CN109300401B - 显示面板及其制作方法和显示装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种显示面板及其制作方法和显示装置。显示面板包括：柔性基板，包括第一分部、第二分部、位于第一分部和第二分部之间的弯曲分部，弯曲分部为展开状态时，在第一方向上，第一分部、弯曲分部和第二分部依次排列；显示层，在弯曲分部为弯曲状态时，显示层位于柔性基板的凸侧面；支撑部件，包括至少一个气囊，在弯曲分部为弯曲状态时，支撑部件位于柔性基板的凹侧面，气囊位于弯曲分部的凹侧面。本发明能够提高产品良率同时提高性能可靠性。

Description

显示面板及其制作方法和显示装置

技术领域

本发明涉及显示技术领域，更具体地，涉及一种显示面板及其制作方法和显示装置。

背景技术

现有的显示装置技术中，显示面板主要分为液晶显示面板和有机自发光显示面板两种主流的技术。其中，液晶显示面板通过在像素电极和公共电极上施加电压，形成能够控制液晶分子偏转的电场，进而控制光线的透过实现显示面板的显示功能；有机自发光显示面板采用有机电致发光材料，当有电流通过有机电致发光材料时，发光材料就会发光，进而实现了显示面板的显示功能。

随着显示技术在智能穿戴以及其他便携式电子设备中的应用，对电子产品的设计方面不断的追求用户流畅的使用体验，同时，也越来越追求用户的感官体验，例如：广视角、高分辨率、窄边框、高屏占比等性能成为各电子产品的卖点。

现有技术中涉及对显示面板进行弯折的设计，而对显示面板进行弯折时存在应力集中损坏电路走线的风险，影响产品良率。

因此，提供一种显示面板及其制作方法和显示装置，降低弯折损坏电路走线的风险，提高产品良率是本领域亟待解决的技术问题。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种显示面板及其制作方法和显示装置，解决了降低弯折损坏电路走线的风险，提高产品良率的技术问题。

为了解决上述技术问题，第一方面，本发明提供一种显示面板，柔性基板，包括第一分部、第二分部、位于第一分部和第二分部之间的弯曲分部，弯曲分部为展开状态时，在第一方向上，第一分部、弯曲分部和第二分部依次排列；

显示层，在弯曲分部为弯曲状态时，显示层位于柔性基板的凸侧面；

支撑部件，包括至少一个气囊，在弯曲分部为弯曲状态时，支撑部件位于柔性基板的凹侧面，气囊位于弯曲分部的凹侧面。

第二方面，本发明提供一种显示装置，包括本发明提供的任意一种显示面板。

第三方面，本发明提供一种显示面板的制作方法，包括：

提供柔性基板，在柔性基板之上制作显示层，其中，柔性基板包括沿第一方向上依次排列的第一分部、弯曲分部和第二分部，显示层至少位于第一分部之上；

设置支撑部件，将支撑部件固定在预设位置，支撑部件包括气囊；

将弯曲分部围绕气囊进行弯折，弯折完成后，显示层位于第一分部远离第二分部一侧。

与现有技术相比，本发明提供的显示面板及其制作方法和显示装置，至少实现了如下的有益效果：

本发明提供的显示面板在制作弯曲分部弯折过程中，气囊内充满气体后，气囊与弯曲分部相贴合能够对弯曲分部起到支撑定型作用，同时气囊能够帮助分散弯曲分部承受的弯折应力，避免弯曲分部弯折应力过大导弯曲分部所在的区域内电路走线断裂，影响产品良率。另外，在实际应用中气囊处于充气状态时能够对弯曲分部起到支撑定型作用，有外力冲击时，气囊也能够帮助释放弯曲分部承受的外力，提升显示面板性能可靠性。

通过以下参照附图对本发明的示例性实施例的详细描述，本发明的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本发明的实施例，并且连同其说明一起用于解释本发明的原理。

