CN109248983A - 一种叉车轮毂半固态模锻装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种叉车轮毂半固态模锻装置，包括顶板，所述顶板底部设有上模板，所述顶板与上模板之间设有浇口槽，所述上模板底部设有下模板，所述下模板包括第一半板和第二半板，所述第一半板、第二半板和上模板内部均设有模腔，所述模腔内部设有定型模芯，所述第一半板、第二半板和上模板内部均设有通槽，所述第一半板、第二半板和上模板与通槽之间均设有分水通道，所述下模板底端设有定位凸块。本发明利用利用第一半板和第二半板均与模座相适配，通过浇口槽向模腔内注入半固态的金属液，经浇口槽的位置限定，可带动上模板和下模板与模座分离，随后通过第一半板与第二半板的分离，可更好的将成型件与模具分离，方便使用者的操作。

Description

一种叉车轮毂半固态模锻装置

技术领域

本发明涉及锻造模具技术领域，特别涉及一种叉车轮毂半固态模锻装置。

背景技术

目前，叉车轮毂的制造工艺可以分成两类:一类即铸造，包括(金属型)重力铸造和低压铸造等，采用重力铸造工艺生产的绍合金轮毂由于缩孔、疏松等缺陷过多而导致机械强度较低，并且成品率较低使得生产成本过高而已经在国外逐渐淘汰。日前，低压铸造法已成为主流，在普通轿车轮毂上占有很大的市场份额。采用低压铸造工艺的产品质量和成品率都有一定提高，但仍然在成型件的脱模时存在一定难度，不方便使用者的操作。

因此，发明一种叉车轮毂半固态模锻装置来解决上述问题很有必要。

发明内容

本发明的目的在于提供一种叉车轮毂半固态模锻装置，通过利用第一半板和第二半板均与模座相适配，通过定位凸块与定位槽的位置对应，将第一半板和第二半板收纳至模座内，随后将上模板放入模座，通过浇口槽向模腔内注入半固态的金属液，在定型模芯的作用下形成轮毂成型胚料，浇口槽的设置不仅可对金属降温后造成的沉降进行材料补充，还能在胚件冷却后在顶部形成连接凸块，经连接凸块与浇口槽的位置限定，可带动上模板和下模板与模座分离，随后通过第一半板与第二半板的分离，可更好的将成型件与模具分离，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种叉车轮毂半固态模锻装置，包括顶板，所述顶板底部设有上模板，所述顶板与上模板之间设有浇口槽，所述上模板底部设有下模板，所述下模板包括第一半板和第二半板，所述第一半板、第二半板和上模板内部均设有模腔，所述模腔内部设有定型模芯，所述第一半板、第二半板和上模板内部均设有通槽，所述第一半板、第二半板和上模板与通槽之间均设有分水通道，所述下模板底端设有定位凸块，所述上模板和下模板外部设有模座，所述模座与定位凸块连接处设有定位槽，所述模座底部设有进水槽。

优选的，所述模座两侧均设有分水孔，所述分水孔对应位置设有防护罩，所述防护罩内壁设有防护层，所述防护层上设有分流槽。

优选的，所述防护罩与模座一体浇注成型，所述防护罩底端设有开口，所述防护层由陶瓷材料制成。

优选的，所述分水孔和分流槽的数量均设置为多个，多个所述分水孔均贯穿模座。

优选的，所述下模板与定位凸块一体浇注成型，所述定位凸块与定位槽位置对应设置。

优选的，所述上模板和下模板均与模座相适配，所述上模板与顶板一体浇注成型。

优选的，所述浇口槽贯穿顶板与上模板的模腔相连，所述浇口槽形状设置为倒圆台型。

优选的，所述上模板和下模板均由通槽纵向贯穿，所述上模板和下模板内部的通槽位置对应设置，所述分水通道一端与通槽相连。

所述模座顶端设有立柱，所述立柱上设有刻度条，所述立柱外壁设有螺纹，所述顶板与立柱连接处设有通孔，所述通孔纵向贯穿顶板且与立柱相适配。

本发明的技术效果和优点：

1、本发明利用第一半板和第二半板均与模座相适配，通过定位凸块与定位槽的位置对应，将第一半板和第二半板收纳至模座内，随后将上模板放入模座，通过浇口槽向模腔内注入半固态的金属液，在定型模芯的作用下形成轮毂成型胚料，浇口槽的设置不仅可对金属降温后造成的沉降进行材料补充，还能在胚件冷却后在顶部形成连接凸块，经连接凸块与浇口槽的位置限定，可带动上模板和下模板与模座分离，随后通过第一半板与第二半板的分离，可更好的将成型件与模具分离，方便使用者的操作；

2、通过进水槽向顶板注水及分水孔将水排出模座，半固体金属液在模腔内降温时，使用者可通过进水槽向模座内腔注入冷却水，期间冷却水不仅能吸收成型件固化时散发的热量缩短冷却时间，还能对上模板和下模板在模座内部位置进行扰动，方便后期将上模板、下模板连同成型件从模座内的取出，进入模座的冷却水经分水孔排出，排出的水柱冲击到防护层上由分流槽改变水流方向，避免升温的冷却水造成周边够左人员的烫伤事件发生；

