CN109261740A - 一种短流程生产铜门带工艺 - Google Patents
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Abstract
一种短流程生产铜门带工艺,配料→上引连铸→初轧→退火→成品轧制→退火、清洗→成品剪切→包装入库;配料:采用紫铜旧料称重后投入熔炼炉;上引连铸:熔炼后打开熔炼炉与保温炉之间连通管道上的阀门,使铜液经连通管道流入保温炉内,采用热电偶控制保温炉内铜液温度,采用上引连铸法生产出12×1050mm的T2带坯,重量7吨,将带坯卷取;第三步,初轧:带坯不经过双面铣铣面,直接在1250型号的四辊可逆初轧机上进行轧制,轧制厚度根据成品厚度决定,确保成品轧制总加工率不低于50%;降低了加工成本,工艺流程的缩短,上引连铸炉体较小,生产过程中火耗较低,不经过铣面,避免产生8~10%的金属屑料,节约新旧料价差。
Description
技术领域
本发明属于有色金属冶炼以及加工领域,尤其是一种短流程生产铜门带工艺。
背景技术
铜因其优良的色泽及耐蚀性能,广泛应用于高端装饰行业,铜门带是其典型用途之一,随着人们生活水平的提升,由物质生活逐渐转变为向精神生活追求,对建筑装饰、居家装饰等要求逐渐提升,使用铜板作为门外包材料,同时使用不同的铜板表面处理工艺,使铜门即具有优良的视觉效果,又显的高端大气。
传统的生产铜门带方法是半连续铸锭通过热轧、铣面、冷轧、退火、精整、剪切等工序完成,铜门带加工工艺已成熟稳定,工艺的短流程化、低成本化是其追求的目标,如何通过对熔铸、加工工艺方法进行优化,更大限度地缩短工艺流程,降低生产成本,同时保证材料良好的折弯性能是铜门带加工的主要研究方向。
鉴于上述原因,现研发出一种短流程生产铜门带工艺。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术中的不足,提供一种短流程生产铜门带工艺,降低了加工成本,工艺流程的缩短,上引连铸炉体较小,生产过程中火耗较低,不经过铣面,避免产生8~10%的金属屑料,节约新旧料价差。
本发明为了实现上述目的,采用如下技术方案:一种短流程生产铜门带工艺,配料→上引连铸→初轧→退火→成品轧制→退火、清洗→成品剪切→包装入库;
第一步,配料:采用紫铜旧料称重后投入熔炼炉;
第二步,上引连铸:熔炼炉温度控制在1080~1110℃,熔炼后打开熔炼炉与保温炉之间连通管道上的阀门,使铜液经连通管道流入保温炉内,保温炉内的温度1150~1170℃,采用热电偶控制保温炉内铜液温度,采用上引连铸法生产出12×1050mm的T2带坯,重量7吨,将带坯卷取,生产出的带坯尺寸偏差要求为:厚度12mm,厚度允许偏差≤0.20mm,宽度1050mm,宽度允许偏差±2.0mm;
第三步,初轧:带坯不经过双面铣铣面,直接在1250型号的四辊可逆初轧机上进行轧制,轧制厚度根据成品厚度决定,确保成品轧制总加工率不低于50%。
第四步,退火:将轧制后的带坯放入罩式炉内进行中间退火,退火温度360~440℃,保温时间5~8小时,退火中采用75%的高氢加25%氮气气氛进行保护;
第五步,成品轧制:在1250型号的四辊可逆轧机上轧制成品;
第六步,退火、清洗:在容克气垫炉式连续退火炉实现带材的连续退火、酸洗、钝化、烘干;退火温度550~630℃,速度10~80m/min;采用10~20%的稀硫酸对带材进行表面酸洗处理;采用2~3‰的钝化液对带材进行表面钝化处理;
第七步,成品剪切:根据成品宽度、卷重要求,在圆盘纵剪机列上进行分切;
第八步,包装入库:成品经检验合格后包装入库。
本发明的有益效果是:本发明既缩短了铜门带的生产流程,同时降低了生产成本,提升了铜门带加工成品率。使用上引连铸带坯,取代了传统的“半连续铸造—加热—热轧—铣面”流程,实现了铜门带的短流程加工。带坯不经双面铣铣面,直接进行冷轧,避免了铣面过程中的8~10%的成品率损失,提升了加工成品率。
本发明降低了加工成本,主要表现在:(1)工艺流程的缩短;(2)上引连铸炉体较小,生产过程中火耗较低;(3)不经过铣面,避免产生8~10%的金属屑料,节约新旧料价差。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步说明:
图1是短流程生产铜门带的加工工艺流程图。
具体实施方式
下面结合实施例与具体实施方式对本发明作进一步详细说明:
实施例一
用于铜门带产品,其主要技术要求为:
牌号:T2
规格:1.2×1000mm
状态:硬状态(Y)
性能要求:90°折弯不裂。