图1为本发明实施例提供的显示面板中弯曲分部为展开状态时示意图；

图2为本发明实施例提供的显示面板弯曲分部为弯曲状态时示意图；

图3为本发明实施例提供的显示面板一种可选实施方式俯视示意图；

图4为本发明实施例提供的显示面板另一种可选实施方式俯视示意图；

图5为本发明实施例提供的显示面板另一种可选实施方式截面示意图；

图6为本发明实施例提供的显示面板另一种可选实施方式俯视示意图；

图7为本发明实施例提供的显示面板的另一种可选实施方式俯视示意图；

图8为本发明实施例提供的显示面板的另一种可选实施方式俯视示意图；

图9为弯曲分部过度弯曲示意图；

图10为本发明实施例提供的显示面板的另一种可选实施方式截面示意图；

图11为本发明实施例提供的显示面板的另一种可选实施方式示意图；

图12为本发明实施例提供的显示面板的另一种可选实施方式示意图；

图13为弯曲分部弯折造成气囊移位示意图；

图14为本发明实施例提供的显示面板弯曲分部弯折前后示意图；

图15为本发明实施例提供的显示面板另一种可选实施方式弯曲分部弯折前后示意图；

图16为本发明实施例提供的显示面板的另一种可选实施方式截面示意图；

图17为本发明实施例提供的支撑部件示意图；

图18为本发明实施例提供的显示面板的另一种可选实施方式截面示意图；

图19为本发明实施例提供的显示面板的另一种可选实施方式示意图；

图20为本发明实施例提供的显示装置示意图；

图21为本发明实施例提供的显示面板的制作方法流程图；

图22为本发明实施例提供的显示面板的制作方法的一种可选实施方式流程图；

图23为本发明实施例提供的显示面板的制作方法的另一种可选实施方式流程图；

图24为本发明实施例提供的显示面板的制作方法的另一种可选实施方式流程图；

图25为本发明实施例提供的显示面板的制作方法的另一种可选实施方式流程图。

具体实施方式

现在将参照附图来详细描述本发明的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。

以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。

在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

图1为本发明实施例提供的显示面板中弯曲分部为展开状态时示意图，图2为本发明实施例提供的显示面板弯曲分部为弯曲状态时示意图。

同时参考图1和图2所示，显示面板包括：柔性基板101，柔性基板 101包括第一分部P1、第二分部P2、位于第一分部P1和第二分部P2之间的弯曲分部W，弯曲分部W为展开状态时，在第一方向a上，第一分部 P1、弯曲分部W和第二分部P2依次排列。显示层102，在弯曲分部W为弯曲状态时，显示层102位于柔性基板101的凸侧面；柔性基板101的凸侧面即为背离弯曲分部W的弯折方向的一侧的表面。图2中仅以在弯曲分部W为弯曲状态时，显示层102位于第一分部P1远离第二分部P2一侧。在一些可选的实施方式中，在部分弯曲分部W的外表面也可以设置有显示层102。支撑部件103，包括至少一个气囊1031，在弯曲分部W为弯曲状态时，支撑部件103位于柔性基板101的凹侧面，凹侧面为柔性基板的背离凸侧面一侧的表面，气囊1031位于弯曲分部W的凹侧面，即弯曲分部 W半包围气囊1031。图1和图2中仅以气囊1031内填充有气体为例进行示意，可选的，气囊1031也可以为放气状态，在此不做限定。

可选的，弯曲分部可以位于显示面板的台阶区，台阶区即为设置集成芯片连接到显示区的信号引线的区域，本发明提供的显示面板能够实现将部分台阶区弯折到显示面板的背面，有利于窄化显示面板的边框，提高屏占比。

可选的，在弯曲端部的凸侧面也可以设置显示层实现显示，用于显示的弯曲分部可以位于显示面板侧边框位置，有利于增大显示面积，提高屏占比。

本发明提供的显示面板在柔性基板的凹侧面设置支撑部件，支撑部件包括气囊，气囊内可以填充气体。在显示面板制作过程中，需要将弯曲分部弯折，最终将第一分部和第二分部相对设置，在弯曲分部弯折过程中，气囊内充满气体后，气囊与弯曲分部相贴合能够对弯曲分部起到支撑定型作用，同时气囊能够帮助分散弯曲分部承受的弯折应力，避免弯曲分部弯折应力过大导弯曲分部所在的区域内电路走线断裂，影响产品良率。另外，在实际应用中气囊处于充气状态时能够对弯曲分部起到支撑定型作用，有外力冲击时，气囊也能够帮助释放弯曲分部承受的外力，提升显示面板性能可靠性。

本发明中气囊的设计，更加轻便，显示面板组装成显示装置时能够有利于实现显示装置的便携化。在显示面板制作过程中，气囊能够通过充放气改变体积，进而能够改变充气状态时气囊的半径，在弯曲分部进行弯折时，能够实现对弯曲分部弯折半径的灵活调节，满足多种规格的显示面板的制作。另外，在不需要气囊对弯曲分部进行支撑时，对气囊进行放气后，能够节省空间，避免气囊占据显示面板的空间。本发明中气囊对弯曲分部起到支撑作用，与相关技术中使用固体支撑件支撑弯曲分部相比，能够起到更好的缓冲作用，能够更好的释放弯曲分部承受的应力。可选的，气囊可以采用弹性薄膜材料制作。

本发明中设置的气囊对弯曲分部的支撑力可以通过气囊的充气体积来调节，气囊的充气体积能够影响气囊内的气压，从而影响气囊的支撑力。实际中可根据制作时弯曲分部承受的弯折应力实时调节气囊的支撑力，避免支撑力过大(气囊内气压过大)时，弯曲分部的弯折应力也较大，造成气囊被挤压而破损。当弯曲分部对气囊挤压力过大时，可以通过对气囊进行放气的方式减小气囊体积，从而缓解气囊承受的挤压力，避免气囊破损。

在一些可选的实施方式中，弯曲分部位于显示面板的台阶区，台阶区即为设置由驱动芯片引出到显示区的连接线的区域，通过弯曲分部的弯折将部分台阶区弯折到显示面板的背面，以实现减小非显示区面积，窄化边框。相关技术中采用传统的固体支撑件(类似蘑菇头状)支撑弯曲分部，在安装存在对位偏差时，由于弯曲分部围绕固体支撑件进行弯折，弯折半径固定，不易对偏差进行修正影响窄边框的实现。而本发明中采用气囊的设计，在安装出现对位偏差时，可以通过调节气囊的气压，在一定程度上改变气囊的体积，来补偿对位偏差，从而良率更高，更有利于实现窄边框。

在一些可选的实施方式中，气囊1031内填充有气体。该实施方式提供的显示面板中在气囊内填充有气体，在显示面板制作过程中，气囊能够在弯曲分部弯折过程中对弯曲分部起到支撑定型作用，同时能够帮助分散弯曲分部承受的弯折应力。在显示面板组装成显示装置时，气囊同样能够起到支撑和缓冲作用，释放弯曲分部所在的区域承受的外力，保证显示面板应用过程中性能可靠性。可选的，气囊1031内气体的气压值为P，其中， 0.9个标准大气压≤P≤1.1个标准大气压。当气囊内气压值过小时，气囊不能与弯曲分部相贴合，导致气囊不能起到支撑和缓冲作用，当气囊内气压值过大时，有可能在弯曲分部承受较大的外力时导致气囊内气压过大而破裂，使得气囊丧失对弯曲分部的支撑定型作用，显示面板性能可靠性变差。本发明中设置气囊内气体的气压值可以在一个标准大气压左右，保证气囊对弯曲分部起到支撑和缓冲作用，提高性能可靠性。