3、通过通孔立柱凸出顶板顶部，使用者将上模板和下模板放入模座后，可通过刻度条上数值判断是否安装到位，避免未安装定位在浇筑过程中出现晃动或发生跑模，确定安装到位后可使用螺帽通过螺纹将立柱与顶板位置进行固定，确保浇铸过程中的稳定性。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图。

图2为本发明的下模板结构示意图。

图3为本发明的防护罩结构示意图。

图中：1顶板、2上模板、3浇口槽、4下模板、5第一半板、6第二半板、7模腔、8定型模芯、9通槽、10分水通道、11定位凸块、12模座、13定位槽、14进水槽、15分水孔、16防护罩、17防护层、18分流槽、19立柱、20刻度条。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1：

根据图1-2所示的一种叉车轮毂半固态模锻装置，包括顶板1，所述顶板1底部设有上模板2，所述顶板1与上模板2之间设有浇口槽3，所述上模板2底部设有下模板4，所述下模板4包括第一半板5和第二半板6，所述第一半板5、第二半板6和上模板2内部均设有模腔7，所述模腔7内部设有定型模芯8，所述第一半板5、第二半板6和上模板2内部均设有通槽9，所述第一半板5、第二半板6和上模板2与通槽9之间均设有分水通道10，所述下模板4底端设有定位凸块11，所述上模板2和下模板4外部设有模座12，所述模座12与定位凸块11连接处设有定位槽13，所述模座12底部设有进水槽14；

所述下模板4与定位凸块11一体浇注成型，所述定位凸块11与定位槽13位置对应设置，通过定位凸块11与定位槽13的位置对应，将第一半板5和第二半板6收纳至模座12内；

所述上模板2和下模板4均与模座12相适配，所述上模板2与顶板1一体浇注成型，将上模板2放入模座12，通过浇口槽3向模腔7内注入半固态的金属液，在定型模芯8的作用下形成轮毂成型胚料；

所述浇口槽3贯穿顶板1与上模板2的模腔7相连，所述浇口槽3形状设置为倒圆台型，浇口槽3的设置不仅可对金属降温后造成的沉降进行材料补充，还能在胚件冷却后在顶部形成连接凸块，经连接凸块与浇口槽3的位置限定，可带动上模板2和下模板4与模座12分离；

所述上模板2和下模板4均由通槽9纵向贯穿，所述上模板2和下模板4内部的通槽9位置对应设置，所述分水通道10一端与通槽9相连，通过第一半板5与第二半板6的分离，可更好的将成型件与模具分离，方便使用者的取成型件的操作；

通过定位凸块11与定位槽13的位置对应，将第一半板5和第二半板6收纳至模座12内，随后将上模板2放入模座12与下模板4位置对应放置，经浇口槽3向模腔7内注入半固态的金属液，在定型模芯8的作用下形成轮毂成型胚料，浇口槽3的设置不仅可对金属降温后造成的沉降进行材料补充，还能在胚件冷却后在顶部形成连接凸块，经连接凸块与浇口槽3的位置限定，可带动上模板2和下模板4与模座12分离，随后通过第一半板5与第二半板6的分离，可更好的将成型件与模具分离。

实施例2：

根据图3所示的一种叉车轮毂半固态模锻装置，所述模座12两侧均设有分水孔15，所述分水孔15对应位置设有防护罩16，所述防护罩16内壁设有防护层17，所述防护层17上设有分流槽18，半固体金属液在模腔7内降温时，使用者可通过进水槽14向模座12内腔注入冷却水，期间冷却水不仅能吸收成型件固化时散发的热量缩短冷却时间，还能对上模板2和下模板4在模座12内部位置进行扰动，方便后期将上模板2、下模板4连同成型件从模座12内的取出；

所述防护罩16与模座12一体浇注成型，所述防护罩16底端设有开口，所述防护层17由陶瓷材料制成，陶瓷材料的防护层17具有较强的耐高温性、耐腐蚀性以及抵抗水柱冲击，避免水柱长时间冲击防护罩16造成磨损或腐蚀；

所述分水孔15和分流槽18的数量均设置为多个，多个所述分水孔15均贯穿模座12，进入模座12的冷却水经分水孔15排出，排出的水柱冲击到防护层17上由分流槽18改变水流方向，避免升温的冷却水造成周边够左人员的烫伤事件发生。

实施例3：

根据图1所示的一种叉车轮毂半固态模锻装置，所述模座12顶端设有立柱19，所述立柱19上设有刻度条20，所述立柱19外壁设有螺纹，所述顶板1与立柱19连接处设有通孔，所述通孔纵向贯穿顶板1且与立柱19相适配，使用者将上模板2和下模板4放入模座12后，可通过刻度条20上数值判断是否安装到位，避免未安装定位在浇筑过程中出现晃动或发生跑模，确定安装到位后可使用螺帽通过螺纹将立柱19与顶板1位置进行固定，确保浇铸过程中的稳定性。

