入与当前的开口7对应的铸锭模具9中，由于铝锭冷却输送带8的传动，装有熔融铝合金液体的铸锭模具9传动至气压喷气机构的下方。

气压喷气机构通过气泵19向内气道17注入氮气，氮气经由内气道17从喷气口18喷出，值得一提的是，在氮气在内气道17中传输的过程中包覆着内气道17的第一冷却机构由吸气装置21吸收外界的空气，并在冷凝器22中制冷并成为制冷液，制冷液通过节流装置23，节流装置23将制冷液的压力降低，制冷液的压力降低后进入蒸发管24，制冷液在蒸发管24中低压蒸发，蒸发管24包覆着内气道17，蒸发管24与内气道17接触面由导热材料制成。

在蒸发管24中的制冷液低压蒸发的过程中，经由接触面将对内气道17中的氮气吸热，使得经由内气道17以及喷气口18的氮气成为制冷的氮气，制冷的氮气被喷向铝锭冷却输送带8，与倒入铸锭模具9中的熔融铝合金液体接触，对熔融铝合金进行持续的冷却，由于氮气与熔融铝合金无法相容并且无法混合，部分制冷氮气打破熔融铝合金并进入熔融铝合金的内部，对内部进行一定程度上的冷却，在氮气逸出时将混于逐渐冷却的熔融的铝合金液体中的氢气等气体带出。

进一步地，在铝锭冷却输送带8不断传动的过程中，铸锭模具9在气压喷气机构下方移动，对于气压喷气机构上设置的喷气口18，其喷气的速率以及喷气的力度沿着铝锭冷却输送带8传动的方向逐渐降低，因此在铸锭模具9不断传动的过程中，被打入熔融铝合金液体内部的氮气不会因为表面氮气气压过大而无法从熔融铝合金液体中逸出，从而在保证对熔融铝合金进行冷却的过程中同时避免当熔融铝合金凝固成铝合金锭后内部会有一定的空隙。

由于熔融铝合金液体灌入铸锭模具9时使得周边的温度上升，从而使得周边的气压降低，进气口13附近的气压也降低，完成冷却的氮气流使得部分空间的气压增大，因此，气压大的位置的氮气会传播至气压低的位置，因此，进气口13不断吸入氮气，氮气进入氮气通道，对于氮气通道A14，氮气会进一步进入设置于氮气通道A14中的燃烧腔36中，燃烧腔36中通过压气结构向外界获取空气，使得空气与氮气混合，并在燃烧腔36中被点燃燃烧，产生一定的水，在高温作用下，水以水蒸气的形式存在，并在氮气流的带动下由连通氮气通道A14的口逸出，附加的，在连通的位置设置节流阀，节流阀将混合有水蒸气的氮气流的压强降低，由于压强降低，水蒸气逐渐凝结成水雾并进入后续的氮气通道A14中并进一步液化成水雾附着在氮气通道A14的通道壁上且越靠近铝锭冷却输送带8末端的位置处的水雾越多，水雾吸收铸锭模具9下端的温度并蒸发，使得铸锭模具9以及铸锭模具9中的铝合金锭冷却。

对于氮气通道B15，流动的氮气直接通过孔洞16接触铸锭模具9的底部，从而对铸锭模具9的底部进行降温冷却。氮气通道A14中的混合气体以及氮气通道B15中的氮气均传输至通气管道26，同期管道将气体传入二次喷气装置。

装有凝固后的铝锭的铸锭模具9由铝锭冷却输送带8传送至接近输送带末端时会经由回热装置25，回热装置25对铸锭模具9进行回热，使得铸锭模具9有一定的细微的膨胀，由于铸锭模具9与铝合金锭的膨胀系数不同，从而便于铝合金锭与铸锭模具9的分离。

回热冷却后，铝合金锭与铸锭模具9之间产生一定的间隙，此时，铸锭模具9由铝锭冷却输送带8传送至工作机构29的下方，从而进入二次喷气装置的工作范围内，通气管道26将混合的气体传输至二次喷气头27，由于二次喷气头27分布的横向距离与铸锭模具9的横向宽度一致，二次喷气头27将高流速的混合气体喷入铝合金锭与铸锭模具9的缝隙中，由于流速大，铝合金锭与铸锭模具9缝隙中的气压逐渐增大，在高的气压的作用下，铝合金略微受到细微的抬升的力，从而使得铝合金锭与铸锭模具9进一步分离。