图3为本发明实施例提供的显示面板一种可选实施方式俯视示意图。如图3所示，弯曲分部W具有弯曲轴Z，在弯曲轴Z的延伸方向b上，至少两个气囊1031依次排列。图中示意出弯曲分部W为展开状态，显示面板中气囊1031的个数可以为三个或者更多个，在此不做限定，图中弯曲轴 Z的位置也仅是示意性表示。该实施方式中可以在显示面板中排列设置多个气囊，气囊能够各自对与其相接触的部分弯曲分部起到支撑作用，能够避免局部气囊内气体泄漏后造成对弯曲分部整体的支撑作用的丧失，部分气囊气体泄漏后，其他剩余的完好的气囊仍能够对弯曲分部起到支撑和缓冲作用，提高了显示面板性能可靠性；并且当弯曲分部局部弯折应力不统一时，可以通过各区域对应的气囊相应调节支撑力。

本发明提供的显示面板中气囊还包括充放气通道，能够实现在显示面板制作过程中气囊的充气和放气，便于控制弯曲分部在弯折的各个阶段中气囊内气体的气压值。比如气囊的位置被固定后，可以在弯曲分部弯折开始前对气囊进行充气达到第一气压值，第一气压值用于在弯折开始阶段防止气囊的位置被扭偏，即防止气囊偏离预设位置。比如在弯折结束阶段之前，对气囊进行充气，使得气囊内的气压值达到第二气压值，第二气压值用于保证弯曲分部各个位置受力均匀，保证弯曲分部各个位置的弯折半径一致，同时能够降低弯曲分部受力不均而破损的风险，改善良率，可选的，第二气压值的大小可以稍大于第一气压值的大小。比如在弯折结束阶段可以检测气囊内气体的实时气压值，根据实时气压值判断弯折终点，其中，当实时气压值大于等于目标值时，结束弯折，其中，目标值用于在弯折结束阶段检测弯折终点，本发明能够根据检测气压值来结束弯曲分部的弯折工艺，避免弯折过度造成弯曲分部断裂，并且弯折终点的检测不需要使用复杂的CDD设备(图像控制器)，检测工艺更加简单。

本发明中一个气囊包括至少一个充放气通道，气囊的充放气通道的设置位置可以包括多种情况。

在一种实施例中，图4为本发明实施例提供的显示面板另一种可选实施方式俯视示意图。如图4所示，弯曲分部W具有弯曲轴Z，气囊1031 具有在弯曲轴Z的延伸方向b上相对的两个端部，在至少一个端部设置有充放气通道D，其中，一个端部即为气囊在弯曲轴Z的延伸方向b上的一端。图4仅以在其中一个端部设置一个充放气通道D为例，可选的，也可以在两个端部均设置有充放气通道D，一个气囊1031的充放气通道也可以有多个。该实施方式中将气囊的充放气通道设置在气囊的端部，在制作完成后的显示面板中充放气通道被胶材封住，当气囊内填充有气体时，保证气囊的密封性，维持气囊内气体的气压值。如图4中示意性表示出气囊1031 的密封结构M，实际中密封结构M应当比较薄，图4中相对尺寸大小不作为对本发明的限定。可以在设置密封结构的接缝处设置充放气通道，不需要在制作气囊的膜材上额外制作开口，有利于保证气囊的结构强度，提高性能可靠性，

可选的，气囊在弯曲轴延伸方向的两端设置有封边结构和密封结构，气囊可以为一整张的膜材卷曲后形成圆柱筒状，然后利用密封结构将圆柱筒状两端密封，从而使气囊密封形成一个腔体，密封结构相当于圆柱的上底和下底，充放气通道设置在圆柱的密封结构上(即上底或下底上)。当然在其他可选实施例中，气囊可以为一整张的膜材卷曲后形成圆柱筒状，然后利用密封结构将圆柱筒状两端密封，从而使气囊密封形成一个腔体，形成圆柱筒状的膜材在边缘衔接处(平行于圆柱的母线)形成封边结构，可选的，可以在设置封边结构的接缝处设置充放气通道，不需要在制作气囊的膜材上额外制作开口，有利于保证气囊的结构强度，提高性能可靠性，下文将具体说明。在一种实施例中，图5为本发明实施例提供的显示面板另一种可选实施方式截面示意图。如图5所示，一个气囊1031包括至少一个充放气通道D，在弯曲分部W处于弯曲状态时，充放气通道D位于第一分部P1和第二分部P2之间。可选的，图5中，夹持充放气通道D的与气囊1031衔接的部分膜材相当于封边结构。通过充放气通道实现对气囊内气压值的控制。该实施方式中充放气通道的排列情况可以参考下述实施例说明。

可选的，充放气通道可以为额外设置的通道结构，或者也可以是在气囊的封边结构内设置挖槽，挖槽部分形成充放气通道。

在一种情况中，图6为本发明实施例提供的显示面板另一种可选实施方式俯视示意图。如图6所示，充放气通道D沿第一方向a延伸，且多条充放气通道D沿第二方向c依次排列，第二方向c与第一方向a交叉。可选的，第二方向与弯曲轴Z的延伸方向相同。图6仅以显示面板包括一个气囊1031为例，连接一个气囊1031的多个多条充放气通道D沿第二方向 c依次排列。在包括多个气囊1031的显示面板中，一个气囊1031也可以包括多条沿第二方向c依次排列的充放气通道D。该实施方式中，设置多条充放气通道，充放气通道可以同时对气囊进行充气和放气，能够提高充放气效率，并且保证气囊各部分膨胀均匀，保证气囊各个部分受力均匀，进而保证气囊的结构强度，提高性能可靠性。同时本发明中采用气囊的设计，在安装出现对位偏差时，可以通过调节气囊的气压，在一定程度上改变气囊的体积，来补偿对位偏差，从而良率更高，更有利于实现窄边框。