加工工艺如下:
第一步,配料:采用紫铜旧料称重后投入熔炼炉;
第二步,上引连铸:熔炼炉温度控制在1080~1110℃,熔炼后打开熔炼炉与保温炉之间连通管道上的阀门,使铜液经连通管道流入保温炉内,保温炉内的温度1150~1170℃,采用热电偶控制保温炉内铜液温度,采用上引连铸法生产出12×1050mm的T2带坯,重量7吨,将带坯卷取,生产出的带坯尺寸偏差要求为:厚度12mm,厚度允许偏差≤0.20mm,宽度1050mm,宽度允许偏差±2.0mm;
第三步,初轧:带坯不经过双面铣铣面,直接在1250型号的四辊可逆初轧机上进行轧制,终轧厚度2.4mm;
第四步,退火:将轧制后的带坯放入罩式炉内进行中间退火,退火温度360~440℃,保温时间5~8小时,退火中采用75%的高氢加25%氮气气氛进行保护;
第五步,成品轧制:在1250型号的四辊可逆轧机上轧制厚度1.2mm成品;
第六步,退火、清洗:在容克气垫炉式连续退火炉实现带材的连续退火、酸洗、钝化、烘干;退火温度550~630℃,速度15m/min;采用10~20%的稀硫酸对带材进行表面酸洗处理;采用2~3‰的钝化液对带材进行表面钝化处理;
第七步,成品剪切:根据成品宽度、卷重要求,在1050型号的圆盘纵剪机列上进行分切,分切后的成品宽度为1000mm;
第八步,包装入库:成品经检验合格后包装入库。
实施例二
用于铜门带产品,其主要技术要求为:
牌号:T2
规格:0.8×1000mm
状态:硬状态(Y)
性能要求:90°折弯不裂。
加工工艺如下:
第一步,配料:采用紫铜旧料称重后投入熔炼炉;
第二步,上引连铸:熔炼炉温度控制在1080~1110℃,熔炼后打开熔炼炉与保温炉之间连通管道上的阀门,使铜液经连通管道流入保温炉内,保温炉内的温度1150~1170℃,采用热电偶控制保温炉内铜液温度,采用上引连铸法生产出12×1050mm的T2带坯,重量7吨,将带坯卷取,生产出的带坯尺寸偏差要求为:厚度12mm,厚度允许偏差≤0.20mm,宽度1050mm,宽度允许偏差±2.0mm;
第三步,初轧:带坯不经过双面铣铣面,直接在1250型号的四辊可逆初轧机上进行轧制,终轧厚度1.6mm;
第四步,退火:将轧制后的带坯放入罩式炉内进行中间退火,退火温度360~440℃,保温时间5~8小时,退火中采用75%的高氢加25%氮气气氛进行保护;
第五步,成品轧制:在1250型号的四辊可逆轧机上轧制厚度0.8mm成品;
第六步,退火、清洗:在容克气垫炉式连续退火炉实现带材的连续退火、酸洗、钝化、烘干;退火温度550~630℃,速度15m/min;采用10~20%的稀硫酸对带材进行表面酸洗处理;采用2~3‰的钝化液对带材进行表面钝化处理;
第七步,成品剪切:根据成品宽度、卷重要求,在1050型号的圆盘纵剪机列上进行分切,分切后的成品宽度为1000mm;
第八步,包装入库:成品经检验合格后包装入库。
Claims (2)
1.一种短流程生产铜门带工艺,其特征在于:配料→上引连铸→初轧→退火→成品轧制→退火、清洗→成品剪切→包装入库;
第一步,配料:采用紫铜旧料称重后投入熔炼炉;
第二步,上引连铸:熔炼炉温度控制在1080~1110℃,熔炼后打开熔炼炉与保温炉之间连通管道上的阀门,使铜液经连通管道流入保温炉内,保温炉内的温度1150~1170℃,采用热电偶控制保温炉内铜液温度,采用上引连铸法生产出12×1050mm的T2带坯,重量7吨,将带坯卷取,生产出的带坯尺寸偏差要求为:厚度12mm,厚度允许偏差≤0.20mm,宽度1050mm,宽度允许偏差±2.0mm;
第三步,初轧:带坯不经过双面铣铣面,直接在1250型号的四辊可逆初轧机上进行轧制,轧制厚度根据成品厚度决定,确保成品轧制总加工率不低于50%。
2.根据权利要求1所述的一种短流程生产铜门带工艺,其特征在于:第四步,退火:将轧制后的带坯放入罩式炉内进行中间退火,退火温度360~440℃,保温时间5~8小时,退火中采用75%的高氢加25%氮气气氛进行保护;
第五步,成品轧制:在1250型号的四辊可逆轧机上轧制成品;
第六步,退火、清洗:在容克气垫炉式连续退火炉实现带材的连续退火、酸洗、钝化、烘干;退火温度550~630℃,速度10~80m/min;采用10~20%的稀硫酸对带材进行表面酸洗处理;采用2~3‰的钝化液对带材进行表面钝化处理;
第七步,成品剪切:根据成品宽度、卷重要求,在圆盘纵剪机列上进行分切;
第八步,包装入库:成品经检验合格后包装入库。
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