本发明工作原理：

参照说明书附图1-2，通过定位凸块11与定位槽13的位置对应，将第一半板5和第二半板6收纳至模座12内，随后将上模板2放入模座12与下模板4位置对应放置，通过浇口槽3向模腔7内注入半固态的金属液，在定型模芯8的作用下形成轮毂成型胚料，浇口槽3的设置不仅可对金属降温后造成的沉降进行材料补充，还能在胚件冷却后在成型件顶部的浇口槽3内，由多余的金属料形成连接凸块，经连接凸块与浇口槽3的位置限定，可通过提拉顶板1，经由成型件与定型模芯8之间的摩擦力，带动上模板2和下模板4与模座12分离，随后通过第一半板5与第二半板6的分离，可更好的将成型件与模具分离，后续采用切割、打磨装置将成型件顶端的连接凸块进行二次加工；

参照说明书附图1和附图2，半固体金属液在模腔7内降温时，使用者可通过进水槽14向模座12内腔注入冷却水，期间冷却水不仅能吸收成型件固化时散发的热量缩短冷却时间，还能对上模板2和下模板4在模座12内部位置进行扰动，方便后期将上模板2、下模板4连同成型件从模座12内的取出，进入模座12的冷却水经分水孔15排出，排出的水柱冲击到防护层17上由分流槽18改变水流方向，可防止高压、高温的冷却水柱直线排出模座12时对周边工作人员安全造成危害，且将升温后的冷却水进行定向导流，方便冷却水的回收再利用；

参照说明书附图1，使用者将上模板2和下模板4放入模座12后，可通过刻度条20上数值判断是否安装到位，避免未安装定位在浇筑过程中出现晃动或发生跑模，确定安装到位后可使用螺帽通过螺纹将立柱19与顶板1位置进行固定，确保浇铸过程中的稳定性。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种叉车轮毂半固态模锻装置，包括顶板（1），其特征在于：所述顶板（1）底部设有上模板（2），所述顶板（1）与上模板（2）之间设有浇口槽（3），所述上模板（2）底部设有下模板（4），所述下模板（4）包括第一半板（5）和第二半板（6），所述第一半板（5）、第二半板（6）和上模板（2）内部均设有模腔（7），所述模腔（7）内部设有定型模芯（8），所述第一半板（5）、第二半板（6）和上模板（2）内部均设有通槽（9），所述第一半板（5）、第二半板（6）和上模板（2）与通槽（9）之间均设有分水通道（10），所述下模板（4）底端设有定位凸块（11），所述上模板（2）和下模板（4）外部设有模座（12），所述模座（12）与定位凸块（11）连接处设有定位槽（13），所述模座（12）底部设有进水槽（14）。

2.根据权利要求1所述的一种叉车轮毂半固态模锻装置，其特征在于：所述模座（12）两侧均设有分水孔（15），所述分水孔（15）对应位置设有防护罩（16），所述防护罩（16）内壁设有防护层（17），所述防护层（17）上设有分流槽（18）。

3.根据权利要求2所述的一种叉车轮毂半固态模锻装置，其特征在于：所述防护罩（16）与模座（12）一体浇注成型，所述防护罩（16）底端设有开口，所述防护层（17）由陶瓷材料制成。

4.根据权利要求2所述的一种叉车轮毂半固态模锻装置，其特征在于：所述分水孔（15）和分流槽（18）的数量均设置为多个，多个所述分水孔（15）均贯穿模座（12）。

5.根据权利要求1所述的一种叉车轮毂半固态模锻装置，其特征在于：所述下模板（4）与定位凸块（11）一体浇注成型，所述定位凸块（11）与定位槽（13）位置对应设置。

6.根据权利要求1所述的一种叉车轮毂半固态模锻装置，其特征在于：所述上模板（2）和下模板（4）均与模座（12）相适配，所述上模板（2）与顶板（1）一体浇注成型。

7.根据权利要求1所述的一种叉车轮毂半固态模锻装置，其特征在于：所述浇口槽（3）贯穿顶板（1）与上模板（2）的模腔（7）相连，所述浇口槽（3）形状设置为倒圆台型。

8.根据权利要求1所述的一种叉车轮毂半固态模锻装置，其特征在于：所述上模板（2）和下模板（4）均由通槽（9）纵向贯穿，所述上模板（2）和下模板（4）内部的通槽（9）位置对应设置，所述分水通道（10）一端与通槽（9）相连。

9.根据权利要求1所述的一种叉车轮毂半固态模锻装置，其特征在于：所述模座（12）顶端设有立柱（19），所述立柱（19）上设有刻度条（20），所述立柱（19）外壁设有螺纹，所述顶板（1）与立柱（19）连接处设有通孔，所述通孔纵向贯穿顶板（1）且与立柱（19）相适配。