图6中示出了充放气通道D可以为额外设置的通道结构，充放气通道 D与夹持在气囊的封边结构B的接缝处(即形成圆柱筒状的膜材的边缘衔接处)的情况。

图7为本发明实施例提供的显示面板的另一种可选实施方式俯视示意图。如图7所示，在气囊1031的封边结构B内设置挖槽O，挖槽O形成充放气通道D。上述图6和图7中封边结构B的大小仅是示意性表示，仅为了示出封边结构B于气囊1031的相对位置，不作为对本发明的限定。

在另一种情况中，图8为本发明实施例提供的显示面板的另一种可选实施方式俯视示意图。如图8所示，连通一个气囊1031的多个充放气通道 D，在垂直于显示面板方向上相互连通呈网状结构，即从图中俯视角度观看，多个充放气通道相互连通呈网状结构。该实施方式中多个充放气通道彼此交错导通，保证放气过程中充气通道内气压大致相同，避免充局部气压过大，而影响整体的结构强度。

图8仅以显示面板包括一个气囊1031为例，上述实施方式同样适用于显示面板包括多个气囊1031的情况，在此不再赘述。

上述图5、图6和图7和图8实施例中气囊设置有充放气通道，在制作过程中，能够对气囊内进行充气和放气以满足对弯折的不同的阶段的气压值的要求，且能够对弯曲分部有持续的缓冲保护作用。在弯折开始阶段能够避免弯曲分部弯折导致气囊位置被扭偏，弯折结束阶段之前保证弯曲分部各个位置的弯折半径一致，且保证弯曲分部受力均匀，同时在弯折结束阶段可以检测气囊内气体的实时气压值来判断弯折终点，避免弯折过度造成弯曲分部断裂。充放气通道的设置提高了弯曲分部弯折工艺的良率，提高弯曲分部承受外力的能力，提升产品性能可靠性，且能够简化弯折终点的检测工艺。

可选的，本发明提供的显示面板中气囊的制作材料可以为具有一定的弹性和可弯折性能的橡胶类材料，从而保证气囊在充气状态下，能够释放弯曲分部承受的弯折应力。

在某些情况下，弯曲分部如果过度弯折则会导致断裂，而影响产品良率，图9为弯曲分部过度弯曲示意图，如图9所示，弯曲分部W过度弯折后导致断裂。本发明为了降低弯曲分部断裂的风险，提出了进一步的改进方案。

在一种实施例中，图10为本发明实施例提供的显示面板的另一种可选实施方式截面示意图，如图10所示，支撑部件103还包括在弯曲分部W 处于弯曲状态时，位于第一分部P1和第二分部P2之间的夹层1032，夹层 1032与气囊1031相连接。可选的，夹层1032与气囊1031可以通过胶粘结，或者夹层1032与气囊1031可以为一体结构。弯曲分部在弯曲状态时具有一定的弯曲半径，在弯曲分部弯曲后，在第一分部和第二分部之间具有一定的间距。本发明中支撑部件中的夹层能够在第一分部和第二分部之间起到支撑作用，降低弯曲分部发生如图9所示的弯曲的风险，从而提高产品良率。

在一些可选的实施方式中，本发明中夹层和气囊为一体结构。则支撑结构为一体结构，在制作时夹层和气囊可以采用相同材料制作，制作材料单一，制作工艺相对简单。

在一种实施例中，图11为本发明实施例提供的显示面板的另一种可选实施方式示意图。如图11所示，夹层1032包括第一夹层10321和第二夹层10322，第一夹层10321和第二夹层10322通过第一胶层J1粘结。该实施方式中，夹层和气囊可以为一体结构，制作气囊和夹层的膜材具有一定的弯折性能和弹性，比如可以将一整张膜材对折(类似对折一张纸的过程)，将对折后相对的两端通过胶层(第一胶层)粘结，而对折后弯曲的部分密封后形成气囊。一体结构的支撑部件制作工艺简单，成本低廉，支撑结构能够提高产品良率，同时能够节省制作成本。

继续参考图11所示的，在垂直于显示面板方向e上，第一胶层J1的厚度为d1，其中，100μm≤d1≤1mm。设置第一胶层具有一定的厚度，在弯曲分部弯曲状态时，能够增加对第一分部和第二分部之间的支撑作用。可选的，第一胶层为较硬的胶材，或者为胶材与固体硬性材料结合形成的胶材。可选的，第一胶层的制作材料包括聚酰亚胺、聚苯乙烯封塑料类材料。图12为本发明实施例提供的显示面板的另一种可选实施方式示意图。如图12示出了弯曲分部W在弯曲过程中的状态，在弯折开始阶段，弯曲分部W会承受如图沿方向e上的作用力F，设置第一胶层为较硬的胶材，或者为胶材与固体硬性材料结合形成的胶材，保证了夹层具有一定的结构强度，从而夹层与气囊连接能够对气囊起到一定的固定作用，防止弯曲分部承受如图方向的作用力时将气囊扭动偏离预设位置，影响产品良率。