经由二次喷气装置处理的铝锭模具由铝锭冷却输送带8传送至铝锭冷却输送带8回转的位置，此时，高于铝锭冷却输送带8的模具隔板30接触设置于工作机构29下端面的弧面处的借力片31，借力片31对模具隔板30的移动造成一定的阻力，使得模具隔板30发生弹性形变，使得铸锭模具9在纵向上的尺寸大于铝合金锭纵向尺寸，使得铝合金锭能够轻松的从铸锭模具9中倒出；在当前的铸锭模具9倒出铝合金锭的同时，该铸锭模具9脱离借力片31的范围，模具隔板30从发生弹性形变的状态复原至初始状态，此时该铸锭模具9完成一次铝合金铸锭。

工作机构29下端面由弧面延伸且与铝锭冷却输送带8回转处的弧度一致，在铝锭冷却输送带8末端还伸出有导向板，导向板倾斜设置，且导向板与工作机构29下端的延伸弧面之间的开口7距离大小可供一块铝合金锭横向通过，铝合金锭从铸锭模具9中脱出后沿着工作机构29小段的延伸弧面滑至导向板，并由导向板与延伸弧面之间的开口7滑落至产品输送带32上。

值得一提的是，导向板一直延伸至与产品输送带32临近接触的位置，且产品输送带32两侧延长并连接产品输送带32的固定机构，产品输送带32将铝锭传输至产品输送带32的末端，铝合金锭从产品输送带32滑落至倾斜的堆码台上，堆码台台面33设置的高压喷气嘴喷出一定的气流，气流使得接触的铝合金锭受到一定的力，使得铝合金锭与台面33之间的压力变低，从而使得铝合金锭在台面33上能够轻易的滑动并滑动至台面33末端。在台面33上堆积一定量的铝合金锭后，液压轴会被压动，台面33下降，使得从产品输送带32上滑落的铝合金锭能够一层层的堆积起来。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的是让熟悉该技术领域的技术人员能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此来限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作出的等同变换或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种基于氮气辅助的铝合金铸锭自动化生产线，包括：熔炼浇注***、冷却输送***、铸锭卸料***以及堆码***，其特征在于：

所述熔炼浇注***包括熔炼燃烧器（1）以及铝液浇注机构，所述熔炼燃烧器（1）设置有铝液流道（3），所述铝液流道（3）末端设置有铝液流出口（2），所述铝液浇注机构设置于所述铝液流道（3）的下方，所述铝液浇注机构包括旋转盘（4）、延伸轴（5）、旋转轴（6），所述延伸轴（5）设置于所述铝液流道（3）的铝液流出口（2）两端，所述延伸轴（5）末端连接所述旋转轴（6），所述旋转轴（6）连接所述旋转盘（4），所述旋转盘（4）侧面设置有若干开口（7），所述开口（7）呈均匀分布，所述开口（7）作为旋转浇注灌，所述旋转轴（6）外侧为齿轮痕；

所述冷却输送***包括铝锭冷却输送带（8），所述铝锭冷却输送带（8）上每隔相同的距离设置有一个铸锭模具（9），所述铸锭模具（9）的尺寸大于所述开口（7）；所述铝锭冷却输送带（8）还包括传动机构，所述铝锭冷却输送带（8）通过旋转齿轮（10）驱动，所述旋转齿轮（10）与所述旋转轴（6）的齿轮痕通过传输链条（11）连接，所述旋转齿轮（10）通过所述传输链条（11）控制所述旋转轴（6）旋转，所述铝锭冷却输送带（8）两侧设置有岸（12），所述岸（12）设置有进气口（13），所述进气口（13）通过氮气通道连通至所述铝锭冷却输送带（8）的传动机构，所述氮气通道由氮气通道A（14）与氮气通道B（15）组成，所述氮气通道A（14）分布在所述传动机构的上端，所述氮气通道B（15）分布在所述传动机构的下端，所述氮气通道A（14）以及氮气通道B（15）分别贴在所述铝锭冷却输送带（8）的底端；所述氮气通道B（15）开设有若干孔洞（16），所述孔洞（16）正对所述铸锭模具（9）的底部；