图13为弯曲分部弯折造成气囊移位示意图。如图13所示，在对弯曲分部W进行弯折时，弯曲分部W可能会带动气囊1031移动，导致气囊1031 移位。

可选的，本发明可以设置夹层具有一定的厚度，以低挡气囊移位。图 14为本发明实施例提供的显示面板弯曲分部弯折前后示意图。如图14所示，本发明中设置夹层1032具有一定的厚度，从而在弯曲分部W弯折时夹层1032能够对气囊1031的移位起到阻挡作用，避免气囊1031偏离预设位置，保证显示面板制作的良率。可选的，可以如上述图11所示的，通过设置第一夹层10321与第二夹层10322之间的第一胶层J1的厚度d1，满足 100μm≤d1≤1mm，来实现增大夹层的厚度。

可选的，图15为本发明实施例提供的显示面板另一种可选实施方式弯曲分部弯折前后示意图。如图15所示，在夹层1032远离显示层102一侧设置有楔形保护层XX，楔形保护层XX在靠近气囊1031一端呈楔形形状，在弯曲分部W弯折时夹层1032和楔形保护层XX能够共同对气囊1031的移位起到阻挡作用，避免气囊1031偏离预设位置，保证了显示面板制作的良率。可选的，楔形保护层可以为设置在夹层与第二分部之间的胶层。

在一种实施例中，图16为本发明实施例提供的显示面板的另一种可选实施方式截面示意图。如图16所示，一个气囊1031包括至少一个充放气通道D，充放气通道D位于夹层1032内。该实施方式中，可以在夹层中设置充放气通道，实现在制作过程中对气囊充放气的控制，以夹层和气囊为一体结构为例，在制作支撑部件时，可以将一整张膜材对折后，对折后弯曲的部分形成气囊，对折后相对的两端形成夹层，将对折后相对的两端的部分区域通过胶层粘结，而部分不相互粘结的区域则形成充放气通道连通到气囊。制作中同时形成了气囊的充放气通道，制作工艺简单，成本低廉，支撑结构能够提高产品良率，同时能够节省制作成本。上述图6和图8对应的实施例中充放气通道的排列方式同样适用于该实施例，在此不再赘述。

在一些可选的实施方式中，本发明提供的显示面板在夹层上设置有对位标记。对位标记可以为现有技术中任意能够实现对位功能的标记，在此对对位标记的形状不做限定。对位标记也可以是单独制作的对位图形，或者也可以复用显示面板中原有的结构作为对位标记。

在夹层和气囊为一体结构的实施方式中，夹层上设置有对位标记，比如可以在第一夹层和第二夹层上分别设置有对位标记，在制作时将第一夹层和第二夹层贴合时，对位标记能够实现第一夹层和第二夹层之间的对位准确，保证制作支撑部件工艺的精确度。

在一些实施方式中，图17为本发明实施例提供的支撑部件示意图，如图17所示，支撑部件103包括相互连接的夹层1032和气囊1031，本发明中在夹层1032上设置有对位标记1033。图17中对位标记的形状仅是示意性表示，不作为对本发明的限定。在夹层上设置对位标记，可选的，可以同时在第一分部上设置对位标记，在制作过程中通过对位标记设置支撑部件的位置，保证夹层和气囊设置在预设位置上，提高产品良率。或者在夹层上设置对位标记同时在第二分部上设置对位标记，在弯曲分部弯折过程中，可以同时通过对位标记检测弯曲分部的弯折终点，进一步降低发生弯曲分部过度弯曲的风险。

在一种实施例中，图18为本发明实施例提供的显示面板的另一种可选实施方式截面示意图。如图18所示，显示面板还包括：第二胶层J2和第三胶层J3，在弯曲分部W处于弯曲状态时：第二胶层J2位于夹层1032靠近第一分部P1一侧，第三胶层J3位于夹层1032靠近第二分部P2一侧。该实施方式中，支撑部件包括气囊，气囊与弯曲分部相贴合能够对弯曲分部起到支撑定型作用，同时气囊能够帮助分散弯曲分部承受的弯折应力，避免弯曲分部弯折应力过大导弯折分部所在的区域内电路走线断裂。支撑部件还包括夹层，夹层能够在第一分部和第二分部之间起到支撑作用，避免弯曲分部发生过度弯折。另外在第一分部和第二分部之间设置的第二胶层和第三胶层，进一步对第一分部和第二分部起到支撑作用，同时能够实现第一分部、夹层和第二分部之间的固定，避免弯曲分部弯折后发生移位，提高了结构稳定性。

继续参考图18所示，在垂直于显示面板方向e上，第三胶层J3的厚度为d2，其中，100μm≤d2≤1mm。在弯曲分部处于图12中的弯折阶段时，设置较厚的第三胶层能够对支撑部件，尤其是对气囊起到一定的固定作用，能够防止气囊被扭偏的风险，保证制作完成后产品的良率。可选的，第三胶层的制作材料包括聚酰亚胺、聚苯乙烯封塑料类材料。

可选的，继续参考图18所示的，第三胶层J3在靠近气囊1031的一端呈楔形结构，楔形结构与气囊1031的囊壁相贴合，楔形结构的设置相当于能够将气囊的位置固定，同时能够对抗将气囊扭偏的作用力，进一步防止气囊被扭偏的风险，保证制作完成后产品的良率。

在一种实施例中，图19为本发明实施例提供的显示面板的另一种可选实施方式示意图。如图19所示，显示面板还包括：第一支撑层1041和第二支撑层1042，在弯曲分部W处于弯曲状态时：第一支撑层1041位于第一分部P1远离显示层102一侧，第一支撑层1041用于支撑第一分部P1；第二支撑层1042位于第二分部P2靠近第一分部P1一侧，第二支撑层1042 用于支撑第二分部P2。

该实施方式中，支撑部件包括气囊，气囊与弯曲分部相贴合能够对弯曲分部起到支撑定型作用，同时气囊能够帮助分散弯曲分部承受的弯折应力，避免弯曲分部弯折应力过大导弯折分部所在的区域内电路走线断裂。支撑部件还包括夹层，夹层能够在第一分部和第二分部之间起到支撑作用，避免弯曲分部发生过度弯折。第一支撑结构能够保证第一分部的结构强度，第二支撑结构能够保证第二分部的结构强度，提高机械结构稳定性。

可选的，第一支撑层和第二支撑层可以采用相同材料制作，第一支撑层和第二支撑层具有一定的结构强度，耐弯折性能较弱，在显示面板制作时可以首先制作一整层的支撑层，然后将位于弯曲分部的支撑层刻蚀掉，只保留位于第一分部和第二分部的支撑层。由于支撑层厚度较大，且硬度大，弯折时容易造成应力集中。通过将弯曲分部区域的支撑层刻蚀掉，能够保证弯曲分部的弯曲性能，避免弯曲分部弯折断裂，同时由于支撑层具有一定的厚度，可以通过支撑层的端面来固定气囊的位置，在弯曲分部进行弯折时，能够避免气囊发生上述图13所示的移位，从而能够保证显示面板制作的良率。

可选的，该实施方式可以如图所示的支撑部件还包括夹层。可选的，在夹层与第一分部之间还设置有第二胶层，夹层与第一支撑层通过第二胶层相粘结固定，在夹层与第二分部之间还设置有第三胶层，夹层与第二支撑层通过第三胶层相粘结固定，

本发明还提供一种显示装置，图20为本发明实施例提供的显示装置示意图，如图20所示，显示装置包括本发明提供的任意一种显示面板100。本发明实施例提供的显示装置可以是任何具有显示功能的电子产品，包括但不限于以下类别：电视机、笔记本电脑、桌上型显示器、平板电脑、数码相机、手机、智能手环、智能眼镜、车载显示器、医疗设备、工控设备、触摸交互终端等。

本发明还提供一种显示面板的制作方法，能够适用于制作本发明提供的任意一种显示面板。图21为本发明实施例提供的显示面板的制作方法流程图，如图21所示，本发明提供的显示面板的制作方法包括：

步骤S101：提供柔性基板，在柔性基板之上制作显示层，其中，柔性基板包括沿第一方向上依次排列的第一分部、弯曲分部和第二分部，显示层至少位于第一分部之上；

步骤S102：设置支撑部件，将支撑部件固定在预设位置，支撑部件包括气囊；

步骤S103：将弯曲分部围绕气囊进行弯折，弯折完成后，显示层至少位于第一分部远离第二分部一侧。可选的，至少在第一分部所在的区域设置有显示层，或者在部分弯曲分部所在的区域也设置有显示层。

采用该实施方式制作的显示面板的结构图可以参考上述关于显示面板的结构的实施例附图。本发明提供的显示面板的制作方法，在将弯曲分部围绕气囊进行弯折时，气囊与弯曲分部相贴合能够对弯曲分部起到支撑作用，同时气囊能够帮助分散弯曲分部承受的弯折应力，在弯折过程中能够避免弯曲分部承受弯折应力过大导致弯曲分部所在的区域内电路走线断裂，采用本发明提供的制作方法能够提高产品良率。同时采用本法提供的制作方法制作的显示面板，在实际应用时，气囊处于充气状态时能够对弯曲分部起到支撑定型作用，有外力冲击时，气囊也能够帮助释放弯曲分部承受的外力，提升显示面板性能可靠性。

在一种实施例中，图22为本发明实施例提供的显示面板的制作方法的一种可选实施方式流程图。如图22所示，制作方法包括：

步骤S201：提供柔性基板，在柔性基板之上制作显示层，其中，柔性基板包括沿第一方向上依次排列的第一分部、弯曲分部和第二分部，显示层至少位于第一分部之上；

步骤S202：设置支撑部件，将支撑部件固定在预设位置，支撑部件包括气囊；

步骤S203：对气囊进行充气，使得气囊内的气压值达到第一气压值，第一气压值用于在弯折开始阶段防止气囊位置被扭偏。可选的，第一气压值可以为一个标准大气压左右。

步骤S204：将弯曲分部围绕气囊进行弯折，弯折完成后，显示层位于第一分部远离第二分部一侧。

本发明提供的显示面板的制作方法，在将弯曲分部围绕气囊进行弯折时，气囊与弯曲分部相贴合能够对弯曲分部起到支撑作用，同时气囊能够帮助分散弯曲分部承受的弯折应力，在弯折过程中能够避免弯曲分部承受弯折应力过大导致弯曲分部所在的区域内电路走线断裂，采用本发明提供的制作方法能够提高产品良率。另外，该实施方式提供的制作方法，在弯曲分部开始弯折之前，对气囊进行充气达到第一气压值，保证气囊内气体膨胀的足够大，气囊设置位置固定后，能够防止弯曲分部弯折时带动气囊扭动偏离预设位置，能够进一步提升产品的制作良率。同时采用本法提供的制作方法制作的显示面板，在实际应用时，气囊处于充气状态时能够对弯曲分部起到支撑定型作用，有外力冲击时，气囊也能够帮助释放弯曲分部承受的外力，提升显示面板性能可靠性。