所述铝液浇注机构还包括气压喷气机构，所述气压喷气机构覆盖所述铝锭冷却输送带（8）的上方，所述气压喷气机构包括内气道（17）、喷气口（18）、气泵（19），所述内气道（17）连接所述喷气口（18），所述气泵（19）向所述内气道（17）压入氮气，所述喷气口（18）分布于所述气压喷气机构的下端面，所述喷气口（18）倾斜设置，所述喷气口（18）的喷气方向与所述铝锭冷却输送带（8）的传送方向相对，所述进气口（13）的开口方向与所述喷气口（18）的喷气方向相对；

所述铸锭卸料***包括回热装置（25）、二次喷气装置，所述回热装置（25）设置于所述传动机构的末端，所述回热装置（25）对所述铝锭冷却输送带（8）末端的铸锭模具（9）进行二次加热；所述二次喷气装置包括通气管道（26）、二次喷气头（27），所述通气管道（26）与所述氮气通道连通，所述二次喷气头（27）连接所述通气管道（26），所述二次喷气头（27）正对所述铝锭冷却输送带（8）的末端以及回转端；

铝合金铸锭自动化生产线还包括支架（28）以及工作机构（29），所述工作机构（29）连接所述支架（28），所述工作机构（29）的下端面轮廓与所述铝锭冷却输送带（8）轮廓一致，所述工作机构（29）的下端面轮廓具有一定的弧面，所述二次喷气头（27）分别设置于所述工作机构（29）的下端面，所述通气管道（26）通入所述工作机构（29）；

所述二次喷气头（27）排列于所述工作机构（29）下端面的两侧，所述二次喷气头（27）紧密排列，所述二次喷气头（27）排列形成的喷气条之间的距离与所述铸锭模具（9）的横向宽度一致；

所述铸锭模具（9）的相邻处为模具隔板（30），所述模具隔板（30）为弹性材料，所述模具隔板（30）与所述铸锭模具（9）侧面紧密贴合，所述模具隔板（30）高于所述铝锭冷却输送带（8），所述工作机构（29）的下端面的弧面处设置有借力片（31），所述借力片（31）与旋转至所述工作机构（29）下端面的弧面处的模具隔板（30）接触。

2.根据权利要求1所述的一种基于氮气辅助的铝合金铸锭自动化生产线，其特征在于：在所述岸（12）同侧的所述进气口（13）通过次级管道（20）串联，所述次级管道（20）连接于所述氮气通道。

3.根据权利要求1所述的一种基于氮气辅助的铝合金铸锭自动化生产线，其特征在于：所述气压喷气机构还包括第一冷却机构，所述第一冷却机构包覆所述内气道（17），所述第一冷却机构冷却所述内气道（17）中的氮气，所述第一冷却机构包括吸气装置（21）、冷凝器（22）、节流装置（23）、蒸发管（24），所述吸气装置（21）、冷凝器（22）、节流装置（23）、蒸发管（24）互相连接，所述蒸发管（24）包覆所述内气道（17），所述吸气装置（21）吸收外界空气，所述蒸发管（24）连通外界。

4.根据权利要求1所述的一种基于氮气辅助的铝合金铸锭自动化生产线，其特征在于：所述堆码***包括产品输送带（32）、堆码台，所述产品输送带（32）设置于所述支架（28）上且设置于所述工作机构（29）下端，所述堆码台设置于所述产品输送带（32）末端，所述堆码台包括台面（33）、液压轴、高压喷气嘴，所述液压轴设置于所述台面（33）下端，所述高压喷气嘴分布于所述台面（33），所述堆码台倾斜设置。

5.根据权利要求2所述的一种基于氮气辅助的铝合金铸锭自动化生产线，其特征在于：所述氮气通道A（14）中设置有燃烧腔（36），所述燃烧腔（36）连通所述氮气通道，所述燃烧腔（36）设置有压气结构，所述压气结构向所述燃烧腔（36）输入外界空气，所述燃烧腔（36）连通所述次级管道（20）。

6.根据权利要求1所述的一种基于氮气辅助的铝合金铸锭自动化生产线，其特征在于：所述铝液流道（3）包括第一流出孔（37）以及第二流出孔（38），所述第二流出孔（38）设置于所述铝液流道（3）上表面，所述第一流出孔（37）设置于所述铝液流道（3）的铝液流出端的表面，所述第一流出孔（37）通过外接气道连接所述气泵（19），所述第二流出孔（38）连接有过滤装置，所述过滤装置通过外接气道回转至所述气泵（19）。

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