在一种实施例中，图23为本发明实施例提供的显示面板的制作方法的另一种可选实施方式流程图。如图23所示，制作方法包括：

步骤S301：提供柔性基板，在柔性基板之上制作显示层，其中，柔性基板包括沿第一方向上依次排列的第一分部、弯曲分部和第二分部，显示层至少位于第一分部之上；

步骤S302：设置支撑部件，将支撑部件固定在预设位置，支撑部件包括气囊；

步骤S303：将弯曲分部围绕气囊进行弯折，其中，在弯折结束阶段检测气囊内气体的实时气压值，根据实时气压值判断弯折终点，其中，当实时 气压值大于等于目标值时，结束弯折，其中，目标值用于在弯折结束阶段检测弯折终点，弯折完成后，显示层位于第一分部远离第二分部一侧。

本发明提供的显示面板的制作方法，在将弯曲分部围绕气囊进行弯折时，气囊与弯曲分部相贴合能够对弯曲分部起到支撑作用，同时气囊能够帮助分散弯曲分部承受的弯折应力，在弯折过程中能够避免弯曲分部承受弯折应力过大导致弯曲分部所在的区域内电路走线断裂，采用本发明提供的制作方法能够提高产品良率。另外，该实施方式提供的制作方法，在弯折结束阶段可以检测气囊内气体的实时气压值来判断弯折终点，避免弯折过度造成弯曲分部断裂，弯折终点的检测不需要使用复杂的CDD设备(图像控制器)，检测工艺更加简单。同时采用本法提供的制作方法制作的显示面板，在实际应用时，气囊处于充气状态时能够对弯曲分部起到支撑定型作用，有外力冲击时，气囊也能够帮助释放弯曲分部承受的外力，提升显示面板性能可靠性。

在一种实施例中，图24为本发明实施例提供的显示面板的制作方法的另一种可选实施方式流程图。如图24所示，制作方法包括：

步骤S401：提供柔性基板，在柔性基板之上制作显示层，其中，柔性基板包括沿第一方向上依次排列的第一分部、弯曲分部和第二分部，显示层至少位于第一分部之上；

步骤S402：设置支撑部件，将支撑部件固定在预设位置，支撑部件包括气囊；

步骤S403：将弯曲分部围绕气囊进行弯折，其中，在弯折结束阶段之前，对气囊进行充气，使得气囊内的气压值达到第二气压值，第二气压值用于保证弯曲分部各个位置受力均匀，弯折完成后，显示层位于第一分部远离第二分部一侧。

本发明提供的显示面板的制作方法，在将弯曲分部围绕气囊进行弯折时，气囊与弯曲分部相贴合能够对弯曲分部起到支撑作用，同时气囊能够帮助分散弯曲分部承受的弯折应力，在弯折过程中能够避免弯曲分部承受弯折应力过大导致弯曲分部所在的区域内电路走线断裂，采用本发明提供的制作方法能够提高产品良率。在弯折结束阶段之前，对气囊进行充气，使得气囊内的气压值达到第二气压值，保证弯曲分部各个位置受力均匀，保证弯曲分部各个位置的弯折半径一致，同时能够降低弯曲分部受力不均而破损的风险，进一步改善良率。同时采用本法提供的制作方法制作的显示面板，在实际应用时，气囊处于充气状态时能够对弯曲分部起到支撑定型作用，有外力冲击时，气囊也能够帮助释放弯曲分部承受的外力，提升显示面板性能可靠性。

在一种实施例中，图25为本发明实施例提供的显示面板的制作方法的另一种可选实施方式流程图。如图25所示，制作方法包括：

步骤S501：提供柔性基板，在柔性基板之上制作显示层，其中，柔性基板包括沿第一方向上依次排列的第一分部、弯曲分部和第二分部，显示层至少位于第一分部之上；

步骤S502：设置支撑部件，将支撑部件固定在预设位置，支撑部件包括气囊；

步骤S503：将弯曲分部围绕气囊进行弯折，弯折完成后，显示层位于第一分部远离第二分部一侧。

步骤S504：对气囊进行放气，控制气囊内的气体的气压值在标准值范围内，标准值为P，0.9个标准大气压≤P≤1.1个标准大气压。

本发明提供的显示面板的制作方法，在将弯曲分部围绕气囊进行弯折时，气囊与弯曲分部相贴合能够对弯曲分部起到支撑作用，同时气囊能够帮助分散弯曲分部承受的弯折应力，在弯折过程中能够避免弯曲分部承受弯折应力过大导致弯曲分部所在的区域内电路走线断裂，采用本发明提供的制作方法能够提高产品良率。该实施方式中在弯折工艺完成之后对气囊进行放气，保证气囊内的气体的气压值在标准值范围至内，在实际应用中，当气囊内气压值过小时，气囊不能与弯曲分部相贴合，导致气囊不能起到支撑和缓冲作用，当气囊内气压值过大时，有可能在弯曲分部承受较大的外力时导致气囊内气压过大而破裂，使得气囊丧失对弯曲分部的支撑定型作用，显示面板性能可靠性变差。采用该实施方式制作的显示面板能够保证气囊对弯曲分部起到支撑和缓冲作用，同时提高性能可靠性。

通过上述实施例可知，本发明提供的显示面板及其制作方法和显示装置，至少实现了如下的有益效果：

本发明提供的显示面板在制作弯曲分部弯折过程中，气囊内充满气体后，气囊与弯曲分部相贴合能够对弯曲分部起到支撑定型作用，同时气囊能够帮助分散弯曲分部承受的弯折应力，避免弯曲分部弯折应力过大导弯曲分部所在的区域内电路走线断裂，影响产品良率。另外，在实际应用中气囊处于充气状态时能够对弯曲分部起到支撑定型作用，有外力冲击时，气囊也能够帮助释放弯曲分部承受的外力，提升显示面板性能可靠性。

虽然已经通过例子对本发明的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上例子仅是为了进行说明，而不是为了限制本发明的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本发明的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本发明的范围由所附权利要求来限定。

Claims (21)

1.一种显示面板，其特征在于，包括：

柔性基板，包括第一分部、第二分部、位于所述第一分部和所述第二分部之间的弯曲分部，所述弯曲分部为展开状态时，在第一方向上，所述第一分部、所述弯曲分部和所述第二分部依次排列；

显示层，在所述弯曲分部为弯曲状态时，所述显示层位于所述柔性基板的凸侧面；

支撑部件，包括至少一个气囊，在所述弯曲分部为弯曲状态时，所述支撑部件位于所述柔性基板的凹侧面，所述气囊位于所述弯曲分部的凹侧面；

所述支撑部件还包括在所述弯曲分部处于弯曲状态时，位于所述第一分部和所述第二分部之间的夹层，所述夹层与所述气囊相连接；

所述夹层具有厚度，且所述夹层远离所述显示层一侧设置有楔形保护层，所述楔形保护层靠近所述气囊一端呈楔形结构，所述楔形结构与所述气囊的囊壁相贴合。

2.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，

所述气囊内填充有气体，所述气囊内气体的气压值为P，其中，0.9个标准大气压≤P≤1.1个标准大气压。

3.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，

所述弯曲分部具有弯曲轴，在所述弯曲轴的延伸方向上，至少两个所述气囊依次排列。

4.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，

一个所述气囊包括至少一个充放气通道，

所述弯曲分部具有弯曲轴，所述气囊具有在所述弯曲轴的延伸方向上相对的两个端部，在至少一个所述端部设置有所述充放气通道。

5.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，

一个所述气囊包括至少一个充放气通道，在所述弯曲分部处于弯曲状态时，所述充放气通道位于所述第一分部和所述第二分部之间。

6.根据权利要求5所述的显示面板，其特征在于，

所述充放气通道沿所述第一方向延伸，且多条所述充放气通道沿第二方向依次排列，所述第二方向与所述第一方向交叉。

7.根据权利要求5所述的显示面板，其特征在于，

连通一个所述气囊的多个所述充放气通道在垂直于所述显示面板方向上相互连通呈网状结构。

8.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，

所述夹层和所述气囊为一体结构。

9.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，

所述夹层包括第一夹层和第二夹层，所述第一夹层和所述第二夹层通过第一胶层粘结。

10.根据权利要求9所述的显示面板，其特征在于，

在垂直于所述显示面板方向上，所述第一胶层的厚度为d1，其中，100μm≤d1≤1mm。

11.根据权利要求9所述的显示面板，其特征在于，

一个所述气囊包括至少一个充放气通道，所述充放气通道位于所述夹层内。

12.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，

在所述夹层上设置有对位标记。

13.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，还包括：第二胶层和第三胶层，在所述弯曲分部处于弯曲状态时：

所述第二胶层位于所述夹层靠近所述第一分部一侧，所述第三胶层位于所述夹层靠近所述第二分部一侧。

14.根据权利要求13所述的显示面板，其特征在于，

在垂直于所述显示面板方向上，所述第三胶层的厚度为d2，其中，100μm≤d2≤1mm。

15.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，还包括：第一支撑层和第二支撑层，在所述弯曲分部处于弯曲状态时：

所述第一支撑层位于所述第一分部远离所述显示层一侧，所述第一支撑层用于支撑所述第一分部；

所述第二支撑层位于所述第二分部靠近所述第一分部一侧，所述第二支撑层用于支撑所述第二分部。

16.一种显示装置，其特征在于，包括权利要求1至15任一项所述的显示面板。

17.一种显示面板的制作方法，其特征在于，包括：

提供柔性基板，在所述柔性基板之上制作显示层，其中，所述柔性基板包括沿第一方向上依次排列的第一分部、弯曲分部和第二分部，显示层至少位于所述第一分部之上；

设置支撑部件，将所述支撑部件固定在预设位置，所述支撑部件包括气囊；

将所述弯曲分部围绕所述气囊进行弯折，弯折完成后，所述显示层至少位于所述第一分部远离所述第二分部一侧；

所述支撑部件还包括在所述弯曲分部处于弯曲状态时，位于所述第一分部和所述第二分部之间的夹层，所述夹层与所述气囊相连接；

所述夹层具有一定厚度，且所述夹层远离所述显示层一侧设置有楔形保护层，所述楔形保护层靠近所述气囊一端呈楔形结构，所述楔形结构与所述气囊的囊壁相贴合。

18.根据权利要求17所述的显示面板的制作方法，其特征在于，

将所述弯曲分部围绕所述气囊进行弯折的步骤之前还包括：对所述气囊进行充气，使得所述气囊内的气压值达到第一气压值，所述第一气压值用于在弯折开始阶段防止气囊位置被扭偏。

19.根据权利要求17所述的显示面板的制作方法，其特征在于，所述制作方法还包括：

在弯折结束阶段检测所述气囊内气体的实时气压值，根据所述实时气压值判断弯折终点，其中，当所述实时 气压值大于等于目标值时，结束弯折，其中，所述目标值用于在弯折结束阶段检测弯折终点。

20.根据权利要求17所述的显示面板的制作方法，其特征在于，所述制作方法还包括：

在弯折结束阶段之前，对所述气囊进行充气，使得所述气囊内的气压值达到第二气压值，所述第二气压值用于保证弯曲分部各个位置受力均匀。

21.根据权利要求17所述的显示面板的制作方法，其特征在于，所述制作方法还包括：

在弯折完成之后，对所述气囊进行放气，控制所述气囊内的气体的气压值在标准值范围内，所述标准值为P，0.9个标准大气压≤P≤1.1个标准大气压。

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